旋挖钻孔灌注桩施工方案设计和对策

1、 旋挖钻孔灌注桩施工方案设计和对策目录一、编译依据1二、编译原理1三、项目概况2四、钻孔桩施工组织及职责3五、建设总体目标41. 持续时间目标42. 质量目标43. 安全目标4四、环保文明建设目标45. 职业健康安全目标4六、旋挖施工方案4一、旋挖钻的施工原理及优点42. 施工过程5三、施工准备64.钻入孔9五、钻孔过程中孔内事故的防治146. 钢筋笼制作、运输、安装157. 导管降低218. 二次清孔229. 水下混凝土浇筑2310. 超声波检测267. 断桩处理方案26一、断桩原因262. 注意事项27三、断桩的几种处理方法28八、施工保障措施291. 过程保障措施292. 质量保证32九

2、、安全环保341. 安全342.环保40桩基旋挖钻孔施工方案编译依据1、某市北部新区北横企业园一号工程招标文件2. 混凝土结构设计规范（GB50010-2002）3. 建筑基础设计规范（GB50007-2002）4. 建筑基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）5 、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）6.建筑桩技术规范（JGJ 94-2008）7.建筑桩基检测技术规范（JGJ 106-2003）8. 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）9. 建筑桩基检测技术规范（JGJ 106-2003）10.建筑地基基础技术规范（DB42/242-2003）11

3、、其他有关施工及验收规范和程序。12、现场勘察、施工勘察取得的资料和资料。13、本项目拟投入的施工技术力量和施工机械设备。14、我公司多年积累的同类项目施工经验。15、本项目涉及的施工技术、安全、文明、质量验收等标准，以及交通部发布的规范、法规和规范性文件等。二、编译原则在充分了解设计文件的基础上，根据设计图纸，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。项目的全过程将对环境造成最小的破坏，占用空间最少，并采取环保措施，避免对周围环境造成破坏。充分运用先进科技和施工装备，实现作业机械化、标准化、流水化，坚持技术先进、科学合理、经济适用、安全可靠相结合的原则。强化质量管理，树立优良工程理念，创一流施工

4、水平，打造精品工程。实施项目管理，通过优化配置劳动力、设备、材料、资金、方案、信息、时间和空间条件，实现成本、工期、质量和社会效益的预期目标。遵守招标文件要求，全面响应招标文件，认真落实招标文件要求，落实项目管理“一大纲四卷”要求。三、项目概况项目概况拟建建筑位于某市北部新区李家镇F05-4地块。桩型采用旋挖钻孔灌注桩，核心混凝土强度等级为C30。桩径有0.9m、1.0m、1.2m、1.4m、1.5m、1.8m。工程地质条件项目场地地质情况详见勘察设计院提供的岩土工程勘察报告。具体地层如下： （1）杂填土； (2)粘土； （3）残土； (4) -1 强风化泥页岩； (4)-2风化泥页岩。c)

5、本工程标高0.000相当于绝对标高295.1，地基基础设计等级为B，建筑桩基设计等级为B。根据某江北地质勘查资料地质工程勘察院，地基承载层为中风化粉质泥岩。采用机械钻孔灌注桩基础。桩基埋入风化岩的深度见现浇桩参数表，中风化粉质泥岩自然单轴抗压强度标准值为6.618MPa。d) 本基础方案中未标注的所有构件混凝土强度均为C30，灌注桩混凝土强度等级见灌注桩参数表。基础钢筋保护层厚度如未规定为40，现浇桩保护层厚度为50。e) 基础梁的锚固和搭接应符合11G101-1的要求，抗震等级为4级，梁端应满足锚固长度，锚杆不得弯曲。基础梁下有100厚的C15混凝土垫层，下面是岩石，基础梁可以在原槽内浇筑。

6、f) 基础嵌件的规格和数量与上柱（墙）纵筋相同，结构按40d锚固（d为墙、柱最大直径钢筋）。四、钻孔桩施工的组织和职责为了安全、优质、高效地完成钻孔桩施工，项目管理部按照“集中领导、明确职责、提高效率、和有利的协调”。钻孔桩施工作业领导小组团体服务姓名职称开展的工作组长姜厚军现场负责监督副组长工作内容的准确性，及时纠正错误。副区长邹承鹏控制孔桩施工过程的垂直度，桩位的准确性，泥沙的厚度，塔孔的处理。队员王海峰孔桩施工的具体实施工程技术部：负责钻孔桩工程的技术交底，以及施工现场技术和质量的管理。现场实验室：负责搅拌站、钢筋加工厂、原材料检验审核、混凝土生产配合比调试、混凝土生产质量控制、施工现场

