会议中心钢结构制作施工方案（69页）

1、会议中心钢结构制作施工方案第一章 编制依据1.1设计文件、依据1.1.1依据：综汇北京市*建筑设计研究院提供的*公园（B区）会议中心配套设施钢结构设计图。1.1.2设计文件：建筑结构荷载规范（GB50009-2001）建筑抗震设计规范（GB50011-2001）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）钢结构设计规范（GB50017-2003）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ82-91）压型金属板设计与施工规范（YBJ216-88）1.2施工执行规范、规程及标准。

2、1.2.1钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）1.2.2建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）1.2.3焊接质量保证（GB/12467-12469-90）1.2.4碳素结构钢（GB/T700-1988）1.2.5焊接结构用碳素钢铸件（GB/7659-1987）1.2.6高层建筑结构用钢板（YB4104-2000）1.2.7低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）1.2.8结构用无缝钢管（GB162-87）1.2.9热轧H型钢和部分T型钢（GB/T11263-1998）1.2.10普通焊接H型钢（YB3301）1.2.11碳钢焊条（GB/T5117-1995）1

3、.2.12低合金钢焊条（GB/T5118-1995）1.2.13熔化焊钢丝（GB/T14957-1994）1.2.14气体保护焊用钢丝（GB/T14959-1994）1.2.15埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂（GB/T5293-1999）1.2.16低合金钢埋弧焊剂（GB/T12470-2003）1.2.17钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母垫圈型式尺寸与技术条件（GB/T1231-1991）1.2.18钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件（GB/T3633-1995）1.2.19涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-1998）1.2.20钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤质量分

4、级（GB11345-1988）1.2.21钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）1.3政府有关部门的有关法规法令。1.4公司有关规定。1.5业主单位可提供的施工现场条件1.6公司施工现场管理制度。1.7公司综合施工能力同本单位施工经验。第二章 工程概况2.1工程建设地点：北京*公园（B区，B19,B20地块）2.2工程建设规模：总建筑面积约26.4万平方米，包括五星级酒店1座，写字楼2座，裙房商业建筑及地下停车场及备用房建筑，建筑檐高约60米。2.3本建筑钢结构体系的确定是根据建筑的要求而确定，承重桥架采用钢桁架结构,钢桥顶层面为200mm厚混凝土板，局部设种植土，局部为水池，上人屋面；桥

5、面为混凝土桥面。2.4自然条件：2.4.1基本风压0.45kn/m2,地面粗糙度类别为B类。2.4.2基本雪压0.40kn/m2。2.4.3标准冻深0.8m。2.4.4建筑场地类别为 = 3 * ROMAN III类，场地土类型属中软场地土。2.5抗震等级：基本烈度为8度。2.6结构设计使用年限：为50年，结构安全等级为二级。2.7工程量：1332t 其中：2.7.1连通桥为桁架结构重量为:765 t 2.7.2三层，五层，屋面钢结构:600 t2.7.3大堂网架: 26t2.8工程特点：工程结构为桁架结构。2.9施工难点：十字柱的组焊；Z向性能钢板结构件的焊接。第三章 北京*公园（B区）国家

6、会议中心配套设施项目钢结构制作工艺3.1技术要求3.1.1材料3.1.1.1钢材使用要求：钢材的强屈比不应小于1.2，应有明显屈服台阶，伸长率应大于20%，具有良好的可焊性。对有Z向性能的钢板应逐块钢板进行超声波检验，应提供检测资料。当焊接构件的钢板沿厚度方向受拉时，为防止层状撕裂，应采用Z向钢，其材质应符合现行国家厚度方向性能钢板GB/T5313-1985的要求，并应按照建筑结构焊接规程（JGJ81-2002）的相应规定执行。所有钢材均焊接结构用钢，均应按照设计要求的标准满足拉伸试验、弯曲试验、夏比V型缺口冲击试验和熔炼分析等性能要求。 = 1.1 * GB2 遵守国家标准厚度方向性能钢板（

