风险点排查、危险源辨方法

1、1工作程序和容风险点确定风险点划分原那么设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、围清晰 的原那么，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、 公辅设施等功能分区进展划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的 工序、设施、部位进展细分。示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车问、 污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设 施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等。操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非 常规

2、状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。风险点排查风险点排查的容工贸企业应按照风险点划分原那么，在本单位生产活动区域对生产经营全过 程进展风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类 型及后果等容的根本信息，建立风险点统计表，参见附录Ao风险点排查的方法.可修编.风险点排查应按生产工作流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或 上述几种方法的结合等进展。危险源辨识辨识方法生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法JHA。即：针对每 个作业活动中的每个作业步骤或作业容， 识别出与此步骤

3、或容有关的危险源，建 立作业活动清单，参见附录 B.1,工作危害分析评价记录表，参见附录 B.2。企业可以针对设备设施等宜采用平安检查表法SCL法进展危险源辨识，建立设备设施清单，参见附录 B.3,平安检查分析记录表，参见附录 B.4。对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法HAZOP、危险度评 价、事故树分析法等进展危险源辨识。有能力的工贸企业进展危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。辨识围危险源的辨识围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：规划、设计重点是新、改、扩建工程和建立、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用

4、过程；作业场所的设施、设备、车辆、平安防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、撤除与处置；气候、地质及环境影响等。危险源辨识.可修编.企业应对全体员工进展危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识围组织全员有序地开展危险源辨识。辨识时应依据GB/T 13861的规定充分考虑四种不平安因素：人的因素、 物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的 江贸行 业较大危险因素辨识与防指导手册2016版？中提及的较大危险因素。运用工作危害分析法JHA对作业活动开展危险源辨识时，应在对作 业活动划分为作业步骤或作业容的根底上，系统地辨识危险源。在作业活动划分 时，应以生产工艺、工作

5、流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、 按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性 质上相对独立，既不能太复杂如包括多达几十个作业步骤或作业容，也不能 太简单如仅由一、两个作业步骤或作业容构成。运用平安检查表法SCL对场所、设备或设施等进展危险源辨识，应将设备设施按功能或构造划分为假设干检查工程，针对每一检查工程，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。附录A风险点统计表序号名称类型区域位置可能发生的事故类 型及后果现有风险控制 措施管控 层级责任 单位责任人备注附录B.1作业活动清单记录受控号单位：用:序号作业活动名称作业活动容岗位

6、/地点活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日注：中选用风险矩阵分析法LS时可不填写活动频率.可修编.附录B.2工作危害分析JHA评价记录工作危害分析JHA+评价记录记录受控号风险点：岗位：作业活动：用：.中选用风险矩阵分析法LS法时可不填写频次。.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，容必须详细和具体。.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、 中毒和窒息，以及其它伤害等；.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。.风险分级是指重

7、大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝标识。.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司厂级、部室车间级班组和岗位级。附录B.3设备设施清单记录受控号单位：用:序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种 设备备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日注：1按照单元或装置进展划分，同一单元或装置介质、型号一样的设备设施可合并，在备注写明数.厂房、管廊、手持电开工具、办公楼等可以放在表的最后列出附录B.4平安检查表分析SCL评价记录 平安检查表分析SCL+评价记录.可修编.记录受控号风险点：岗位：设备设施：N）： 分析人：日期：审核人：日期：审定人：

8、日期:现有控制措施风险评价建议改良新增措施工管培个应可严频风评工管培个应序 号检查工程标准不符合标准 情况及后果程技理措训教体 防急 处能性重性次险 值价 级风险 分级管控 层级程技理措训教体 防急 处备注术施育护置别术施育护置措措措措措措措措施施施施施施施施注：1分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。.中选用风险矩阵分析法LS法时可不填写频次。现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，容必须详细和具体。可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器

9、爆炸、其它爆炸、 中毒和窒息，以及其它伤害等；评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝标识。管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司厂级、部室车间级班组和岗位级。附录C危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合计备注红1级橙2级黄3级蓝4级、5级合计.可修编.附件A:风险点分类标准A.1物的不平安状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件；一一 缺乏必要的连接装置；一一 构成的材料不 适宜；其他。b）防护不良一一没有平安

10、防护装置或不完善；一一没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；一一 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；一一没有指定使用或制止 使用某用品、用具；一一其他。c）维修不良强一废旧、疲劳、过期而不更新；一一出故障未处理；一一平时维护不善；其他。A.1.2物料a）物理性高温物固体、气体、液体；低温物固体、气体、液体； 强一 粉尘与气溶胶；一一 运动物。b）化学性强一易燃易爆性物质易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固 体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质；一一自燃性物质；有毒物质有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有 体物质； 腐蚀性物质腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、

11、其他腐 蚀性物质；一一 其他化学性危险因素。c）生物性致病微生物细菌、病毒、其他致病微生物；传染病媒介物； 强一致害动物；一一致害植物；一一 其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生机械性、液体流动性、电磁性A.1.4有害振动的产生机械性、液体流动性、电磁性A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射X射线、丫离子、B离子、局能电子束等;非电离辐射超高压电场、此外线等。A.2人的不平安行为A.2.1不按规定的方法强一没有用规定的方法使用机械、装置等；一一 使用有平安隐患的机.可修编.械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误；一一 离开运 转着的机械、装置等；一一 机械运转超速；一一

