中集宝伟-零部件生产价值流改善(发表版)

1、中集宝伟零部件生产价值流改善总结报告安徽芜湖 2015年中集集团精益ONE模式总结改善发表会 目 录1选题理由2现状分析3目标设定4改善内容5效果量化7今后方向6标准化一、选题理由1、客户与产品产 品：美国挂车配套零部件；主要客户：中集美国VANGUARD公司；品 种：33种常规部件，以及其它散件；2、客户需求客户需求：客户需求逐年增加，预计到2017年320套/周；一、选题理由3、新的理念快速换模标准包装、器具计划周期缩短单件间隔缩短库存递减活动订单管理生产计划物料计划先进先出生产能力生产进度管理生产异常处置可动率向上活动PC、MC人员育成单点计划先进先出超市看板拉动循环物流物流人员育成计划

2、物流拉动信息流物流同步安定化流动价值流图析平准化一、选题理由3S品质TPM安全标准作业 目 录1选题理由2现状分析3目标设定4改善内容5效果量化7今后方向6标准化生产周期长达18天；产能40套/天达不到客户需求；二、现状分析1、零部件生产价值流现状图1天客户每季度订单供应商采购计划采购部技术部季度订单计划季度订单计划物料部制造部开卷5人订单-240套abcABCabcABC5天6天1天5天400套库存240套每周发运焊接65机加工40人镀锌打包15人ABC18天产能：40套/天*6天=240套/周有效工作时间：11小时/天二、现状分析1、零部件生产价值流现状图240套客户每季度订单供应商采购计

3、划采购部技术部季度订单计划季度订单计划物料部制造部订单-240套abcABCabcABC240套40套240套400套400套库存240套每周发运焊接65机加工40人镀锌打包15人ABC成品库存：400套改善点1改善点2改善点3改善点4改善点5改善点6订单1订单1订单2订单1订单2订单3订单1订单2订单3订单4订单1订单2订单3订单4订单5开卷5人推动式生产；库存1160套，占用资金约1000多万元；在制品库存：760套 目 录1选题理由2现状分析3目标设定4改善内容5效果量化7今后方向6标准化三、目标设定公司年度方针：配件部年度方针分解：公司年度方针及部门方针分解：物料部年度方针分解：采购部

4、年度方针分解：3、零部件在制品库存由760套 380套，下降50%；成品库存由400套280套，下降30%。1、在生产人数不增加的基础上，产能实现每天60套、 每天工作10小时。2、生产周期由18天12.6天，下降30% 。 目 录1选题理由2现状分析3目标设定4改善内容5效果量化7今后方向6标准化四、改善内容改善思路思路：1、依据精益八大原则寻找改善点。2、以满足客户的需求为目标，实施自主改善；3、前工序将后工序视为自己的客户；首先满足后工序的需求，其次再进行自主改善；5天240套6天240套1天40套5天240套400套生产计划制造部四、改善内容美国客户每周需求240套，而我们按月度下发生

5、产计划，计划周期长，不能及时调整，满足客户订单调整需求。我们现在的计划是多点下发，各工序为计划而生产，不管后工序的需求，只要完成计划就行，导致在制品库存高。由此我们进行了生产计划的改善。包装是我们的最后一道工序，相当于总装工序，他的需求是配套提供产品，每天进行打包，平准化生产。而现状是前道工序按计划大批量生产，不能配套提供产品，包装需等待5天才能打包。生产周期18天成品库存 400套在制品存760套1天1、生产计划改善四、改善内容改善前多点下发计划；每周完成240套，生产周期长；客户需求240套/周月度生产计划机加工镀锌开 卷焊接包装24仓库每日生产计划48套四、改善内容1、生产计划改善实现计

6、划周期、单点计划改善，为后续拉动改善提供支撑。按包装需求平准化排产；实施“4个1” 计划管理模式。改善后机加工镀锌开 卷焊接包装仓库1个月的预排计划+1周滚动计划960套1周锁定计划（平准排产）240套排产预示，提醒准备做好人及设备准备单点计划、拉动四、改善内容5天240套6天240套1天40套5天240套400套生产计划制造部改善成果：（1）日计划下发至定拍工序，达成单点计划改善。（2）满足了包装48套配套平准生产需求。（3）计划周期由30天调整为1天，实现精细管理。美国客户未来需求为320套/周，目前产能不足，不能满足客户需求；故我们进行了以下5个方面的改善。优化布局生产设备改善车间物流优

