某临时消防系统拆除安装工程施工组织方案

1、 车间临时消防系统修复安装施工方案目录1.编译基础、项目概述31目的32范围33准备依据34项目概述3二、施工安装方案及施工方法51施工工艺与技术51.1测量、防线定位51.2支架材料除锈及底漆防腐51.3 预制管道和支架61.4支架安装与固定61.5管道铺设与安装71.6管道配对和焊接81.7法兰安装和焊缝检查91.8管道水压试验101.9管道系统的冲洗102系统调试112.1一般规定11三、主要设备124. 质量控制12五、安全措施12六、附录十三管道工程水压试验记录13设备管道吹扫（清扫）记录141. 编译基础、项目概述1。目的为保证XXX项目XX车间临时消防系统正常运行，并严格按照设计

2、文件及相关规范进行修复安装，特制定本方案。2. 面积本方案适用于XXX项目XX车间临时消防系统管道、支架及设备的修复安装。3准备基础1) 建筑给排水设计规范（GB50 015-2003 ）2） 建筑设计防火规范 GB50016-20063） 建筑给排水及供热工程施工质量验收规范 GB50242-20024）建筑给排水及供热工程施工质量验收规范GB502425）给排水管道工程施工及验收规范GB502686）泡沫灭火系统设计规范GB 50151-20107）喷水灭火系统设计规范GB 50219-19958 )其他相关规范和标准4 项目概述本项目为配套XXX项目建设的临时消防工程。临时消防系统于20

3、15年下半年安装并投入使用。根据总部对MX车间的统筹安排，MX车间至临时水泵房的临时消防管道需要拆除，然后根据现场实际情况进行修复安装。拆除的管道中，DN80镀锌钢管约170m； DN65镀锌钢管约40m； 17个括号； 2套泡沫消火栓柜（包括阀门和其他管件）。待修复安装管道为DN80镀锌钢管约170m；由于现场安装环境的变化，需要对管道支架进行再制造和安装。其中1-2节安装在SP池的墙面上，安装高度和支架形式参照之前的位置不变。 2-3段改为埋地敷设，埋深0.7m。 3-4段管道安装在支架上，安装位置在各竖井一侧，安装高度2m。管道修复平面图及等轴测图如下：二、施工安装方案及施工方法1 施工

4、工艺与技术安装流程及程序：测量、布放定位管道及支架材料除锈、底漆防腐管道及支架预制支架安装固定管道铺设安装管道配对连接管道水压试验-管道冲洗管道和支架防腐管道安装符合性检查施工记录。1.1 测量、防线定位1）消防管道应按先立管后横管施工顺序从XX车间至临时水泵房安装，并按图纸要求逐层铺设安装。特殊情况下，可根据现场实际情况适当调整施工顺序；2）用水平仪从标高基准点将标高引入管道和支架的安装位置，根据引入的标高基准点定位管道和支架的安装位置和标高，并标出；3）在测量放样定位过程中，如发现实际测量数据与设计图尺寸或有其他项目的块有偏差，应及时报告主管技术人员，并放样定位将在验证和修改后进行。 .1

5、.2 支架材料除锈及底漆防腐1) 表面预处理手动或机械除锈：使用手动或电动工具，通过刷、铲、磨、刮等方法进行非常彻底的除锈；无肉眼可见的油脂和污垢，无松散的氧化皮、锈蚀和油漆涂层等附着物，基材外露部分表面应有金属光泽。2) 防腐底漆支架底漆的防腐应按管道、支吊架涂装技术要求/0907HGT003的技术要求进行；涂装前应清除被涂装表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。涂层应均匀，色泽一致，涂膜附着牢固，无剥落、褶皱、气泡、针孔、流淌等缺陷；涂底漆时，基材表面应干燥清洁，表面温度应高于露点温度3以上，除锈与涂底漆的间隔时间不应超过8h。涂装应均匀饱满，不得有凝结、起泡现象，管材两端在150-250m