7、GB5313-85）中的规定。对大于60mm厚的钢板，断面收缩率不得小于Z25级规定的容许值； 对等于40mm或大于40mm小于或等于60mm厚的钢板，端面收缩率不得小于Z15级规定的容许值。 = 2 * GB2 采用Q345GJZ钢材，质量等级为C级。应符合高层建筑结构用钢板YB4104-2000的要求。 = 3 * GB2 Q345B、Q345C，应符合低合金高强度结构钢GB/T1591-94中对Q345钢的要求。 = 4 * GB2 采用Q235材料。符合碳素结构钢（GB/T700-1988）的规定。3.1.1.2辅材：（1）焊条：Q235钢选用E4315,E4316； Q345钢选用E

8、5015,E5016； 同时需满足GB/T5117-1995或GB/T5117-1995或GB/T5118-1995的技术要求。 （2）焊剂和焊丝：Q235钢选用H3431-H08A: Q345钢选用SJ1018MnA, F48A0-H10Mn2 焊丝应符合现行标准熔化焊用钢丝（GBT14957-1994）或体保护电弧焊用碳钢，低合金钢焊丝（GB/T8110-1995）的规定。CO2保护焊焊丝采用ER50-6。（3）螺栓：A普通螺栓均为4.6级B高强度螺栓均为10.9级，Q345钢摩搽面的抗滑移系数为0.45。施工前应做抗滑移系数试验。C高强度螺栓采用大六角头或扭剪型高强度螺栓。材质为:螺杆采

9、用20MnTiB，螺母与垫圈采用45号钢。性能等级为10.9s， 高强度螺栓应符合GB/T1228-1991-GB/T1231-1991钢结构用高强度大六角头螺栓钢结构用高强度大六角头螺母钢结构用高强度垫圈钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件或GB/T3632-1995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3633-1995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件的规定。D压型钢板中设置的栓钉应符合国家标准电弧螺栓焊用圆柱头焊钉GB10433-2002的规定，材料性能等级为4.6级。3.1.2材料的准备：3.1.2.1所有钢材必须有质量合格证书，必须符合钢结构施工及验收规范(GB

10、50205-2001)。3.1.2.2为保证设计要求，尽量减少拼接，同时也为节约材料损耗，钢材必须定尺。3.1.2.3钢材除必须符合国家现行有关标准外，尚应符合以下规定：（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。（2）钢材表面锈蚀等级应符合国家现行标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的B级。3.1.3 材料的复验：3.1.3.1本工程所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。 3.1.3.2所有材料应有化学成分及机械性能检测报告，进厂后必须进行复验，并提供报告。3.1.4焊接工艺评定试验：为

11、了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据钢结构施工及验收规范(GB50205-01)及建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。超声波检测所有的全熔透焊、柱、梁的拼接焊缝、半熔透焊缝。全熔透焊缝均应符合与母材等强的要求。3.2钢结构制作工艺施工顺序流程图：见图1 3.3放样、号料、切割3.3.1放样：3.3.1.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。3.1.2采用计算机放样以及公式计算法放样,

12、放样后必须专人进行核算,并且备有的详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。3.3.1.3放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,起拱,板厚处理,高层建筑荷载压缩量等。其收缩量见下表：见表13.3.1.4样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合表2的规定。3.3.1.5放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合的规定。3.3.2号料：3.3.2.1号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量、生产、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，

13、号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表3的规定。3.3.2.2使用合格的样板(杆)进行号料。号料有利于切割和保证零件质量。3.3.2.3主要受力的构件和需要弯曲的零件,号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号料时预留出切槽宽度。3.3.2.4画线号料的允许偏差应符合表4的规定。3.3.3切割：3.3.3.1数控切割机编程下料,简单的几何形状如矩形,圆形,梯型等,可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。复杂的几何图形如正弦曲线,不规则多边形等,应由专业工艺员进行编程,需要接料时必须提供切割方位示意图。编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误

14、后,才能下料切割。3.3.3.2钢材的分离参照下表的要求进行:表53.3.3.3氧-丙烷切割的允许偏差应符合表6的规定:3.3.3.4机械剪切的允许偏差应符合表7的规定:3.3.3.5锯切的允许偏差应符合表8的规定:3.3.3.6碳素钢在环境温度低于-16度,低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。3.3.3.7切割缺陷的处理:对于1-3毫米的缺棱缺陷,采用磨光机修磨平整。坡口不超过1/10的缺棱,采用直径3.2的低氢型焊条补焊,焊后修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。3.4边缘加工3.4.1需要进行边缘加工的零件,应尽量采用精密切割代替机械加工。3.4.2使用机械进行边缘加