7、钻孔桩泥浆配比检测等。安全质量部：负责施工现场的各项安全文明工作，负责施工过程各环节的质量控制。机械材料部：负责原材料采购。施工场地平整、泥浆池开挖、泥浆清理、钻机就位、钢笼运输安装、混凝土浇筑。混凝土是商品混凝土。钢筋加工厂：负责钻孔灌注桩钢筋笼的加工和运输。钻孔桩施工队：负责房屋所有桩基的钻孔、打孔、安装钢筋笼和水下混凝土浇筑。选择合作良好、技术过硬、操作技能好、综合素质高、能打硬仗的合作队伍作为钻孔桩施工劳务队伍。五、建设总体目标1. 持续时间目标为加快施工进度，按照统筹安排，将旋挖施工速度与施工任务相结合。表 3 旋挖施工总体布置序列号施工任务建设期1133桩25天22.质量目标所有桩

8、基工程均应为I类桩。3. 安全目标实现“四不”，即无重大人身伤亡、无交通事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。四、环保文明建设目标做到“三不”，即不施工污染、不受到当地村民投诉、不受到当地有关部门的警告。五、职业健康安全目标.定期对从事有害作业的人员进行健康检查，员工职业病发病率低于0.5。、无重大设备及人身伤害责任事故。（三）工伤死亡率控制在0.17以内，重伤率控制在0.5以内。，努力创建市地级以上安全文明施工现场。旋挖计划一、旋挖钻的施工原理及优势1.1 旋挖施工原理旋挖成孔是通过底部带阀门的铲斗将岩土破碎，直接放入钻斗中，然后由钻机提升装置将钻头提升出孔外。伸缩钻杆

9、卸土，所以循环往复。 ，并不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2 旋挖的优势Bauer BT250大口径旋挖钻机用于旋挖钻机。旋挖钻机具有以下优点：成孔速度快。与传统的循环钻机相比，优势明显，从而有效保证了项目的进度。环保特色突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机的区别在于泥浆可以循环使用，而传统的循环钻机是不断产生泥浆。旋挖钻机更适合干式成孔作业。易于移动和移动。旋挖钻机的履带机构可以轻松地将钻机移动到所需的位置，并且不像传统的循环钻机那样笨重。桩孔对位方便、准确。这对于传统的循环钻机来说是不可能的。在对中过程中，操作人员可利用驾驶室内先进的电子设备，准确实现对中，使钻机达到最佳钻孔状态

10、，有效保证成孔。各种指标。旋挖钻机基于施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走位移方便等特点，可用于本工程桩孔钻孔。结构如图所示。图2 旋挖结构图2、施工过程旋挖钻机如图 3 所示。施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位造浆钻进成孔钻渣外运成孔检测不监理工程师检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测不移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼超声波检测泥浆回收监理工程师旁站交工验收监理工程师旁站多余泥浆外运 监督过程 施工技术图3 旋挖施工及监理流程图三、施工准备3.1 技术准备

11、（1）开工前，应备齐场地工程地质资料和必要的水文地质资料、施工图纸及制图会议纪要。（2）施工现场环境及地上、地下管线（高压线、管线、电缆）、地下构筑物、危险建筑物的勘察资料，以及邻近地区实际地质条件与设计的一些差异区域等，并提前做好准备。确保现场的钻孔和其他工作不受影响。（3）主要工程机械及其配套设备的技术性能数据，所需材料的检验和配合比试验，所需材料必须做材料试验，实验室做混凝土配合比试验根据使用的原材料。具有可操作性的桩基工程施工组织设计或施工方案及施工技术试验参考资料。、工程地质资料做好全面的施工准备，在施工前对项目地质条件，特别是淤泥土和回填土的特性进行必要的研究，对钻井过程中可能遇到

12、的问题和突发事件采取针对性的措施和措施。紧急处理计划。3.2 机械设备准备根据现场施工要求，安排性能良好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护保养，确保设备正常运行。具体机械设备见表6。表4 旋挖施工主要机械设备清单序列号设备数量1旋转钻3个单位225T起重机1套3内径30导管1套4大小料斗1套5滚压直螺纹机2个单位6钢筋切断机2个单位7钢筋折弯机2个单位8钢筋调直机2个单位9焊机4个单位108方混凝土运输车7个单位11装载机1套12渣车2个单位13泥浆泵3个单位3.3 测量准备根据监理工程师认可并能满足工程需要的测控网，组织测量员准确放样桩位。3.4 测试准备根据业主招标结果和业主认可的