6、m范围内不得涂装。各涂层的厚度应符合技术资料表的规定，涂层体系的最小数量和厚度应符合表A的要求。对于角部、铆接、加强筋、焊缝等关键部位，底漆应该加厚。表 A 涂层系统最小厚度和道次系列代号t60最少车道数最小厚度PIA3140微米PIB3140微米PIC3140微米1.3管道和支架的预制1) 支架切割和生产支架材料要求、焊接、制作安装、验收等应按支吊架制造及验收技术条件/0907HGT002的相关规定执行。支架的类型、材质、加工尺寸和精度应符合设计文件和现行国家相关标准的规定；碳钢应采用机械法切割，也可采用火焰或等离子弧法切割；用机械或电动手动工具打磨切割部分。切割面应平整，尺寸正确，不得有裂

7、纹、重皮、毛刺、磕碰、缩孔、夹渣、氧化物、铁屑等；根据支架底板的要求，在底板上钻孔，螺丝孔要平整光滑，保证螺栓能自由穿入；根据支架零件示意图的要求，依次组装、焊接支架零件；零件组装时，应放置牢固，以免在焊接过程中变形；支架的装配、焊接和检验应符合设计规定和现行相关国家标准。焊接后应进行外观检查，纠正焊接变形。2) 切管下料管段预制应根据现场实际测量数据确定管道的数量、规格和材质来选择管道构件；根据设计图纸要求和现场测量尺寸，检查切管尺寸；碳钢管采用火焰或等离子弧法切割；切割质量应满足以下要求：切割面应平整，尺寸正确，不得有裂纹、重皮、毛刺、磕碰、缩孔、夹渣、氧化物、铁屑等；管子切口端面的倾斜偏

8、差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。1.4 支架安装与固定1）支架安装的一般规则：管道安装前支架必须扎根，管件和连接件必须与管道同时安装；2）支吊架安装前，应根据施工图和现场实际情况进行定位；3）管道与支架架或管夹的累积间隙为21mm；用于调整支架间隙的钢板厚度应根据现场情况调整，水平管道底部应与框架接触，钢板与支架框架采用点焊连接；4）U型螺栓与槽钢内侧连接处应加方斜垫圈，以保证螺母的安装；5）支架的焊接和焊接检验按支吊架制造及验收技术条件/0907HGT002的技术要求进行；6）安装管道时，应及时固定和调整支架，支架安装位置要正确，安装要平整牢固，并与管道紧密接触；7）安装后，用于

9、固定支架的地脚螺栓必须满足位置准确、底座垂直、扭矩合适、连接紧固等要求；8）固定支架必须严格安装在设计要求的位置，管道必须与支架牢固固定；9）支架安装完毕后，应根据设计文件一一核对支架的类型和位置，并填写管道支架安装记录；10）钢管水平安装的支架间距如无特殊要求，应不大于下表：钢管管支架最大间距公称通径（毫米）1520253240507080100125150200250300括号之间的最大距离碳钢管22.52.52.533444.567788.5不锈钢管2.533.544.55666.5789.511121.5 管道铺设与安装1）管道安装前应满足以下条件：管道安装路径经有关单位确认批准；拆除

10、的管道、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，管道中有特殊要求的管道质量已达到设计文件的要求；管道支架已安装完毕，设计要求已验收合格，满足管道安装要求；2) 管道的坡度、坡向和管道构件的安装方向应符合设计要求；3）法兰、焊缝等连接件应设置便于维修，不得靠近墙壁、地板或管架；4）垂直安装的管道应垂直，长度大于4m时，允许偏差为12mm； 4m内允许偏差为4mm；5）外露管成排安装时，直线部分应相互平直，弯曲部分：管道水平或垂直平行时，应与直线部分保持等距；当管道水平和垂直平行时，弯头部分的曲率半径应相同；6）管道安装工作中断时，应及时关闭开启的喷嘴；7）管道安装合格后，不得承受超出设计的附加荷载；

