钢结构施工组织方案（124页）

1、钢结构施工组织方案1.工程概况本工程为上海*大学体育馆屋盖、膜钢结构工程，位于上海市*区上海*大学新校区。 本钢结构主要为体育馆主赛场看台投影部分屋盖及膜支撑系统的钢构件制作及安装。体育馆屋盖外形呈椭圆形，结构形式为钢管网状结构系统加钢管环梁抵抗管柱的水平推力。其管节点采用管管相贯焊接，柱管所成的侧面外形随砼圈梁的高低变化而体现出平静中又有朴素的变化。膜的钢结构部分附于屋盖钢结构上，主要采用单层拱管下吊索膜，外形上体现了索膜结构特有的刚中有柔的视觉效果。体育馆钢屋盖结构最高处为28.638米，投影面积约5500平米，钢结构总重约530吨，膜次钢结构总重约135吨。屋盖钢结构采用的钢管、型钢、钢

2、板材质都选用Q345C，低温冲击功值应符合规范及设计要求，钢管拼接采用全熔透焊进行施工，相贯节点基本上都是直角相贯，所以相贯节点焊缝也基本上全部达到全熔透焊缝，只是在轴线相交的铸钢节点处，焊缝同时出现了A、B、C区，A、B区可以完全熔透焊，C区很难达到全熔透，C区可以采取加大焊缝和加宽焊缝趾脚的方法满足强度要求。膜钢结构的附加部分主要结构钢材采用Q345C钢制造，部分钢材除特别注明部分外均采用Q235B钢制造，拼接焊缝为二级焊缝。所有构件表面除锈达到Sa2.5级，并涂LS-1水性无机富锌涂料两道，并外涂薄型防火涂料（要求钢屋盖为2.0小时，膜结构为1.5小时的防火时效）。2. 编制目的和适用范

3、围2.1 编制目的：为确保上海*大学体育馆钢结构制作、安装的施工质量、安全和进度达到预期目标，确保整个施工过程有条不紊地进行，加强施工过程控制，有效地指导施工，降低工程成本，创造精品工程，特编制本施工组织设计。2.2 适用范围：本施工组织设计适用于上海*大学体育馆钢结构制作、安装工程。3.编制依据3.1*大学体育馆屋盖钢结构膜结构设计图纸3.2钢结构设计规范GB50017-20033.3网架结构设计与施工规程（JBJ7191）3.4网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-913.5涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级G138923883.6建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224-953.7钢

4、结构工程施工及验收规范GB50205-20013.8建筑工程质量检查及验收统一标准GB50300-20013.9建筑钢结构焊接规程JGJ81-20013.10钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级GB11345-893.11结构用无缝钢管GB/T8162-19993.12钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB2102-883.13建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-913.14建筑施工安全检查标准JGJ59-993.15钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）3.16优质碳素结构钢技术条件（GB699-88）3.17碳素结构钢（GB700-88）3.18碳钢焊条（GB5

5、117-85）3.19低合金结构钢（GB1591-85）3.20低合金钢焊条（GB5118-85）3.21上海市建设工程文明施工管理暂行规定4.本工程施工目标4.1质量目标：确保该工程一次验收合格。确保获得“白玉兰”奖，确保获得“鲁班”奖。并保证二年的保修期。 4.2安全目标：确保本工程所有施工机械设备的安全正常运行，施工人员重伤、死亡事故指标为零，施工人员轻伤低于2。4.3工期目标：在设计、资金、材料和施工场地等条件具备的情况下，将确保在合同要求工期完成现场钢结构的安装。制作、安装工期控制在67日历天。4.4文明目标达到上海市文明工地标准。按规范化、标准化进行现场管理，确保文明施工达标，争创

6、样板、示范工程。4.5服务目标施工单位将本着用户至上的原则，精心组织施工，用汗水和智慧赢得业主的满意。5.工程特点与技术难点5.1造型独特本工程造型新颖、活泼，曲线流畅，文化底蕴深刻、象征意义深远。该种结构造型复杂，杆件种类较多、节点复杂多变，以及结构中大量弯管的存在，相应增加了结构制作、安装的难度。因此，必须采用国内先进的设计软件及加工设备。 5.2曲线结构构件单体庞大、形体复杂，多方向曲线组合，且屋盖为单层钢管组成的网状壳体结构，安装后整体结构下挠较大，因此，需要较高的测量技术、技措及加工手段。5.3焊接方法本工程结构节点多为相贯焊缝，所以首选手工电弧焊，但是因焊接位置复杂多变、作业环境及