13、材料厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂石等材料样品，进行相关原材料和混凝土配合比试验报监理工程师批准。3.5 材料准备根据施工设计图纸的相关内容，做好钢材、水泥、地坪材料等的准备工作，并根据质量保证体系对合格的材料供应商进行评估，签订长期供货合同，确保材料材料的供应按使用计划供货，满足正常施工要求。需要。3.6 施工便道本项目进场道路由交通主干道进入工地，房前修建临时进场道路（水池旁）。由于房屋长度过长，混凝土运输车可以将混凝土运输到位，而塔吊的安装和拆卸，为了加快工程进度，施工通道的建设非常重要。项目建设期。临时通道为宽5.0m的道路，20cm厚的砾石垫层，20cm厚的C3

14、0混凝土，通道两侧铺草。3.7 施工现场布置由于旋挖钻机回转半径大、钻杆高、重量重，在钻机就位前应将场地平整、压实，保证场地有一定的硬度，防止钻机在下沉或倾斜。合理布局施工现场：保证旋挖钻机等工程机械的安全放置和材料的运输，以及钻渣的及时运输。合理布置临时水电设施及排泥、排渣等设施，充分满足施工工作要求。由于旋挖方便移动和移动，相邻桥墩和桥台的桩孔按照桩孔施工顺序交替施工，以减少钻孔作业与混凝土浇筑作业之间的相互干扰。3.8 测量放样采用全站仪对桩孔位置进行精确定位，根据桩定位点拉动十字线钉放置4个控制桩。以四个控制桩为基准，控制套管的埋置位置和钻机的精确定位。保护桩要做好保护，防止施工过程中

15、受到干扰。3.9 钢套管的制造与埋设护筒采用10mm钢板制作，内径比设计桩径大0.2-0.4m，上下端口焊接有加强圈。地上桩基钢套管采用2米长的钢套管。水中桩基的钢套管采用9米长的钢套管。安装套管时，钻机操作人员用扩孔器扩大桩孔，然后用高扭矩钻头将钢套管压入设计标高。在压入前和压入后，通过放置在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。套管顶部一般比原地面高0.3m，以便钻头定位，保护桩孔。3.10 钻机到位钻机就位时，需要提前检查钻机的性能是否良好。确保钻机正常工作。通过测得的桩位准确确定钻机位置，保证钻机的稳定性。人工将钻杆粗调平，保证钻杆基本垂直后，可利用自动控制系统调整钻杆保持垂直状态。4

16、.钻入孔中4.1泥浆制备 对于粘结性好的岩土层，采用干水或清水钻井技术，无需泥墙保护。对于松散易塌的地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静泥浆挡墙钻孔工艺。现场设置泥浆池（包括回浆沉淀池和储泥池），一般为钻孔容积的1.52.0倍。泥浆池的底部及周围应用塑料布覆盖或采取其他密封措施，防止泥浆外流。 配制泥浆的设备有两种，一种是泥浆搅拌机，一种是液压搅拌机。粘土粉制浆时最好使用液压搅拌机；使用膨润土制作泥浆时使用泥浆搅拌器。制浆后应检测各项性能指标。钻井过程中，应随时检查泥浆比重和含砂量，填写泥浆试验记录表，随时注意地质变化。各项指标符合规范要求。 在钻井施工现场设置回收泥浆池，回收护壁泥浆

17、。泥浆经沉淀净化后，运至贮泥池进行进一步处理（加入适量纯碱和CMC，提高泥浆性能）。通过测试后重复测试。利用。4.2 钻孔(1)旋挖钻机的设置与调整钻孔时，将钥匙开关拨到动力档，旋挖机的显示屏会显示旋挖机的打标画面，按任意键进入工作画面。首先将旋挖钻机的钻杆竖立并垂直调整，即旋挖钻机先移动到钻孔作业的位置，旋挖钻机的显示屏显示钻杆的工作画面.从钻杆工作画面可以实时观察钻杆X轴和Y轴方向的偏移量。操作旋挖钻机电动手柄，将钻杆从运输状态位置提升到工作状态位置。在此过程中，旋挖钻机控制器采集电动手柄和倾角传感器的信号，并通过数学运算输出信号驱动液压缸。比例阀实现闭环站立控制。钻杆能平稳、同步地竖立起

18、来。同时采集限位开关信号，保护钻杆在竖立过程中的左右倾角。钻孔前需要对钻杆进行垂直调整。垂度调整有两种：手动垂度调整和自动垂度调整。当钻杆在相对零位5以内时，可通过显示屏上的自动垂直调整按钮进行自动垂直调整；当钻杆超过5的相对零位时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电动手柄进行手动垂直调整。在下垂调整过程中，操作人员可以通过监视器的钻杆工作界面实时监控桅杆的位置状态，使钻杆最终到达钻孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时，先将钻斗放在地面上，通过显示屏上的复位按钮进行复位操作，记录下钻头的原始位置。此时显示屏显示钻孔当前位置的条形和编号，操作者可以通过显示屏。监控钻孔的实际工作位置、各进尺的位置