11、8) 钢管安装的允许偏差应符合下表的要求：项目允许偏差水平管道直线度通径1002升0 直径 1003升0 立管铅垂5升0 行间距15横管外壁及保温层间距201.6 管道对中和焊接1）管材及管件内部已清理干净，无杂物，管材中有特殊要求的管材质量符合设计文件要求；2）管道焊接按配套设施金属管道焊接技术条件/0907SBT005的相关技术要求进行；3）焊工在焊接前应仔细检查相关焊接技术文件，检查所用焊接材料是否正确，不得强行搭配；4）管道相互连接时，应保持平直相对，焊盘放置牢固，尽量避免和减少错位量，避免焊接过程中变形;5) 管道对中时，不得强对中。不得通过加热管子、加偏置垫等方法消除端面的间隙、偏

12、差、错位或偏心。安装管子时，不允许用锤子敲击管子；6) 直线度应在管道对面时距接口中心200mm处测量。当管材公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm。当管材公称尺寸大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长允许偏差均为10mm；7）管道或管件对接焊缝组装时，内壁应齐平，内壁错位不得超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm；8）管道组装好后，进行定位焊接。定位焊接不得有裂纹。否则，应拆除重新焊接。如有气孔、夹渣，也应清除；9）定位焊接完成后，需要重新检查定位尺寸是否发生变化；10）焊接过程中应控制焊接变形，并用水平仪实时测量变形量，以满足施工方案的要求，保证后续工艺管道的顺利施工；11）管道

13、切割、钻孔、焊接后，应清理内部，不得留下金属渣、残渣等污物。焊缝要均匀，接口要齐平，不能有咬痕和起泡；12) 直管段上两个对接焊缝的中心面之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不得小于管子外径；13）焊缝与弯头弯曲点的距离不小于100mm，且不小于管子的外径；14)管道安装时，支吊架处不得设置焊缝，环焊缝距支吊架焊缝宽度不小于5倍，且不小于100mm，焊缝不得开裂；15）焊接完成后，应清理所有焊缝，并进行100%的外观检查，均要求合格；1.7 法兰安装及焊缝检查1）管道法兰连接管道的法兰连接必须按照适用的规范标准和技术规范进行；法兰安装时，

14、法兰密封面和密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；法兰连接应与钢管同心，螺栓应能自由穿入，法兰螺栓孔应布置在跨中，法兰平面应保持平行，偏差不应大于0.15%法兰外径，不应大于2mm，不应通过拧紧螺栓来消除法兰接头的歪斜；法兰连接应使用同规格螺栓，安装方向一致，螺栓对称拧紧，拧紧后螺栓紧贴法兰，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓不得超过1个，所有螺母应旋入螺栓中，拧紧的螺母与螺栓要齐平；法兰接头必须在其轴线上居中，法兰面必须尽可能与垫片精确匹配；活动螺栓接头，螺栓的螺纹必须用润滑油处理；镀锌螺栓螺母不能用润滑油处理；对于双头螺栓，外露部分的长度必须相同；管道与设备之间的法兰，必须参照设备的安装程序，管

15、道上的法兰连接必须按以下程序进行：检查垫圈的尺寸是否正确且没有损坏；必须在设备端口处安装盲板和临时垫圈。2) 焊缝外观检查除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，焊接完成后应立即清除熔渣和飞溅物，并清理焊缝表面，并在焊缝处进行外观检查。同时;目视或借助 5 倍放大镜检查所有焊缝和热影响区；焊缝区表面，包括可触及的内表面，应无裂纹、未熔合、未焊透、焊道、咬边、不完全弧坑、表面气孔等缺陷；除单面焊和双面成型焊缝允许在仰焊位置有0.5mm的凹面外，其他所有焊缝表面均不允许有凹坑（未填充）；焊缝表面应光洁，两侧与母材过渡平滑，尺寸应符合图纸及相关技术条件。对接焊缝高度的最大允许值（单位为mm）类别