7、条件不尽理想等原因，需要采取严格的施工工艺方能保证焊接质量，焊接质量的控制是本工程主控项之一，必须按照设计要求严格控制焊接质量。5.4吊装方法本工程根据结构及现场条件，其吊装手段多样。针对本工程中构件单件尺寸长、单体重量分部分散、重心不集中、单体刚度小，钢屋盖完工后提供给膜结构安装的间隙狭小等特点；钢管环梁管径大于管柱管径，因其相贯节点安装困难。所以针对这些难点必须分别对钢管柱、钢管环梁、主拱钢架等采取相应的起重工艺。6.施工组织部署施工前应成立项目对技术人员、施工管理人员和施工操作人员进行计划并选用优秀的管理人员、技术人员以及具备相关资质的特种作业人员。组织机构、计划人工如下：安全员车间加工

8、安全主管材料主管技术主管生产主管项目经理质量监督详图细化技术监督 根据施工现场场地的实际情况，并且为了尽量缩短施工工期，也应保证施工质量，经过研究决定，钢板零件下料、切割及钢管的除锈、工厂漆涂装等工序在本单位的钢结构加工基地进行；钢管的数控切割、煨弯、二次涂装、预拼装等工序在工地进行。本单位钢结构加工基地有全套的钢构件加工设备和机具，原材料购进后可马上进行加工制作。在加工厂加工的构件，应进行标号打包，运输到安装现场。根据该情况，在现场需要设置数控加工、拼装场地，在经过业主的同意后，利用体育馆外围规定场地作为全部构件的加工、拼装场地。在经过场地平整后，设置胎架，拼装构件。胎膜或胎架需要根据构件的

9、不同而设置,胎膜或胎架选用材料应合理，所有的胎架保证具有足够的强度，满足拼装要求。7.施工准备7.1 施工技术准备 施工图纸会审组织管理人员及技术骨干详细熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸的内容，检查、核对预埋件的位置和尺寸是否一致。 施工图纸的技术交底把设计意图与合理的施工程序贯穿于施工过程中，在工程开工前由项目经理部组织进行技术交底，内容是施工图设计，施工组织设计，风期、雨季施工措施，质量标准以及协调配合、监控程序，安全防范措施等。并结合本工程的具体部位进行讲解，特别对关键部位和施工难度的操作，质量要求，安全防范重点等要进行详细的交底。 编制施工作业指导书根据工程施工总进度计划，每项

10、安装工作展开前进行相关的技术准备，如编制专项施工方案，关键项目安装施工过程的作业指导书等。由项目总工负责组织编制施工作业指导书，在正确贯彻国家各项技术规范，政策和法令中，积极推广应用新技术，新工艺，科学的组织施工，施工作业指导书方案经监理和业主审定批准后执行。在施工作业指导书中，根据该工程的结构类型和建筑特点，结合以前的工程经验，组织编制切实可行的各单项工程施工工艺措施，施工方法，重点阐述主要分部分项工程的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效指导现场的施工生产。 确定相关的主材和辅材的品种、规格，拟定采购计划。 编制焊接工艺卡根据本工程的特点，选择合适的

11、焊接方法，制定合理的工艺，确定焊接工艺技术参数，编制焊接工艺卡。 试验与检测准备根据需要进行试验及检测的项目以及焊缝等级及检测的数量，做好仪器设备和检测人员等的资源配置。 配备本工程执行的标准、规范，购置工程数据表格。 制定雨季施工措施。对焊接、油漆施工采取严格的防雨措施。7.2施工机械设备所有机具、设备在施工前均应进行机械、电气系统检查，并进行必要的检修完善，经试运转合格后方可纳入施工计划。禁止将需检修的设备、机具运至施工现场使用，以免发生危险和影响工程的顺利进展。7.2.1施工机械施工机具需用计划见下表。序号名称型号单位数量序号名称型号单位数量1倒链5t个831盘尺50m把22倒链3t个1