19、和孔的深度，以便进行钻孔作业。操作过程中，操作者可以通过主界面上三种虚拟仪表动力头压力、增压压力、主线圈压力的显示，实时监控液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重和压力作为钻孔动力。一尺短条显示当前钻头的钻孔深度，长条动态显示钻头的移动位置，孔深数字显示钻孔总量。深度。当钻斗被挤压并装满钻渣后，将其提离地面，操作旋转操作手柄将机器转向土方车的方向，使用装载机将钻渣装入土方车，并将其运至适当的场所进行处理，避免水土流失或农田污染。完成后，通过操作显示屏上的自动回位对中按钮，机器可以自动返回钻孔位置，也可以通过手动操作旋转操作手柄将机器手动返回钻孔位置。这个工作状态可以通过显示器主界面的返回标志来

20、监控。在施工过程中，通过钻机本身的三通垂直控制系统对成孔垂直度进行反复检查，确保成孔质量。钻进过程中，应根据地质条件控制进尺速度：从硬地层向软地层钻进时，可适当加快钻速；当软地层变成硬地层时，应该放慢速度；适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬质塑料层采用快速钻孔，提高钻孔效率；砂层采用慢速慢速钻进，适当提高泥浆比重和粘度；对于卵石层，应采取以下措施：对于粒度小的卵石层，用斗钻低速钻孔，用锥形螺旋钻钻入粒度较大的卵石层，然后更换斗钻，以清除炉渣，以此类推。直到穿过卵石层；对于浅卵石层，可采用人工直接开挖的方法穿过该层，然后采用旋挖钻机钻孔的方法。不能形成塌孔和孔洞，采用下钢套管。对塌孔进行以下分析处

21、理措施1、从塌孔来看，集中在回填部分和原开挖桩的回填部分。回填土较厚，含水量较丰富。层内出现较大的水压差，桩与土的结合力减弱，孔壁上的土体变得不稳定，形成塌孔。2、旋挖机钻孔时，孔壁原有土体受到扰动、破坏或软土层挖空。钻孔深度大于空桩稳定极限高度，使原有松散土层崩塌。3、钻孔前，仔细查看地质调查报告，了解土壤和岩层分布情况，估算钻孔深度。4、机器钻孔时，钢筋笼随时准备就绪。桩底清理干净，现场监督验收合格后，下放钢筋笼，浇筑混凝土。5、机械钻孔在钻孔时，如发现塌孔现象，应立即报告主管或上级主管部门，并时刻注意塌孔的严重性。如果塌孔现象不严重，继续下钻至岩层，满足设计埋入根据岩层深度要求，在降低钢

22、筋笼前，增加清孔数量，检查沉积物厚度，并在降低保持架之前满足规范要求。这些孔立即用 C20 混凝土填充以形成挡土墙混凝土。第二天，重新钻孔，在钢笼下面浇上混凝土。6、对于不能施工的严重塌孔的桩孔，采用笼中笼法施工的桩孔如下：1）提前两天对桩位塌孔区域进行回填土。2）机械钻孔，使用直径比设计桩径大200的钻杆。如在施工过程中发现塌孔现象，应继续下钻，直至达到岩层设计嵌岩深度。3）增加清孔次数和底泥检测频次，保证桩底孔在钢筋笼下放前不留下倒塌预留土。4) 及时放下钢笼，浇筑混凝土。5) 笼内钢筋的绑扎，在原设计钢筋笼周围增加主筋和旋转箍筋，用三角加强筋支撑外钢筋笼，在增加的钢筋笼周围绑扎。钻渣应及

23、时运出工地，运至合适的地方，符合环保要求。7. 地质记录地质条件记录应当按照有关地质表进行记录；旋挖钻机钻孔时，及时填写钻孔记录表。主要内容有：工作项目、钻孔深度、钻孔速度和孔底标高； 钻孔记录表由专人填写，交班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔速度变化和土层取样情况，仔细记录地质情况，绘制钻孔桩的地质剖面图，桩必须配备土层地质样品箱，其中应标明钻孔桩中每个样品的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面与设计不符的，应及时报监理现场确认，由设计单位决定是否变更。及时拆除，以免妨碍钻孔施工和污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆测量孔深和厚度沉积物的厚度（沉积物的厚度等于钻孔深度和前孔深度的充填差）。4

24、.3 端子孔一旦钻孔达到设计深度，就必须验证地质情况。通过钻渣，与地质直方图对比，验证地质条件是否符合设计要求。与勘察设计数据不一致的，及时通知监理工程师和现场设计代表确认。如果满足设计要求，应立即检查孔深、孔直径和孔型。对于孔径、孔壁、垂直度等测试项目，使用孔隙率计进行测试。孔深、渣厚检测：孔形成后，根据旋挖钻显示界面上的钻孔深度L1，用测量绳测量孔深L2，并进行比较。重新确定钻孔深度。确认满足设计和检验要求后，报监理工程师验收。监理工程师验收合格后，立即对孔进行清理。4.4 清孔检查清孔采用泥浆清扫，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和泥沙层，尽量减少孔底泥沙厚度，防止过厚泥沙留