15、工的零件,加工余量应大于3毫米,加工余量可按表9的要求:3.4.3焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按图纸工艺加工,用样板控制坡口加工。钢板对接采用X型坡口形式，翼缘板和腹板采用T形接头，双面V形坡口形式。其坡口尺寸严格执行建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）有关规定。加工坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度超过规定值，应加以修理打磨。3.4.4边缘加工的质量标准应符合表10的规定:3.5组 装组装工艺流程：见图23.5.1组装前的工作：3.5.1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。3.5

16、.1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3.5.1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。3.5.1.4组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。3.5.2组装的精度要求：见表113.5.3组装要求：3.5.3.1构件组装应在专用胎具上进行，胎具

17、应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。3.5.3.2复杂的构件组装，如斜支撑等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。3.5.3.3组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。3.5.3.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。3.5.3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%，边缘的间隙不应大于0.8mm。3.5.3.6构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。3.

18、5.4钢板的拼接：钢板的拼接应遵循如下原则:3.5.4.1主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。3.5.4.2 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。3.5.4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。3.5.4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应

19、尽量布置在受力较小的部位。3.5.4.5不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。3.5.5型钢的拼接：3.5.5.1采用标准接头形式进行拼接。3.5.5.2采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。3.5.5.3 H型钢应在H型钢生产线上组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。组装按H型钢工艺流程图顺序进行，H型钢组装允许偏差见下表：见表123.5.6焊接结构组装的允许偏差：组接的允许偏差

20、见表133.5.7焊接H型钢制作工艺：焊接H型钢生产线工艺流程：钢板复验下料除锈打磨组装点焊焊接矫正检验喷砂除锈喷涂防腐编号入库3.5.7.1下料：数控多头切割或直条多头切割下料。3.5.7.2除锈打磨：连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，露出钢材金属光泽。3.5.7.3组装、点焊：H型钢自动组立机组装、点焊。采用PLC可编程控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。其工作原理是：a.翼缘放入，由两侧辊道使之对中；b.腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧（组对翼板、腹板，当有间

21、隙时，要采取垫板等特殊措施）；d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。3.5.7.4焊接：H型钢生产线配备埋弧自动焊机，它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能，主机与焊机一体化联动控制，操作方便，焊接质量好，生产效率高。有间隙的H型钢焊接时（全熔透焊缝）采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊补充、盖面。焊接顺序：打底一道；填充一至二道；反面碳弧气刨清根；打底、填充、盖面；正面填充、盖面焊。具体施焊时还需要根据实际焊缝高度，确定填充的道数。构件要勤翻身，以防产生变形。构件长时，可采用分段施焊的方法。3.5.7.5矫正：H型钢翼缘矫正机矫

22、正。校正垂直，生产效率高，质量标准。3.5.8箱型梁制作工艺3.5.8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程： 钢板-矫正-下料（坡口）-肋板组焊-内隔板组焊-U型组装，涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。3.5.8.2组焊：箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机，U型组立机，箱型梁（柱）组立机，箱型梁柱自动焊接机，链条式翻转机，门式电渣焊机，数控钻，端面铣等组成。生产线适应范围宽，效率高。3.5.8.3高层钢结构的箱形柱与梁（口型）在连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板。箱形柱（口型）为全封闭形。在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊

23、与柱面板焊接，在最后一块柱面封焊后，加劲板固边缺一条焊缝，为此必须采用熔嘴电渣焊补上。为了达到对数焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。 3.5.8.4矫正：如有扭曲或马刀复变形，应进行火焰矫正或机械矫正。机械矫正：将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，进行矫正。箱型梁预拼接工艺：拼接接头连接为全焊透对接。搭设拼装平台（或设支撑点四点，钢性要强）保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位，（可采用两台导链）对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤，并控制好温度，在加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口。（焊前进行预热，可用大烤枪加热温度为80-120度，焊后保温）用CO2