12、032卷尺5m把103倒链10t个533卷尺7.5m把54螺旋千斤顶5t个434弹簧拉力器把15螺旋千斤顶10t个835水平尺500把66卸扣1/2个436水平尺1000把87卸扣2个837磁力线坠个58卸扣1/4个2438角尺500*250300*150把59逆变焊机ZX7400台1039钢板尺1000mm把510CO2焊机台440剪板机40台111碳弧气刨钳500A把241墨斗个212空压机50m3台242活动扳手8把413焊条烘干箱2Y-150台243油漆喷枪套414焊条保温桶5Kg个1544扁铲个2415半自动切割机CG1-30台245样铳个516氧气瓶瓶2046过眼铳个1017乙炔瓶

13、瓶747手锤2Kg把1018氧气带m40048手锤4Kg把1019乙炔带m40049手锤12Kg把220氧气表块450龙门吊台221乙炔表块451喷砂机台122干式回火器个452口哨个623割枪100把453撬棍根1024烤枪中号把454磨光机100台1025磨光机125台555埋弧焊机台326磨光机150台556钢丝绳m20027经纬仪DJ-2台157钢丝绳夹个9028水准仪NA-2台158钢丝绳m20029水准尺把159钢丝绳夹个4060安全带副3067钢丝绳m60061安全帽顶9668组立机台162卷板机169鸭嘴锤把2063工具包个8070台钻台164吊车40t台171矫正机JZ-40

14、A台165吊车50t台172摇臂钻床Z3050*20台166磁力管道切割机台2737.2.2主要施工机械序号名称型号单位数量性 能1六维相贯线切割机SKGG-B台1钢管最大切割管径为800mm2弯管机LG-500个1最大弯管长度不小于4M3弯管机YG-1000个1最大煨弯钢管直径不小于1.2M450吨汽车吊NK-500台1最大起重量50吨540吨汽车吊NK-400台1最大起重量40吨6抛丸机XQBO8HC台1处理构件截面不大于1.5*0.8M7.3 施工人力准备钢结构工程需要的工种较多，包括铆工、焊工、起重工、电工等，为保证工程顺利进行,人员配备必须根据本工程多个工作面同时施工的特点和工期紧张

15、的实际情况,并充分考虑加班因素；根据施工过程中各工种的工作量来确定各工种人员数量，作到人尽其用。凡需要的工种必须配备，不能用其它工种代替。凡参与本工程的施工人员，属特殊工种的，必须持有特殊工种操作证书，否则不允许上岗。既使持有特殊工种操作证，在选用时仍需进行考核，合格后方可选用。根据上述施工人员配备原则，结合本钢结构工程工作量和工期要求，配备施工人员。7.3.1施工操作人员需用计划一览表序号工种名称人数工日数1电焊工2412002起重工127203铆工128004测量工32105探伤工2206普工159007电工21408机械操作工4809吊车司机420010汽车司机420011机械修理工21

16、0012涂装技工714013钳工330014材料运输人员416015喷砂除锈4160总计10253307.3.2现场劳动力动态图7.4详图设计准备制作加工前，在项目总工程师领导下设立设计小组和制图绘图管理小组，主持钢结构深化设计的工作，利用自有的AUTOCAD绘图软件、XSTEEL钢结构专业设计软件，在计算机上将钢结构制作一遍，应用精度制造工艺设计，及早发现和解决建造和安装中可能存在的问题，设绘钢结构施工详图，按生产计划安排分区域进行套排料，计算制作本工程的材料清单，提高材料利用率。用于指导工程施工，便于施工的进行针对构件安装顺序，对结构的安装节点进行分析。在分析中对节点安装困难或无法安装的节

17、点提早进行修改，以免对制作及安装工期制成影响。7.5物资材料准备本工程主材选用Q345C材质，焊接材料主要为E50、H08Mn2Si系列，选用的不同焊接方法的焊接材料从化学成分和性能上都与于母材的指标匹配,购进材料的要进行验收，材料检验程序如下图表示：原材料到站抵运工厂仓库核对质量保证书审批后投入施工自购其它零件核对质量保证书钢管堆放清点数量抽查尺寸壁厚弯曲度检查表面质量报业主或监理检查工艺试验钢结构使用的管材、钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明，必须符合设计要求和现行标准的规定。进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明外，并应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记