25、在桩底，降低桩的承载力。孔清洁进行两次。钻孔深度达到设计深度后进行第一次清孔。第一次清孔应符合规范要求，否则不应放置钢筋笼。钢笼安装到位后，放下导管，进行第二次清孔。浇筑混凝土前，清孔必须符合以下标准：从孔中排出或抽出的泥浆用手触摸无颗粒感，泥浆比重1.03，含砂量小于2%，粘度17-20s；水下混凝土浇筑前孔底沉积物厚度不大于5cm。孔底泥沙测量：用前端挂有扁平砝码的测量绳，测量孔壁周围的孔深。测量点不少于4个。两者的底部标高之差就是沉积物的厚度。每次测量前，必须使用钢尺进行测量。严禁以加深钻孔深度的方法代替清孔作业。表 5 孔洞检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深

26、(mm)满足设计要求3倾角1%4沉积物厚度 (mm)不大于设计和规范要求5、钻孔过程中孔内事故的防治、卡钻工具卡钻是旋挖施工中最容易发生的事故，也是危害较大的事故。因此，在施工过程中，必须采取积极措施加以预防。一旦发生事故，必须采取有效措施及时处理。原因及预防措施：1、较松散的砂卵层或流沙层容易发生孔壁大面积塌陷，造成埋钻。在钻入该地层之前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋长套管等。、粘泥层太深 一旦进尺太深，孔壁容易缩径，造成卡钻。因此，在此类地层中钻进应控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。3、钻头的边齿、边齿磨损严重，不能保证孔的直径。钻筒外壁与孔壁无间隙。如果钻孔太深，很容

27、易造成钻头卡死。因此，钻筒的直径一般应小于孔的直径，6cm边齿和边齿应加长，占钻筒长度的2/3。及时修复。由于机械事故，钻头在孔底停留时间过长，造成钻头壁周围泥沙过多或孔壁收缩，造成卡钻。因此，通常需要注意对钻机本身进行及时的维护和修理，同时调整泥浆性能，使一定时间内孔底没有泥沙。卡钻的主要处理方法如下：。直接吊装法，即用起重机或液压千斤顶直接向上吊装。钻头周围清淤的方法，即采用反循环或水下切割将钻杆周围的泥沙清理干净，然后将其吊起。3、高压注射法，即在原钻孔两侧对称打出两个小孔（小孔的中心0.5m大约是钻头的边缘），然后向下喷嘴对齐用高压喷射卡住钻头，直到两个孔都喷透，使原来的孔喷出。当内部

28、沉积物落入小孔时，卡住的钻头可以旋转提升。护墙开挖法，即在卡钻位置不深时，用保护管、水泥等物护墙，人工开挖清理泥沙。(2)主起吊钢丝绳断钻孔过程中操作不当很容易造成主起升钢丝绳断裂。因此，在钻孔过程中，需要注意起吊时起重绳和绳索不能过强或过松，不要相互咬合。起吊钻头时，先释放地层对钻头的包裹力或利用液压系统先拔出钻头。工具。如果钢丝绳出现毛糙，应及时更换，以免钢丝绳断裂造成钻具脱落的事故。(3)动力头内套磨损、漏水。除了钻机设计不足外，造成这种现象的原因主要是钻机超出了钻机的设计能力。因此，应注意旋挖钻机的设计和施工能力，不能超载。6、钢筋笼制作、运输、安装6.1概述本合同段桩基主钢筋直径大于

29、25mm或等于机械套管连接，要求必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）一级接头要求钢筋机械连接通用技术规程。采用轧制直螺纹机械连接，其中：压制圆（压筋）轧制直螺纹接头还必须符合建筑行业标准轧制直螺纹钢筋连接接头（JGJ163-2004）和轧制钢筋直螺纹螺纹连接技术规程BDJ13-63-2005（J10494-2005）中对I类接头的要求，套筒长度和套筒外径必须严格按照钢结构技术规程表“标准连接套管基本参数”中的“滚制直螺纹连接”BDJ13-63-2005（J10494-2005） 。6.1.2标准连接套管的基本参数如表6所示。表6 标准连接套管基本参数钢筋直径袖长（毫米）套筒