16、正允许值背面允许值带后盖焊接b/10+2mmb/10+2mm无后盖焊接e/20+1mm3mm注：表中b为焊缝宽度； e 是焊件的厚度。1.8 管道水压试验1）管道安装完毕，外观检验合格后，按设计进行试压，水压试验压力为管道工作压力的1.5倍；2）根据设计要求，消火栓系统管道试验压力为1.2MPa；3) 试压时，应通过盲板或其他措施将试验管路与未参与试验的设备隔离，并拆除或隔离管路上的安全阀、减压阀及仪表元件;4) 测试时，应安装不少于1个已校准的压力表，并应有校准标签，在有效期内，压力表的满量程应为被测最大压力值的1.52倍.压力表的精度等级不应低于1.5。为了比较，这次应该选择02.5MPa

17、的压力表。一般压力表一个安装在增压泵出口的临时管道或正式管道上，另一个安装在管道的最高点处进行读数；5）水压试验时，应缓慢增加压力。达到试验压力后，应稳定压力10分钟，然后降压至工作压力，停压30分钟。压力不下降、无泄漏为合格；6) 试压时如发现泄漏，不得加压处理。缺陷消除后，应重复试验；7) 试验结束后，应及时拆除盲板，排尽管内积水；8) 应记录管道试压过程。试验合格后，填写管道系统试压记录；1.9 冲洗管道系统1) 冲洗顺序应按主管、支管的顺序进行，冲洗后的污物不得进入已冲洗过的管道；2）管道冲洗应使用清水，冲洗水流速不低于1.5m/s，冲洗压力不超过管道设计压力；3）冲洗排水管截面积不小

18、于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压；4）管道的冲洗应连续进行。设计无规定时，出水口的水色、透明度应与入口的水色、透明度一致为合格；5）管道冲洗完毕后，应及时排出管道内的积水；6）管道冲洗合格后，除规定的检查和修复工作外，不得进行其他影响管道清洗的操作；7) 应记录管道冲洗过程。检验合格后，应及时填写管道冲洗和吹扫记录。2系统调试2.1 一般规定 系统建设完成后进行系统调试； 系统调试应满足以下条件：a) 消防水箱已预留设计所需的水量；b) 系统供电正常；c) 消防稳压设备的水位和压力符合设计要求；d) 与系统配套的火灾自动报警系统处于工作状态。e) 由于消防泵房已移交一台，在调试前，

19、需对泵房内的设备、管道阀门、压力表等进行功能试验。测试必须符合相关规范。 调试内容及要求：a) 水源试验应符合下列要求：根据设计要求，验证消防水箱的容积和高度以及消防储水不作他用的技术措施；b) 排水装置的调试应符合下列要求：开启排水装置总排水阀时，应按系统最大设计灭火水量进行排水试验，并稳定压力；试验期间，系统排出的所有水应从室内或室外排水系统中排出。三、主要设备1台穿线机； 2个弯管机； 1台切割机； 1台台钻； 2台电焊机； 1个液压开孔器； 3台手动葫芦； 2个临时配电箱。4.质量控制在施工过程中，必须按照适用的技术规范要求严格控制安装质量。每个人都参加定性和理论培训。杜绝不符合质量要求、程序文件和相关规范的施工活动。五、安全措施进入施工现场时，必须佩戴特殊的个人防护用品（安全鞋、头盔、安全带等）；施工现场的所有电气设备必须配备防护设施，以防止触电事件；试压区域内，无关人员不得进入试压区域；电气专用设备的操作，必须有专人并持工作证才能进行；禁止投掷物品，以免伤害或伤害他人；夜间加班时，施工区域必须有充足的照明；施工人员进场前必须接受安全、消防培训和教育，考试合格后方可上岗；施工现场应采取消防措施；高空作业必须佩戴安全带和头盔，安全带必须固定在牢固的固