24、自动焊打底焊。梁段的拼接环焊顺序，宜先焊底板，然后在焊接两侧面，进行侧面焊接时，为减少变形，必须从侧向两边对称施焊。焊接完成后拆除定位马板，然后对焊缝进行超声波探伤检测。3.5.9柱、梁桁架制作工艺3.5.9.1在H型钢、箱型梁、型梁柱矫正后的基础上，放样、划线组装柱、梁桁架的连接件；3.5.9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊；3.5.9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强；3.5.9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱，对起拱的构件要标识明确，切不可反向起拱。3.5.9.5柱子下端与柱底板连接处，应进行端部铣平。3.5.10十字柱制作工艺3.5.10.1首

25、先按H型钢的制作工艺要求制作H型。3.5.10.2 T型钢的制作：（1）T型钢的制作，根据板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。（2）采用先组焊成H型，然后从中间割开（下H型料时增加中间切割余量）形成两个T型钢的方法加工。（3）切割时，在中间和两端各预留3050mm不割断，待部件冷却后再切割。（4）矫正T型钢。3.5.10.3组装：（1）先加工好工艺隔板，以便十字柱的装配和定位。工艺隔板边与边之间中线保证90直角，标出表示十字柱截面的垂直度，下料需数控切割或铣四个边。（2）首先检查H、T型钢是否矫正合格，合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。（3）

26、将H型钢放到组装平台上，把工艺隔板（临时）装配到相应位置，将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊完后，将工艺隔板去除。（4）利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度，合格后进行固定。3.5.10.4焊接：（1）采用CO2气体保护焊进行焊接。（尽可能采用埋弧自动焊）（2）焊接前尽量将十字柱底面垫平。（3）焊接时要求从中间向两边双面同时焊接，以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。3.5.10.5十字柱矫正：利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时，加热温度控制在650左右，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压

27、千斤顶进行矫正。十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。按（GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范检验合格后，再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。3.5.11连通桥1主梁为60045型，桥重约为635吨；连通桥2，主梁为H3502501630型，桥重约为130吨。桥1,2长都为57.600m，在制作完型和H型梁的基础上，采取胎具放样组装主梁。分二段组装出厂，附件单件出厂。3.6冷加工与热加工3.6.1板料平直可在平板机上矫平。3.6.2 H型钢的焊接角变形可用H型钢反变形机矫平，旁弯可用火焰加热矫正或液压顶镐矫正。3.6.3角钢调直可用型钢调直机进行

28、。3.6.4弯料的矫正工作可以在常温下进行，也可以在加热的条件下进行，但加热弯料时不得在兰脆温度(200-400)范围内进行。加热温度应根据钢材性能确定，一般不超过900，常温弯料时，弯曲半径应不大于等于二倍的板厚。弯料完成后应检查弯曲处有无开裂。3.6.5当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900-1000；炭素钢在温度下降降至700前，应结束加工。3.6.6热矫正分点状、线状和三角形加热三种方法。3.6.6.1点状加热的有关参数见表293.6.6.2线状加热的有关参数见表303.6.6.3热矫正注意事项见表31：钢材颜色及相应温度3.7制作焊接工艺3.7.1基本要求：对首次使用的钢材、

29、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式必须进行焊接工艺评定试验；其试验数据应作为编制焊接施工工艺的依据。见图43.7.1.1焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。3.7.1.2焊条使用前必须按规定进行烘干，保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。3.7.1.3施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。3.7.1.4定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50m，焊角高度不小于6mm。3.7.1.5钢板接料对接焊缝和角焊缝两端必须配置引弧板，其长度:手工弧焊为3050mm，半自动焊为4360mm，埋弧自动焊为5

30、0100mm，熔嘴电渣焊为100mm以上。引焊道引板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的2/3,引弧应在焊道外进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧；其坡口型式与被焊工件相同。3.7.1.6冬雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行，要防止风、雨、雪及因天气变化对焊接质量质量的影响。3.7.1.7焊接引弧收尾采用回焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。3.7.1.8当构件出现汇交焊缝时，焊缝在200mm 范围内应予以补强。3.7.1.9 25mm以上厚度的钢板焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：A施焊前，对母材中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存