30、外径（mm）间距（毫米）25664032872443钢筋笼在钢筋场后院同槽内分段加工，由平板车运至工地，由吊车分段吊入桩孔进行加长和下放。6.2钢筋笼生产、钢保持架的制作 钢筋验收与管理钢筋应有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批次、规格进行抽检，检验部门出具检测报告。对于要焊接的材料，还应有焊接试验报告。材料部确认该批材料符合设计和施工要求后，可对材料进行入库、登记、记录，不合格的材料应运出施工现场。钢筋入库后，必须按照不同的钢材牌号、牌号、牌号、规格、批号、生产厂家分开存放，不得混装，并列明标识。在钢筋的运输和储存过程中，应避免腐蚀和污染。钢筋应堆放在库房内，露天存放时应抬高盖好。钢筋发出

31、时，应连同原材料出厂质量保证书和来料抽样检验检测报告复印件一并寄给用户单位。用户部门应按原料的使用部位进行原料登记，做到原料可追溯。 主筋切割及钢筋笼成型钢保持架采用长线法加工。钢笼分为3段或4段，基本段长9m或12m，最后一段为调整段。将每根桩的钢筋笼按设计长度进行划分编号，保证相邻节段能够配对并绑在轮胎骨架上。钢筋下料后，钢筋笼制作前，主钢筋直螺纹的加工包括以下工序：A. 切割机用于切割钢筋。切割钢筋前，应检查待加工钢筋端部是否弯曲。如果有，先用矫直机矫直。如果发现钢筋端面不平整，用无齿锯锯掉2-3cm，保证钢筋端面与钢筋轴线垂直。切割钢筋时，必须用无齿锯切割。严禁使用气割等热加工方法切割

32、钢筋。为保证钢筋连接时钢丝头在连接套内的顶出效果，下料的切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不应有一个马蹄形。B、端线在加工螺纹头之前，应调整滚丝轮之间的尺寸。一个。预调：根据待加工钢筋的直径，用相应规格的调径和光停规，放在滚丝头四个轮子之间，转动外壳，接触滚丝带直径调节和光挡规的辊子，然后取出。通光量规，使光通量规通过，停止量规停止，然后锁紧夹套。将0”行程调整板上相应规格的刻度线对准护板上的“刻度线”，然后锁定行程调整板。湾。微调：通过线头的实际滚动，用螺纹环规检查，环规能顺利旋入有效扣，止动环规旋入不超过3P（P为螺距），线头长度用长度卡测量，应符合要求，如有误差应重新调整。线头的调整应遵

33、循直径由大到小、由短到长、循序渐进的原则。C。夹紧钢筋：夹紧钢筋时，将机床放在停车位，将待加工的钢筋放入钢筋夹具中。伸出长度应以钢筋端面与滚压轮架外端面对齐，然后夹紧。 （向内向外会影响线头的加工长度）。d。滚丝头：调整丝头直径和长度通过正常加工后，逆时针移动进给手柄，使滚丝轮慢慢接触钢筋，并施加适当的力，经过2P自动轧制即可进料时，严禁用力过猛或用脚踏进料手柄。C、钢筋连接：连接前准备：先将线头上的塑料保护帽和套管末端的塑料密封盖收回，检查钢筋规格是否与套管一致，并检查螺纹螺钉是否完好、清洁。如果发现碎屑或锈迹，请将其清理干净。套管质量检测示意图如下图所示。套筒质量检测示意图a 标准连接器的

34、连接同一截面钢筋的主筋采用标准接头连接。用连接套将钢筋的一端拧到被连接的钢筋上，然后用扳手将钢筋拧紧，使两根钢筋头紧，这样就制成了套筒两端的外露螺纹。不超过1个全灯丝头，连接完成，然后立即标记检查。b 扩展连接器的连接钢筋笼的截面由延伸接头连接。先将延长线头一侧的标准套管依次旋紧，然后将待连接钢筋的标准线头拧紧，再将套管旋回标准线头上。侧，用扳手拧紧，连接完成。c 联合检查接头连接完成后，目测两端外露螺纹长度是否相等，不超过一根完整螺纹（延长螺纹除外），符合直螺纹质量检验标准。表 17 直螺纹头质量检验标准序列号测试项目量具名称检验要求1外观质量视力检查对于全齿形且齿顶宽度超过0.25P的秃牙

35、，累计长度不应超过1个螺纹圆周2线长专用量具线头长度应符合设计要求，标准接头线头长度公差为+1P3螺纹中径通端螺纹环规可顺利旋入螺纹并达到螺丝长度限位螺纹环规环规允许与端部螺纹部分旋入，旋入量不得超过3P（P为螺距）4螺纹长度检查螺母对于标准的线头，当检查螺母拧到线头的根部时，线头的末端应该在螺母中间的凹槽中。5螺纹牙型目测螺纹底面不宜过宽，残牙累计长度不超过1扣。为减少主钢筋接头的工作量，除相关规定（图纸尺寸）和规范外，均将其截断后再错开，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%，其余为定长材料；上部的关节应该较少。在“同一截面”中，同一钢筋上的接头不得超过一个；钢筋直径35倍且不小于钢筋直