18、录。在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。停止进场使用。材料代用应由制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），经设计单位确认后方可代用。如果钢材锈蚀等级超过ISO 8502 对钢材分级规定的C级的原材料禁止在本工程使用。钢材使用必须进行配料，配料时必须将该批钢材的炉号、规格、长度等重要指针注明在配料单上，同时注明余料退库。钢管小于400mm的作为废料，其余均为余料。钢板小于100*100mm的均作为废料。退库的余料必须按工号进行堆放，要堆放整齐。每层钢材的支点必须在同一位置，防止堆放造成变形。7.6现场水电准备临时设施包括：办公室、职工宿舍、食

19、堂、洗澡间、卫生间、仓库、机械设备库、临时配电、现场拼装场地等。钢结构安装施工用电、用水需求计划如下：初步考虑，临时用电250KVA，临时用水要求提供DN60临时水源接驳点。钢结构安装项目组将在进驻现场7个日历天内完成施工临时水，电管线敷设工作。现场施工主要大功率电器设备一览表序号设备名称规格功率台数合计功率暂载率1硅整流焊机AX-500-726KW16416KW65%2空压机06立方米7.5KW215KW3其它30KW4总功率461KW钢结构现场拼装，根据上表所示主要用电设备，计算总负荷：总负荷：PC11KP1（FC）P2其中同期系数K06P1416KW P2153045KW则PC1106

20、416（65%）45 251KW钢结构涉及到的用水比较少，为满足结构的表面清洁，现场用水主要是用于冲洗结构表面的泥浆等。7.7现场工程轴线控制网准备工程轴线控制网测量定位及控制桩、控制点的移交、保护。与土建施工配合保护好控制桩和控制点，并由我公司的专业测量工程师与土建工程师接交测量控制网的数据，在施工中要建立严密的控制网，以确保施工过程中的测量数据的精确。8钢构件加工本工程的钢构件主要是钢管。钢管包括直线段和曲线段，下料需用相贯线切割机下料；钢板下料采用数控火焰切割机进行。 8.1 制作工艺流程图8.1钢结构制作工艺流程8.1.1 钢结构工厂加工的原则1) 根据运输条件，结构在工厂制作成运输分

21、段和运输杆件，到现场直接安装或拼接后安装。2)构件在工厂制作时，都要按图纸要求进行除锈、底漆的涂装工作。8.1.2.主要制作工艺方案以管主结构分段、次杆件为中间产品，进行托盘管理；采用成组技术组织批量生产；按工序定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。钢管用相贯线切割系统放样、加工，用型材弯曲机弯制两端下弦，在胎架上装焊分段，在预拼装胎架上预拼成包括两榀主桁架的空间单元合格后出厂；大规格钢管采用机械煨弯。8.1.3 钢构件涂装方案钢构件采用整体喷涂工艺。涂装工作在工厂两个喷涂车间内进行，即在喷砂车间喷砂完毕后转运至涂装车间进行防锈底漆的喷涂作业。8.2 钢结构制作工艺

22、评审钢结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结，根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。根据钢结构制造程序，拟定以下评审项目。钢结构制造评审项目一览表项目名称评审内容评审级别备 注厂内业主焊接工艺评定评定过程和评定结果施工组织设计施工组织设计计划安排钢结构制作方案申请开工零件下料切割质量和切割工艺首件构件制作制作质量和制作工艺在评审项目中，首件管桁架分段评审通过后，才能进行后继桁架分段的大批量生产；通过钢结构制造评审，工厂将对钢梁制造各阶段制造工艺进行完善处理并及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。8.3 焊接工艺及焊接工艺评定8.3.1焊接工艺8.3.1.1 焊工 参加该工程焊

23、接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。 重要结构装配定位焊时，应由持焊工资格证的焊工操作。 持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 焊工考核管理由质管部归口。8.3.1.2 焊接工艺方法及焊接设备本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊、等焊接工艺方法。本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。 8.3.1.3 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：

24、焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。焊接材料(焊剂、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复