31、在。B严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C根据母材的Coq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性指数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理措施。D通过焊接工艺试验制定焊接工艺规程。3.7.1.10型钢梁柱的焊接必须进行焊前预热和焊后热处理。3.7.1.11焊接T形、十字形、角焊接接头，当翼板厚度大于或等于40mm时，采用抗层状撕裂的Z向钢。3.7.1.12箱型柱接头，当板厚在80mm及以上时，侧板板边火焰切割面宜磨或刨去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。宜采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊。3.7.1.13同一部位焊缝返修不得超过2次。3.7.2焊接技术：手

32、工电弧焊辅助设备：3.7.2.1电焊条保温桶焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱焙烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温筒内。在施工现场逐根取出使用。焊条的反复烘培次数不宜超过2次。3.7.2.2接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。3.7.2.3清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。3.7.2.4高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。3.7.2.5碳弧汽刨用于焊后背面清根。3.7.3焊接工艺参数的选择：3.7.3.1焊条直径：焊条直

33、径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。3.7.3.2焊接电流：焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选。I=KD式中：I-焊接电流（A）；d-焊条直径（mm）；K-经验系数（Amm）。3.7.3.3定位焊焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后

34、再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。（1）定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同，不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。（2）定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。（3）定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大1520。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定

35、位焊缝产生裂纹。（4）定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法采减小定位焊缝的尺寸。3.7.3.4手工电弧焊操作技术（1）引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10 mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。（2）运条焊接过程中，为了稳定弧长，保持熔池形状，控制焊缝成形，以期获得均匀一致的焊缝，焊条要作必要的运动。这种运动可以分解成三个基本动作。沿焊条中心线不断地向熔池送进，以稳定弧长。焊条沿焊

36、接方向均匀移动。电弧在该方向上的行走速度，即为焊接速度。焊接速度的大小对焊缝成形有着重要影响，应根据焊条直径、电流大小、焊件厚度、装配间隙及焊缝位置等因素正确选择。如果需要，可使焊条垂直于焊接方向作某种形式的横向摆动，以获得所需的焊缝宽度。由于焊缝位置、接头型式、焊件厚度、焊条直径及焊接电流的不同，焊条摆动方法也不同。常用的运条方法有直线型，锯齿型，月牙型和三角型。（3）收弧焊接结束时，如果直接拉断电弧，则会形成弧坑。凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中，从而导致弧坑裂纹。常用的收弧方法有：划圈收弧法，当电弧移至焊缝终端时，焊条端部作圆圈运动，直至填满弧坑后再拉断电弧。此法适用于厚板焊接

37、。回焊收弧法。当电弧移至焊缝收尾处稍停，且改变焊条角度回焊一小段后拉断电弧。此法适用于碱性焊条。反复熄弧一引弧法。使用大电流或焊接薄板时，应在焊缝终端作多次熄弧和引弧，直到弧坑填满为止。3.7.4 接料板：板厚小于8mm采用手工电弧焊焊接；大于等于8mm采用埋弧自动焊接料。焊接方法采用悬空焊法：预留坡口且装配间隙为0mm 或小于1mm，第一遍使用CO2气体保护焊打底焊接，其他层用电流较大的埋弧自动焊，背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨后再进行施焊。对接焊缝焊接规范：3.7.4.1定位焊：焊条直径焊接电流见表143.7.4.2对接焊缝手工电弧焊规范：见表153.7.4.3对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：

38、见表163.7.4.4 CO2气体保护焊焊接规范：见表173.7.5 梁焊接工艺：3.7.5.1焊接方法：梁主焊缝，接料原则上采用埋弧自动焊焊接。钢梁柱上筋板、拉筋、地脚板、柱节点等采用手工电弧焊。3.7.5.2主焊缝焊接采用H型钢焊接生产线施焊或H型钢船形位置埋弧自动焊施焊。3.7.5.3点固焊：角接焊缝点固焊规范见表183.7.5.4点固焊焊缝要求：中板点固焊间隔100-150毫米焊接30-60毫米，焊角高度不小于3mm，20mm以上厚板及普低钢每隔100-150毫米焊接50-100毫米，焊角高度不小于6mm。3.7.5.5低碳钢船形埋弧自动焊规范：见表193.7.5.6焊接材料的合理使用