7、化环境改善节拍改善生产周期18天成品库存 400套在制品存760套虽然生产计划的编制已经满足包装48套平准生产需求，但定拍工序焊接不能实现此要求。1天原布局图机加工堆场新车间堆场堆场集装箱车间牵引盘后框线小件线仓库等离子四、改善内容2、焊线改善-优化布局产线分散物流成本高改善前叉车单次物流距离0.4公里，20次/天集装箱生产车间集装箱堆场集装箱堆场新车间后框线小件线牵引盘线等离子线 机加工改善后优化布局，节约场地面积1500平方米，取消叉车；产线分散，孤岛作业；机加工到焊线物流长达8公里/天；人工翻转四、改善内容2、焊线改善-生产设备改善改善前自动翻转2台改善后人工搬运、推拉、翻转；单轨吊上料

8、21处；劳动强度大，生产效率低；人工上料新增自动装备20处，自动翻转设备2处；减少单轨吊上料13处，降低劳动强度，提高生产效率；人员不变的情况下产能实现60套/天；自动装备20台四、改善内容2、焊线改善-车间物流优化改善前240套批量生产，在制品库存高；岗位人员使用4台行车自行上下料；等待浪费并存有危险隐患；物料情况行车上下料四、改善内容改善后看板拉动、24套小批量多频次专人配料；采用电瓶车+滚轮架方式上下料，取消行车2台；零件超市焊接工位电瓶车管理看板电瓶车物料信息实现48套配套平准生产;2、焊线改善-车间物流优化四、改善内容2、焊线改善-环境改善改善前设计，制作安装除烟设备，改善工作环境，

9、消除职业病危害；无除烟设备，车间烟尘大，工作环境差，存在职业病危害；改善后四、改善内容2、焊线改善-节拍改善改善前工艺布局改善实现自动化上料，优化自动焊工装设备，实现省人化，工位合并，优化工艺布局工人：11人；工位12个；节拍12分钟；产能：50套；有效工作时间10小时改善后工艺布局现状工装老旧，搬动工件上料，自动化设备落后工人：12人；工位14个；节拍16.5分钟；产能：40套；有效工作时间11小时工位合并，减1人作业组合工位作业人员：120 人 100人；工作时间：11 小时 10小时；产能：40套48套/天；生产节拍：16.5分钟 12分钟，实现改善目标；四、改善内容5天240套5天24

10、0套1天48套1天48套400套生产计划制造部改善成果：（1）设计产能达到60套/天，满足客户未来需求；（2）生产周期由18天13天，在制品库存由760套下降至576套。（3）节拍由16.5分钟降低至12分钟；（4）有效工作时间由11小时降低至10小时；（5）焊接与镀锌之间实现先进先出；（6）满足了包装平准生产需求；焊线改善满足了后工序需求，同时他也对前工序提出了要求：1、机加工零件及辅料小批量(24套/批次)、多频次配套提供零件；2、准时化配料；3、辅料包装物不上线，减少在线垃圾；由此机加工进行了以下4 项改善。快速换模模具优化先进先出建立超市生产周期 13天成品库存 400套在制品存576

11、套1天四、改善内容更换大型模具用时15分钟以上，需四人配合存有重大危险隐患；每班大型模具换模10次，时间长达150分钟；3、机加工改善-快速换模更换步骤：1.利用行车将模具吊至油压机处；2.用撬棒将模具挪动移至压机下部；行车吊具油压机模具改善前四、改善内容3、机加工改善-快速换模滚轮架油压机模具移动小车实现大型模具3分钟换模，只需2人配合轻松完成换模，消除重大危险隐患；更换步骤：利用滚轮将模具移至小车上直接推入压机下部；改善后每班大型模具换模时间由15030分钟。四、改善内容4副模具、4次换模及转运剪床剪角成型5501631.剪切2.上模冲边3.换模具冲孔4.换模具冲孔5.换模具冲缺6.转运剪

12、床剪角成型3、机加工改善-模具优化1副模具，无需转运完成加工5301631.剪切2.上模冲孔、切边3.掉头，同一模具冲缺、冲孔改善后改善前针对12种类似零件模具改善，实现少换模具30次/班，节约2小时/班。四、改善内容3、机加工改善-先进先出零件加工流程大批量生产，重复物流；在制品库存240套，居高不下；剪1冲1冲2压1压2改善前生产周期：5天生产批量：240套生产管理：月计划 重复物流重复物流240套单品种240套单品种240套配套240套单品种240套单品种四、改善内容改善后3、机加工改善-先进先出零件加工流程剪1冲1冲2压1压2生产周期：1天生产批量：48套生产管理：看板拉动重复物流重复