25、烘培次数不允许超过两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。8.3.1.4 焊接施工要求 定位焊a、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。 焊接环境本工程的焊接主要在工厂，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度5，相对湿度80%，风速10m/s（手工电弧焊）或风速2m/s(气体保护焊)； 焊接的要求a、施焊时应严格控制线能量和层间温度

26、；b、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；d、不允许随意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。e、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。f、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。 焊缝表面质量a、对接焊缝的余高为23mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面光顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要一致。c、焊缝表面不得电弧损伤、裂纹、气孔及凹坑等；d、主要对接焊缝的咬边

27、不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；e、钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。 焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证项目上岗检验、检测。 焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；焊接参数，次序以及施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。 焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探

28、伤方法和探伤结果分级规定施工。 焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。 返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。 焊缝返修部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、 便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。 焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。8.4 焊接施工管理8.4.1 焊接材料所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用

29、说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。8.4.2 焊接设备焊机常检修，工作状态良好。CO2气体表具完好，计量合格。8.4.3 焊前准备工作a 焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。b 焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。c 对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。d CO2焊接时，如风力3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。e 若空气相对湿度大于85时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。f 焊道上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。8.4.4 焊接施工中质量管理a 焊接质量保证程序见图3.2。图8.2 焊接质量保证程序b 焊工应随时注

30、意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。c 每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。d 如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨后应去潮。e 中断后焊缝重新焊接,应按工艺规定处理。f 焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。8.4.5 焊接检查 所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表。 焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷。 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。 无损检测：a 、无损检测按JGJ81建筑钢结构焊接规程、GB11345钢

31、焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级评定。b 、对于全熔透坡口焊缝按等级要求进行20UT探伤。c 、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹漏检。d、 探伤人员必须具有相应探伤合格证。8.4.6 焊缝修补 焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。 无损探伤后的修补无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两

32、次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。8.4.7 焊接工艺评定（1）焊接工艺评定根据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范规定，按JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定和JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、施工图技术要求进行。（2）焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。（3）焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002建筑钢

33、结构焊接技术规程、JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。（4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。（5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。（6）本公司以往已做过大量的焊接工艺评定试验，可以覆盖本工程焊接内容，依据试验所得出的焊接工艺参数、工艺措施为保证钢构件的焊接质量起到了积极的作用。8.5 钢管构件的加工制作8.5.1管桁架分段制作工艺流程（1）材料进场既检验，不满足要求的矫正；（2）钢管相贯线的放样加工采用LMGQ（林克曼）数控管相贯切割系统，保证放样和加

34、工的准确性；（3）小规格钢管的弯制采用JXW500型材弯曲机加工，保证弯管质量；（4）大规格钢管采用机械煨弯；（5）出厂前进行必要的预拼。8.5.2 钢管构件分段的基本原则 (1)根据运输条件、钢管定长、现场安装便利、结构受力合理、焊缝位置处理等条件优化合理分段。（2）环型钢管86419与钢管71016节点处,钢管86419直通，小钢管与大钢管相贯焊接。（3）D864环梁所形成的环形部分分割段基本为环形跨间距加上轴线相交处的甩边长度，基本上每根长度为11.5米。见分段图。（4）砼环梁与D864水平环梁间的D710管柱作为一个独立的系统，该处的各个独立D710管分别制作为一个构件。（5）BD列及

35、NQ列间的D710管部分。D、N列管作为整根；沿916轴的D710管作为次管与D、N列管相贯；B、Q列的D710管作为次管，分轴线断开与916轴的D710管相贯。 (6) DN列以外的D710管部分。沿9、16轴的D710管以整根的形式作为次管与D、N列D710管相贯；FL列间的D710管以整根的形式作为次管与9、16轴的D710管相贯；沿7、18轴上的D710管则应分轴线节点断开作为次管与径向钢管相贯。 (7) 916轴&DN列范围内的D406管。FL列的D406管以整根据形式作为次管与9、16轴的D710管相贯；1114轴的D710管则应分轴线节点断开作为次客与FL列的D406管相贯。8.