39、（1）一根焊条要尽可能一次焊完，避免焊缝接头过多而降低质量。焊条残头有药皮部分应小于20mm。（2）焊条使用前应进行烘干，酸性焊条可在150200下烘干1小时；烘干的焊条应放在温度控制在100的保温筒内，随取随用。未用完的焊条次日还要重新烘干。（3）焊条上不可沾上油污，以免焊缝产生气孔。（4）埋弧焊焊丝要求表面清洁，不应有氧化皮，铁锈及油污等。（5）焊剂使用前应在250下烘干，并保温12小时。（6）手工焊焊接规范见表203.7.5.7对接埋弧自动焊的焊接工艺： 见表21注：反面用碳弧气刨清根3.7.5.8 CO2气保焊角接焊接工艺： （1） CO2气保焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体

40、纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理，当瓶内的压力低于1.0MPa时应停止使用。对细焊丝直径小于等于2.0mm时，气体流量宜控制在10-25L/min。（2）CO2气保焊的焊接电源必须采用直流反接。（3） CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数见表。CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数表见表223.7.5.9龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数：龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数见表233.7.5.10熔嘴电渣焊焊接工艺焊前准备：熔嘴需烘干（100150 x1h），焊挤如受潮也须烘干（150350 x1h）。检查熔嘴钢管内部是否通顺，导电夹持部分及待焊构件坡口是否有锈油污、水分等有害物质，以免焊接过程而产生停顿

41、、飞溅或焊缝缺陷。用马形卡具及楔子安装、卡紧水冷铜成形块（如采用永久性钢垫块则应焊于母材上），检查其与母材是否贴合，以防止熔渣和熔融金属流失失稳甚至被迫中断。检查水流出入成形块是否通畅，管道接口 是否牢固，以防止冷却水断流而使成形块与焊缝熔合。在起弧底处施加焊剂，一般为120160g，以使渣深度能达到4060mm，引弧：采用短路引弧法，焊丝伸出长度约为3040mm，伸出长度太小时，引弧的飞溅物而造成熔嘴端部堵塞，太大时焊丝易爆炸。过程不能稳定进行。焊接：应按预先设定的参数值调整电流，电压，随时观测渣池深度。渣池深度不足成或电流过大时，电压下降，可随时添加少量焊剂。随时观测母材红热区不超出成形块

42、宽度以外，以免熔宽过大。随时控制冷却水温在5060，水流量应保持稳定。熄弧：熔渣必须引出剂被母材的顶端以外。熄弧时应逐出减小送丝速度与电流，并采取焊丝收缩。溶渣流失：如果成形块与母材贴合不严，造成熔渣突然流失，熔嘴即离形渣池表面，仅有焊丝还在渣池中，导电而能减小，电流突降，电压升高，必须立即添加焊剂方能继续焊接过程。3.7.6焊缝等级：3.7.6.1工字型钢柱，箱型钢柱的腹板与翼缘以及其水平加劲与翼缘、腹板的焊接均为坡口全熔透焊。3.7.6.2用于厚材料拼接的对接焊缝、主次桁架支座处的所有连接焊缝及图中标出UT100%焊缝均为一级焊缝3.7.6.3其余钢构件的V型，K型剖口焊缝为二级焊缝3.7

43、.6.4一般角焊缝为三级焊缝，均为凸面焊缝，其外观质量要求标准应符合二级3.7.6.5要求探伤的焊缝应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级（GB11345-1989）和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关要求。3.7.6.6低合金钢结构焊缝，在同一处返修数不得超过2次。3.7.6.7腹板或竖向加劲板厚度25mm时为双面半熔透剖口焊。为防止在厚度出现层状撕裂。采取以下工艺措施:A，焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。B：严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C：T形焊接时，在母

44、材板面用低强度焊材先堆焊塑性过度层。D：厚板焊接时，可采用低氢型，超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当提高预热温度。E：当板厚在80mm以上时，对 = 2 * ROMAN II类或 = 2 * ROMAN II类以上钢材相形梁角焊缝，板边火焰切割面应用机械方法去除淬硬层。F：对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形。焊接过程中，应用锤击法消除焊缝残余应力。3.7.7焊缝质量检查:3.7.7.1普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地温度点以后进行，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。3.7.7.2焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹，夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状