13、物流应用先进先出理念，排定生产工序流程；实现48套/批配套生产48套单品种48套单品种48套单品种48套单品种96套单品种四、改善内容在制品库存240套，居高不下；改善前3、机加工改善-建立超市物料三定管理难度大；零件超市改善后在制品库存：240套 96套；建立超市，实施24套零件定量不定时配送；实现超市三级管理；管理看板四、改善内容5天240套2天96套1天48套1天48套400套生产计划制造部机加工改善满足了后工序需求，同时他也对前工序物料配送提出了要求：1、小批量（48套/批次）、多频次配套提供板材；2、准时化配料；同时焊线也对物料配送提出了要求：1、小批量(24套/批次)、多频次配套提

14、供零件；2、准时化配料，包装物不上线，减少在线垃圾；由此物料部进行了以下2 项改善。改善成果：（1）生产周期由13天下降至10天，在制品库存由576套下降至432套。（2）机加工生产批量从240套 48套，实现单件间隔改善；（3）机加工和焊线之间建立超市实现看板拉动；（4）满足了焊线平准生产需求； 辅料配送改善 板材配送改善生产周期10天成品库存 400套在制品存432套1天五、改善内容焊线包装仓库需求信息需求信息改善前辅料实行的是单品种240套/批，叉车配送；240套A240套B240套包装4、物料配送改善- 辅料配送五、改善内容实现看板拉动，混载、定量不定时配送，满足焊线需求；每种零件配送

15、量为24套；改善后包装焊线仓库包装辅料看板1焊线辅料看板1包装辅料看板2焊线辅料看板224套混载包装配送车ACEBDF4、物料配送改善- 辅料配送板材存放处四、改善内容根据月度计划，实施240套板材开卷；单种板材每包为240套；根据电话信息，使用叉车实施单种板材240套/批次配送；叉车平均每天配送物料14次；开卷车间配件部机加工车间240套/批月度生产计划各种板材量：240套需求信息二次搬运240套批量生产改善前4、物料配送改善- 板材配送A:240套 B:240套 C:240套 开卷建立板材超市四、改善内容建立板材超市，混载配送、看板拉动，满足机加工需求；单种板材：每包48套；实行48套/批

16、次配送；叉车平均每天配送物料14次，物流成本不变；开卷车间配件部机加工车间240套/批周锁定计划A/B/C:各48套 48套批量生产48套需求看板各种板材量240套，48套/包A:48套 B:48套 C:48套 A:48套 B:48套 C:48套 拉动看板48套需求看板48套需求看板改善后4、物料配送改善-板材配送四、改善内容5天240套2天96套1天48套1天48套400套生产计划制造部物料配送改善满足了后工序需求，同时他也对前工序采购提出了要求：1、降低库存材料周转天数；2、辅料不需分拣、拆包，直接配送；同时包装也对采购提出了要求：1、镀锌件不需二次分拣再打包；由此采购部进行了以下3 项改

17、善。改善成果：（1）板材实现48套混载配套配送，辅料实现24套混载配套配送；（2）建立板材超市实现看板拉动；（3）满足了后工序平准生产需求； 采购外辅料包装优化 采购长周期材料优化 镀锌件打包优化生产周期10天成品库存 400套在制品存432套1天四、改善内容1改善前改善前包装情况供应商按自己最小包装打包，49种外购件中只有4种可满足24套配送的要求；仓管员需要对物料进行分拣，发料工作复杂。改善后49种外购件中有44种可满足24套配送要求，仓库配料员无须分拣，直接混载配送。改善后包装情况新包装数量方便配料外购件24套零部件需求量表5、采购改善- 采购外辅料包装优化四、改善内容1改善后（1）建立

18、每月滚动的订单预测机制；（2）长周期物料采购计划细化到天并目视化（3） 2015年前三季度原材料库存周转天数24天，比去年同期的44天下降了20天。1改善前长周期物料根据已有订单+历史经验值进行预测采购。采购计划管理粗放。5、采购改善- 采购长周期材料优化四、改善内容焊接车间镀锌厂包装仓库需二次周转、拆包再打包；打包工人共计6人，宝伟暂存面积140平方米；宝伟镀锌厂改善前专用包装架增加物流成本二次拆包浪费工时5、采购改善-镀锌件打包优化四、改善内容焊接车间包装仓库简易打包宝伟镀锌厂改善后取消包装架使用5、采购改善-镀锌件打包优化由镀锌厂直接按宝伟要求打包；打包工人：5人；宝伟节约存储面积140平方米；成品库存由400套 288套，实现先进先出管理；镀锌后直接打包取消二次分拣四、改善内容5天240套2天96套 1天48套1天48套288套生产计划制造部改善成果：（1）成品库存由400套下降至288套。（2）辅料取消到厂二次分拣，可直接人力混载配送至车间；（3）长周期采购物料库存周转天数由44天下降至24天；（4）镀锌件包装前移至镀锌厂，实现先进先出；（5）满足了后工序平准生产需求；生产周期10天成品