36、径35倍范围内的两个连接接头500 mm视为“同一截面”。钢保持架采用长线法均匀地生产在底座模具上。安装钢筋笼主筋的定位模具根据施工进度要求调整在底座模具上。定位模具是根据钢筋笼主筋的规格和数量设计制造的。定位模具安装在底座上时，需要进行精确的纵向定位，以保证钢保持架加工的直线质量。在轮胎工具上形成钢筋笼时，应按图纸要求进行钢筋连接。图纸无要求的，按规范要求施工；主筋较多时，可点焊或绑扎。主筋与直径10mm箍筋系结时，应用直径1.0mm铁丝系扎。 钢筋笼保护层主筋外缘60mm至设计桩径混凝土表面的网保护层厚度为4.4个混凝土滑轮，在钢筋笼周围对称布置，间距基本与钢筋笼的间距相等。加强。在承台（

37、或系梁）底面标高以下25cm处设置附加加强保护层，沿圆周方向均匀设置4层。根据钻头直径和成型孔的扩孔率计算实际孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。在钢筋笼下放过程中，应设置加强保护层。钢筋笼下降至设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂线上。(2)钢笼的运输和安装：整个钢笼制作完成后，自检合格后报监理工程师验收合格，然后在钢材加工场用25T（全天候）起重机吊装到平板车上，分段运至施工现场。 安装钢筋笼前，应清除附着的泥土和油渍，确保钢筋与混凝土粘结紧密。、现场吊装现场钢笼的吊装由25t吊车直接连接下放。吊点设置在每个钢笼顶层的加强箍上，对称布置，共四个。吊耳由圆钢制成，并与

38、相应的主杆焊接在一起。随着钢筋笼的不断延伸，钢筋笼的重量越来越大。为避免钢筋笼吊装变形，钢筋笼顶部设置了专用吊架。然后松开挂钩，将吊杆挂在与保护管顶部横向的杆梁上，将吊杆与杆、杆与保护管焊接。钢筋笼的施工顺序为提升竖立连接下降。、降低钢笼提起连接的框架，拉出杆梁，慢慢放下，重复上述过程。在下降过程中，钢笼的三角支撑被切断，以防止混凝土浇筑导管钩住。钢筋笼就位后，吊筋与立杆、立杆与保护管焊接固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼浮沉。固定时，应根据钢套管的偏移量向反方向调整钢笼中心，使钢笼中心与桩中心重合。、检测管的连接与检查按设计要求安装传声管：传声管外径 5CM，壁厚1.5MM，钢笼长度 。加工时除钢

39、保持架底部段焊接在钢保持架上外，其余截面均预装在钢保持架内。每一节钢笼对接后，与声测管连接并固定牢固，保证打桩后的声测。管道相互平行，将吸音管注满水，检查是否漏水。声管底口与钢笼齐平，声管上口被堵住，声管顶部暴露高度满足检测要求。钢笼各段下降时，声测管内应注满清水，然后将钢笼稍稍抬高，观察检测管内水位一段时间。 ) 检测管上下两段后，降低；如果水位下降，将钢笼慢慢提起，找到漏水位置并堵住。密封完成后，可以插入（焊接）和降低。钢笼放置到位后，顶部开口用铁板封闭，防止泥土等杂物落入孔内。音管的插入（焊接）除了要求强度外，还必须满足插入连接（焊接）的密封性和水密性。（3）钢保持架的制作、安装及钢连接

40、接头的检验标准钢保持架的制作、安装及钢连接接头的检验标准见表7、表8。表 7 钢保持架生产安装检验评定标准表编号测试项目允许偏差（毫米）编号测试项目允许偏差（毫米）1主筋间距205骨架保护层厚度102马镫间距106骨架中心平面位置203骨架外径57骨架顶部高程204骨架倾斜度1/2008骨架底部标高50表8 轧制直螺纹连接接头检验标准表编号测试项目允许偏差评论1两个关节之间的最小距离35天d：钢筋直径2接头面积中同一截面接头的最大百分比50%3线头外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）满足规范要求4套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）满足规范要求7. 导管降低7.1 导管选