45、气空等缺陷，焊接区不得有飞溅物。3.7.7.3焊缝外观检验质量标准应符合GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范中表4.7.20的规定。3.7.7.4施焊过程中，必须做好记录，以备检查3.8栓钉焊焊接工艺 3.8.1基本情况：3.8.1.1焊接设备：RZN-2500型螺柱焊机。普通交流弧焊机修补焊。修补焊用焊条E5015-E50163.2。3.8.1.2焊接位置：具体位置见施工图纸。3.8.2焊前准备3.8.2.1采用专用螺柱(焊钉)焊机进行施工，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路(从变压器引入)。3.8.2.2焊钉必须符合GB10433-89规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，需经除锈后方

46、可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。3.8.2.3采用直流正接。3.8.2.4为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。3.8.3焊钉焊接工艺流程图：见图33.8.4焊接过程：3.8.4.1在施焊面放线，画出焊钉的准确位置。3.8.4.2对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3.8.4.3电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要干燥，为提高效益在瓷环旁边摆放好焊钉。3.8.4.4调整好焊钉伸出瓷环的长度为6mm，调整好提弧长度为3-4.5mm。3.8.4.5将焊枪置于工件上，施加预压力使枪内的弹簧压缩，直到焊钉与瓷环同时紧贴工件

47、表面。3.8.4.6扣压焊枪上的扳开关，接通焊接回路，使枪体内的电磁线圈激碰焊钉被自动提升，在焊钉与工件之间打弧。3.8.4.7焊钉处于提升位置时，电弧扩展到整个焊钉端面，并使端面少量熔化，电弧热同时使焊钉下方的工件表面熔化并形成熔池。3.8.4.8电弧按预定时间熄灭时，电磁线圈去磁，靠弹簧压力快速地将焊钉熔化端压入熔池，焊接回路断开。3.8.4.9稍停后，将焊枪从焊好的焊钉上提起，打碎并除去保护圈。3.8.4.10焊后根部脚均匀、饱满，用榔头击成15-30度，焊缝不产生裂纹。3.8.5焊接电流和焊接时间的选定3.8.5.1输入焊接能量足够大，是保证获得优质电弧焊钉焊接接头的基本条件；输入焊接

48、区域的总能量与焊接电流、焊接时间和焊接电弧电压有关。3.8.5.2电弧电压取决于电弧长度或焊钉距离工件的距离，调好距离电弧电压就基本不变，所以输入能量只由焊接电流和焊接时间决定。3.8.5.3使用不同的焊接电流和焊接时间的组合，均可能得到相同的输入能量。3.8.6注意事项：3.8.6.1施焊点不得在有水分、直接雨淋下施工。3.8.6.2最低施焊温度为0度，低于0度，须进行点状预热，预热温度80-120度。3.8.6.3风天施工，焊工应站在风头，以防火花伤害。3.8.6.4注意焊工保护和安全，并系好安全带。3.8.6.5熟练掌握焊机、焊枪性能，做好设备维护保养，焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣

49、时要及时清理，以便更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。3.8.7质量保证措施3.8.7.1正确调整设备参数，如焊接电流及时间、提升高度、瓷环位置及焊钉伸出量。3.8.7.2注意采用正确的电源性，保证地线与工件连接牢固。3.8.7.3要保证焊钉焊接处的工件表面清洁。3.8.7.4焊钉轴线须与工件表面始终正确的角度。栓钉焊接以熔化金属形成一个均匀小圈而无缺陷为合格，栓钉的高度偏差为2mm，偏离垂直方向的倾斜角应小于5。3.9 制孔连接板用数控平面钻床钻孔。构件采用三维数控钻孔。钻孔按下列规定进行：3.9.1使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔；3.9.2所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采

50、用套板钻孔3.9.3构件上的孔原则上均在三维钻上完成；3.9.4磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位；3.9.5精制螺栓孔(.A.B级螺栓孔-类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。3.9.6普通螺栓孔(C级螺栓孔-类孔)，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合表25的规定：3.9.7螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：3.9.8螺栓孔的分组应符合如下规定:3.9.8.1在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一