36、5.3.放样、号料、剪切1）放样制作样板、样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，切割缝余量和铣、刨余量。号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。2）放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：项 目允许偏差并行线距离和分段尺寸1.0mm对角线差1.0mm宽度、长度1.0mm孔距1.0mm加工样板角度0.23）号料后允许偏差如下：项 目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距1mm4）放样下料流程如下：细部设计图纸施工技术交底按比例放样画零件草图编套料图校对钢材预处理编制数控程序下料工厂手工下料制作样板焊接坡口切割送制造车间光电下料数控下料门切下料5） 气割前应将钢材切割区域表

37、面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，钢板下料采用多头自动切割机或半自动切割机。钢板厚度超过12mm的用自动气割机下料，钢板厚度为12mm及其以下的钢板用剪切机下料，6） 钢管相贯线用六轴数控相贯线切割机下料。本工程中管件的相贯线切割采用国内最先进的六轴相贯线数控切割机进行，管件切割前采用先进的CAM软件完成管件下料对象的尺寸、相关的角度等基本参数的计算，并利用计算机建立三维模型进行切割参数生成。如有个别管件参数人工检验有误，则使用PIPE2000软件人工求出各管件切割参数，并与计算出的参数进行比校。建立下料参数表： 杆件下料表 管号左主管直径右主管直径支管直径与左主管夹角与右主

38、管夹角切割轴 长度K坡口角度CP-171040640692.587.5850035因大管径钢管在相贯线加工后还需进行煨弯，所以切割前不仅要对钢管的弯曲矢高进行矫正，还要将钢管的外皮轴线标注在管皮上且用钢冲标记。钢管矢高要在被数控切割机允许偏差的情况下能将要切割的钢管搁置在调平支撑小车上，通过操作工对钢管进行调整，保证钢管的中心与数控切割机卡盘中心对应，且钢管水平。切割完成的管件应标识清晰，分类摆放，以防拼装时混乱。下图为六轴相贯线切割机图片：气割后零件的允许偏差如下表：项 目允许偏差零件的宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t, 但不大于2.0mm割纹深度0.3mm部缺口深度1.0mm7）

39、剪板机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等，用黄色油漆作为标识。钢板剪切后零件的允许偏差如下表：项 目允许偏差零件宽度、长度2.0mm边缘缺棱1.0mm8.5.4钢板构件坡口加工1）零件的坡口，一般采用气割方法，也可采用牛头刨削加工。2）较大的坡口，则必须采用自动或半自动氧气、乙炔切割加工，然后用砂轮机打磨清除氧化层。3）坡口加工的允许偏差应严格按下列执行：项目允许偏差坡口角度4钝边1.5坡口间隙2.08.5.5 钢管的下料本工程的壳体钢管连接主要为相贯焊接，所以相贯口切割质量的好坏直接影响到下一步定位对口质量，我公司采用先进的软件、机

40、械设备及合理的管结构加工工艺来管理本项目的实施，管结构下料采取的措施工艺如下：1）、放样切割流程细部设计图纸施工术交底计算机放样面零件草图编套料图校 对制作样板下料工场钢板下料数控下料手工下料光电下料焊接坡口切割送制造车间钢管相贯线数控切割编制数控程序2）、切割设备钢管相贯杆件的切割采用六轴数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。3）、杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管

41、的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。4）、切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。5）、切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。6）、管件切割精度：采用数控切割能使偏差控制在1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。7）、切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架

42、上，以保护管件的加工面。8）、成品钢管相贯面允许误差项 目简 图技术要求直径DD/1000，且5.0 弯圆弦件长度a/1000，且3.0 L1/1000，且3.0 弯圆弦件拱高h1测量间距按图纸设计的La、Lb间距h(1/2/3) 5.0构件长度L3.0相贯构件长度测量相贯口最长与最长间距离L3.0杆件园度（含弯圆后）d/500，且5.0杆件对接错边t/10，且3.08.5.6线型加工本工程需要煨弯的构件有钢屋盖钢框架管、膜次结构的弧管，根据设计图纸可得到网架壳体管弧的半径,依据不同弧的半径进行分别煨弯，煨弯采用机械弯管机加工，半径曲率小的部分，如靠近环梁标高处的D710管，半径曲率约6米，此