12、送料或加料过快；一一 机动 车超速；一一 机动车违章驾驶；一一 其他。A.2.2不采取平安措施机一不防止意外风险；一一不防止机械装置突然开动；一一 没有信号就 机车；一一 没有信号就移动或放开物体；一一 其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节不一不运转中的机械装置等；一一 不带电设备；一一 不加压容器；一一 不加热物； 没装有危险物； 其他。A.2.4使平安防护装置失效拆掉、移走平安装置；一一使平安装置不起作用；一一平安装置调 整错误；一一 去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态整一货物过载；一一组装中混有危险物；一一把规定的东西换成不平安 物；一一临时使用不平安设施；一

13、一其他。A.2.6使用保护用具的缺陷整一不使用保护用具；整一不穿平安服装；物一保护用具、服装的选择、 使用方法有误。A.2.7不平安放置使机械装置在不平安状态下放置；一一车辆、物料运输设备的不平安 放置；一一物料、工具、垃圾等的不平安放置；一一其他。A.2.8接近危险场所整近或接触运转中的机械、装置；一一 进入危险有害场所；一一上 或接触易倒塌的物体；一一 没、坐不平安场所；一一 其他。A.2.9某些不平安行为整一用手代替工具；整一没有确定平安就进展下一个动作；整一从中间、底下抽取货物；一一扔代替用手递；一一飞降、飞乘；一一不必要的奔跑；一一作 人、恶作剧；一一其他。A.2.10误动作下一货物

14、拿得过多；一一拿物体的方法有误；一一推、拉物体的方法不对； 其他。A.2.11其他不平安行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所下一没有确保通路；一作场所间隔缺乏；一一机械、装置、用具、 日常用品配置的缺陷；一一物体放置的位置不当；一一物体堆积方式不当；下一.可修编.信号缺陷没有或不当；一一标志缺陷没有或不对意外的摆动防不够； 当。A.3.2环境因素采光不良或有害光照；一一通风不良或缺氧；一一温度过高或过低; 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源风、雨、雷、电、野兽、地形等。A.4平安安康管理的缺陷A.4.1平安生产保障a）平安生产条件不具备；b）没有平安管理机

15、构或人员；c）平安生产投入缺乏；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a）未充分识别生产活动中的隐患包括与新的或引进的工艺、技术、设备、 材料有关的隐患；b）未正确评价生产活动中的危险包括与新的或引进的工艺、技术、设备、 材料有关的危险；c）对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责a）职责划分不清；b）职责分配相矛盾；c）授权不清或不妥；d）报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a）没有提供必要的培训包括针对变化的培训；b）培训方案设计有缺陷；c）培训目的或目标不明确；d）培训方法有缺陷包括培训设备；e）知识更新和再培训不够；f）缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a）

16、人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b）平安行为受责备，不平安行为被奖励；.可修编.c）没有提供适当的劳动防护用品或设施；d）工作安排不合理没有安排或缺乏适宜人选；人力缺之；生产任务过重，劳动时间过长。e）未定期对有害作业人员进展体检。A.4.6平安生产规章制度和操作规程a）没有平安生产规章制度和操作规程；b）平安生产规章制度和操作规程有缺陷技术性错误，自相矛盾，混乱模糊, 复盖不全，不实际等；c）平安生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a）选择不当，或关于设备的标准不适当；b）未验收或验收不当；c）保养不当保养方案、润滑、调节、装配、清洗等

17、不当；d）维修不当信息传达，方案安排，部件检查、拆卸、更换等不当；e）过度磨损因超期服役、载荷过大、使用方案不当、使用者未经训练、 错误使用等造成；f）判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g）无设备档案或不完全。A.4.8物料含零部件a）运输方式或运输线路不妥；b）保管、储存的缺陷包括存放超期；c）包装的缺陷；d）未能正确识别危险物品；e）使用不当，或废弃物料处置不当；f）缺乏关于平安卫生的资料如 MSDS或资料使用不当。A.4.9设计a）工艺、技术设计不当所采用的标准、规或设计思路不当；设计输入不当不正确，旧，不可用；设计输出不当不正确，不明确，不一致；无独立的设计评估。b）设备设计不当，未考

18、虑平安卫生问题；c）作业场所设计不当定置管理，物料堆放，平安通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等；-.可修编.d）设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备与响应a）未制订必要的应急响应程序或预案；b）未进展必要的应急培训和演习；c）应急设施或物资缺乏；d）应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a）对设计方、承包商、供给商未进展资格预审；b）对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c）对供给商的管理收货工程与订购工程不符；给供给商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制, 对供给商擅自更换替代品失察等造成对产品运输、包装、平安卫生资料提供等监管欠妥；d）对设计者的设计、承包商的工程、供给商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a）平安检查的频次、方法、容、仪器等的缺陷；b）平安检查记录的缺陷记录格式、数据填写、保存等方面；c）事故、事