51、组；3.9.8.2接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；3.9.8.3在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；3.9.8.4受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。3.9.9螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。3.10 摩擦面加工摩擦面处理：3.10.1采用高强螺栓连接时，接合面应进行喷砂处理。钢柱、钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处

52、理，表面处理应达到规定的质量等级。高强度螺栓磨擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型柱、钢表面处理前，去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85，或控制钢材表面温度于空气露点温度30以上。喷丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。处理后的滑移系数Q345钢0.45，表面呈现灰白色并得到监理单位认可。3.10.2高强螺栓连接摩擦面，采用砂轮打磨的方法进行处理。砂轮打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。3.10.3经处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的

53、措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。3.10.4构件出厂时提供3套（按批）与构件相同处理方法的试件，以备安装单位复验抗滑移系数。3.11 预拼装3.11.1钢构件应检验合格后再进行预拼装。3.11.2预拼装在构件自由状态下进行，预拼装的允许偏差应符合如下要求：3.11.3预拼装范围：有斜交梁的柱梁节点，八字支撑以及施工单位要求进行预拼装的部位。3.11.4预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。板梁试拼装主要尺寸允许偏差：见表273.12 涂装要求3.12.1涂料的采购与质量控制：3.12.1.1用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优

54、良的国际接轨的一流产品。3.12.1.2使用涂料质量，符合国家或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。3.12.1.3涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。3.12.2涂装施工的质量控制：3.12.2.1喷涂施工人员资质条件，质检应

55、有国家有关部门颁发的资质证书。3.12.2.2采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。3.12.2.3合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。3.12.3喷砂、涂装工艺：见图53.12.3.1金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有余温时，喷涂封闭涂料。3.12.3.2表面预处理

56、及防腐蚀预处理前，表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。3.12.3.3表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。表面除锈等级Sa2.5以符合GB8923喷涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的规定。3.12.3.4涂装：（1）防锈低漆为环氧富锌漆2道，干膜厚度宜不小于75um 中间漆12道 面漆2道 要求涂层干漆总厚度为室内不小于125um室外不小于150um 并严格按照GB50205-2001的有关规定执行。（2）构件安装后现场涂防火漆，防火漆的颜色及型号由建筑定。（3）保证防火涂料与防锈底漆的相容性，当防火涂料能

57、起到防锈作用时，可不涂面漆。3.12.4表面喷涂：3.12.4.1除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕；即使在晴天和较好的天气条件下，最长也不超过八小时。3.12.4.2使用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配制方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。3.12.4.3在下述现场环境下不进行喷涂。（1）空气相对湿度超过85%。（2）施工现场环境温度低于10。（3）钢材表面温度未高于大气露点3以上。（4）由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。（5）涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合。（6）涂装物表面的温度很高的场合。（7

58、）涂装后，原则24小时内避开雨、露。3.12.5涂料涂层质量检查：3.12.5.1每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用湿膜测厚仪测定涂层厚度。3.12.5.2对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。3.12.5.3涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。3.12.5.4用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10-20。在一个区域中取几个检测点、每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检

59、测区域中，如只有20以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂纸砂轮机打磨补涂。3.12.5.5漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以等距离（1-2mm）划出相互垂直直的两组平行线，构成一组方格。划格时，切透漆膜触及基体金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。（1）切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。（2）在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5。（3）涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5，但受影响明显地不大于15。（4）涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分或全部脱落，明显地大于15。但划格区受影响明显地不大于35。

60、（5）涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35，但划格区受影响明显地不大于65。（6）按第4类也分别不出其剥落程度。3.12.6涂料涂层质量检查：以下部位不进行涂装：高强螺栓摩擦结合面。机械加工修整面（但要用NO-1机械油养护）。焊接封闭的空心截面内壁。工地焊接部位两侧100mm，且满足超声波探伤要求的范围。3.13 冬季施工措施：焊接材料注意一定要防潮，正在施焊的焊缝部位，在下雨雪时应采取防护棚遮盖直至焊缝完全冷却到常温。环境温度，工作温度达不到工艺要求时，禁止施焊。喷漆完的构件漆膜未完全干好后，不得出厂。钢板焊接要认真执行预热和后热工艺。预热温度Q345钢板厚