43、处的钢管煨弯采用热煨，否则钢管容易出现椭圆变形或起皱，钢管煨弯精度的控制是本工程的一大难点，在煨弯时须注意如下几点：1）煨弯时首先选定好要弯管弧的半径，调整弯管机各项技术参数，煨弯后立即进行编号并编写上弧的半径。2）D864、D710及D406大直径钢管采用大型煨弯机加工煨弯。在钢管上模具台上加工前，应对管内壁进行支撑再通过液压顶弯机液压油缸的进煨制。每根管煨弯的末端管口应使用钢板封口，并与其进行足够强度的点焊。便于保证钢管端部的弧度和椭圆度不会超差，同时可节省钢管的用量，更能保证弯管的精度。对半径小于10米时，考虑煨弯半径与管径之比较小，应采用二次分阶段煨制来改善管壁的应变特性。在钢管柱与环

44、梁交接处的半径较小，半径为6米多，此处为了防止由于半径小冷弯时应力大而出现钢管管缝开裂或变为椭圆管的现象，此处的钢管加工采用热煨弯。3）在D180、D219、D273管采用机械拉弯方式煨弯。但考虑管壁较薄，应内置填充物（干砂或木材），避免局部变形过大或椭圆度超差而造成管子报废。4）煨弯过程中应控制机械煨制作速度，保证弧度过度均匀，避免局部变形及壁厚变薄超差。5）煨弯后的钢管应放在平台上检验弧度是否符合设计要求，局部使用靠模检查，且钢管弧度应在同一平面内。对不符合要求的进行火焰校正，校正温度控制在650范围内。温度用测温仪控制。6）圆管的弯制，由于本工程钢管管径较大，因此我公司对于曲率大的钢管加

45、工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。 7）根据桁架下弦杆件的曲率进行钢管弯管，杆件在相贯面切割好后采用长冶锻压设备厂提供的CDW245-500T和弯曲机CDW27Y进行冷弯立体全功能数控弯管机加工，加工时根据杆件半径及弯曲半径选用合适的胎模进行弯曲，同时根据杆件的各向弯曲曲率等的三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器内进行加工。同时，弯曲时应考虑自然复原性变形，并根据经验数据适当加大弯曲曲率半径。制作后的材料不应有明显凹痕、缺口以及

46、几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。下图为机械煨管机下图为已相贯口切割后进行煨弯后的管件8）弯管成型后应满足下列要求: 管材弯曲成型后的质量不得有明显改变，仍能符合其规范的规定；管材表面平滑过渡，不得出现突起、折痕、表面凹凸不平等现象；管材弯曲成型后的直径与设计直径的差值不得大于2mm及设计直径的0.5%中的最小值，壁厚与设计壁厚的差值不得大于1mm及设计壁厚的10%中最小值。整体弧度偏差在5mm之内。对弯制后的管材还应在钢平胎上精校，以校正管上局部及有节点的位置处的弧度偏差。8.5.7钻孔屋面钢结构中，膜次钢结构与膜及屋面主结构的连接节点均为螺孔连接，而从我公司以往与膜结构单位配合施工中的经

47、验得出，螺孔的精度、质量直接影响膜结构的施工质量。所以钻孔工序应严格控制，下面为对钻孔工序的工艺及偏差控制要求：1） 采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。2）在膜的封边压条钻孔数量大，且对孔间距要求很严格。在校验置定位及成孔间距时，要对局部相邻孔间距进行检验外，还应针对孔组及任意孔间的累计误差进行检查。3）对螺接构件的普通螺孔及高强螺栓孔也应针对孔组及任意孔间的误差进行严格检查。4）孔壁表面粗糙度不应大于25m，允许偏差如下表：项 目允许偏差直径0+1.0mm园度2.0mm垂直度0.03t,但不大于2mm.（t 为板厚）8.5.8加工预拼装本工

48、程壳体结构相贯连接，为了保证加工精度与现场安装便利，均采取在工厂整体预拼装，散件运至现场拼装的方案。、分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许2.0mm。、组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。、安装专用分段组装胎架，胎架应设置在距节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。、分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活络夹头固定。、从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固

49、定。、按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。、对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。8.6 涂装处理工艺8.6.1 工艺及技术要求1) 工艺设计本工程的一般涂装工艺过程为抛丸除锈表面清灰底漆、中间漆涂装现场面漆涂装。2) 涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。8.6.2 抛丸除锈本工程防腐底漆选用水性无机富锌漆。防火材料选用防火

50、漆，达到I级防火要求。在本工程中为保证钢构件的表面涂装质量，除锈及涂装严格按照规范要求及设计要求实施，除锈采用抛丸处理，除锈等级达到Sa2.5级，出厂前完成两道底漆涂装。抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到RZ30m以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后规定小时内完成。钢材除锈经验收合格后，在四小时内完成表面第一道底漆涂装。除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前搁置超时返锈，需重新除锈。8.6.3 涂装工艺及技术措施1) 涂装工艺流程图工厂内进行油漆涂装时，应按以

51、下流程进行，见下图。图1 工厂涂装工艺流程图2) 材料储存油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。涂料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35，按原桶密封保管。（或按油漆说明书保存） 涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种涂料进行安全措施挂牌。涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。因此，涂料及辅助材料应贮存在通风良好、干燥、防止日光直照和远离火源的仓库内，不允许露天存放。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。3) 材料

52、试验涂料按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）实施。进厂的涂料应有产品质量保证书，并按涂料产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。4)施工工艺施工气候条件的控制涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固

53、化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同

54、材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不

55、同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（4）本工程涂装施工实施施工气候条件的控制施工气候条件的控制根据工程设计规定，本工程钢构件的涂装为底漆，根据这一要求，涂装采用措施如下：a)涂装工艺方案：工厂内完成涂装底漆。b)施工方法:工厂内涂装主要采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的底漆补涂采用手工涂刷。c)钢构件涂装工艺控制要点施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，

56、焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。施工所用工具应清洁干燥，涂料不得混入其它杂质，涂料现配现用，须在规定时间内用完。漆膜未干之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂。严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前进行涂装要求技术交底。d）涂漆方法本工程因杆件直径种类很多，采用高压无气空气喷涂和手工涂装相结合的方法进行油漆涂

57、装，本工程主要是钢管构件因此涂装工作主要采用高压无气喷涂，对连接板或抗剪板等小件构件的大面处采用喷涂工艺完成，边缘部分采用手工涂装的方法完成油漆涂装。喷涂涂料自动送料桶及PQ-1型对嘴式喷枪，工作压力0.50.6Mpa。为保证喷涂质量应合理调整空气压力、喷出量和喷雾幅度的系统，以及喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度、喷幅搭接宽度等。e）涂料确认施工前对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符；同时，检查制造日期，是否超过贮存期。f）涂料的开桶涂料以确认后，在开桶前将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆

58、皮则用网筛除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。 g）调整施工粘度涂料的各组份及锌粉的混合比例应严格按厂家规定的配合比进行混合，并在涂装过程中对涂装进行持续搅拌。涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定的范围内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下（温度为25）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求的施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境变化的要求。调整涂料粘度时选用专用稀释剂。h）涂漆间隔时间涂漆间隔时间对涂层质量有很

59、大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。因此本工程涂漆下一道应待上道干燥固化后喷，比较理想的间隔时间应在上一道涂装2448小时后。第二道漆与第一道底漆的时间间隔不宜太久，否则可能会造成第一道已完成漆面的二次污染，那样就影响漆膜间的亲和附着，根据施工经验，此两道漆的时间间隔为在第一道漆面未污染前的72小时内喷涂第二道漆比较合理。i）修补和补涂涂装结果后，安装前经自检或检查员发现涂层有缺陷，应找出产生的原因并及时修补；修补方法和要求应与完好涂层部分一样。整个工程安装完成后，还应对接合部的外露部位、紧固件、安装时焊接及烧损

60、的部位等进行补漆。j）质量检查及验收在涂装过程中，每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。涂层检测的总平均厚度，应达到设计规定厚度的90%为合格。计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。验收时完成涂装验收记录，包括以下内容：原材料的合格证；表面处理除锈等级；各涂层的涂料型号、名称及颜色；设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量问题处理的记录；施工时的气候条件记录；涂装施工方法、涂装施工粘度和厚度测量记录。8.6.4现场修补工艺（1）现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。（2）焊接部位应在焊接后的72小时修补。（3）