41、择导管采用专用螺纹导管，导管采用内径300mm导管，中段长2.6m，底部长4-5m。配备0.5m、1m、1.5m非标段。导管应坚固，内壁光滑，平直，无局部凹凸。对于旧的导管，在试压前应通过称重来确定导管的壁厚是否符合使用要求。 导管使用前，除仔细检查其规格、质量和拼接结构外，还应进行试装和试压。试压导管的长度应满足最长灌注桩的要求。严格保持节段长度，严格保持导管组合顺序，各组导管不能混用。导管组件组装后的轴差不应超过钻孔深度的0.5%，且不超过10cm。试验压力为孔底静水压力的1.5倍。经检验合格后方可使用。导管长度应根据孔深和工作平台高度确定。从漏斗底部到钻孔的上口，应使用非标准截面的导管。

42、 导管应垂直放置并轻放，以免与钢笼碰撞。降下时，应记录降下的段数。降低到孔底后，应将理论长度与实际长度进行比较，看是否匹配。 将导管完全下放到孔底，检查无误后，轻轻提起导管，控制底部开口距孔底0.25-0.4m，在孔中心钻孔。7.2 导管水密性试验导管必须通过水密试验才能水密，其最大允许内压必须大于P max 。本工程管道可承受的最大内压计算公式如下：P max =1.3(r c hx max -r w H w )式中： P max导管可能承受的最大内压（kpa）；rc混凝土容重（KN/m 3 ），取24.0kN/m 3 ；hx max风管内混凝土柱的最大高度（m），取值47m；r w 孔内泥

43、浆的容重（KN/m 3 ），本工程用清水取10.0KN/m 3 ；H W 孔内泥浆深度（m），取10-(-35.0)= 45.0m；P max =1.3(2447-11.045.0)=822.9kpa 取 1000kpa水密性测试方法是先将组装好的导管注满70%的水，两端封闭，一端与出水管接头焊接，另一端与进水管接头焊接，并与出水管连接压力泵启动，压力泵开始注入导管。对于压力水，当压力泵的压力表压力达到计算的导管承受压力时，稳定10分钟后接头和接头处无渗漏为合格。7.3 导管安装安装导管时，应逐段测量导管的实际长度并按顺序编号，并做好记录，以控制混凝土浇筑过程中的埋管深度。并应注意是否放置胶圈

44、，检查每根导管的两端是否有破损，以免在灌注过程中出现进水现象。8、二次清孔管道下降到位后，应立即检测孔底的沉积物。如果沉积物厚度不符合设计要求，应采用气举反循环进行二次清孔。循环过程中要注意保持泥头，补充优质泥浆，防止塌陷。清孔完成并经监理工程师现场检查后，立即拆除吸水弯头，浇筑水下混凝土。浇注混凝土前孔底泥沙厚度不大于此5cm厚度，用前端悬吊的扁平称重绳测量孔内泥沙，测得的差值即为泥沙厚度.图6 导管气密性试验9、水下混凝土浇筑9.1 水下混凝土浇筑设备、导管及集料斗导管采用带快速螺纹接头的无缝钢管，在导管接头处设置两个密封圈，保证接头的密封性。根据第一批后封砼的要求，选用5m3大骨料斗和小

45、料斗进行浇注，可以满足混凝土浇注的需要。9.2 混凝土配合比设计桩身具体设计标志为C30。混凝土配合比设计由试拌确定。混凝土除满足强度要求外，还必须满足以下要求：应使用细度低、C 3 S 含量低的P.0 42.5 级及以上的混凝土，混凝土应具有良好的和易性和流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂和粉煤灰外，不得使用其他外加剂。外加剂的类型应与所使用的水泥相匹配。利用。混凝土初凝时间4h；混凝土坍落度控制在18-22cm；混凝土具有良好的和易性和流动性。9.3第一批混凝土数量第一组混凝土的方量应满足导管第一埋深（ 1.0m）和灌浆导管底部的要求。若导管下口设置远离孔底40cm，应参照规范JTJ04

46、1-2000中的公式计算6.5.4：初始灌溉量计算如下：V=D2/4*(H1+H2)+d2/4*h1五：浇筑第一批混凝土所需量（m3）D：桩孔设计直径（ 1.8m）；d：导管直径（ 0.30m）；H1：孔底到导管底的距离，取0.3m；H2：导管的初始嵌入深度，一般取1.0m；h1：孔内混凝土达到埋深H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）； h1=硬件*rw/rcrw：孔内泥浆的重量（12KN/m3）；Hw：孔内泥浆深度（ 43m）；rc：混凝土混合物的重量（24KN/m3）。第一批混凝土浇筑量计算为v=4.83m3，取大骨料斗容量5m3，小骨料斗1m3。9.4水下混凝土浇筑浇筑混

47、凝土前，需在混凝土输送管道和容器上洒水，然后在灌浆管道内安装防水设施。储料斗装满混凝土后，开始浇注水下混凝土。第一批浇注混凝土的数量应能满足导管首次埋入深度不小于1m和填充导管底部高度的要求。底部密封时，导管埋入混凝土中的深度不应小于1m。混凝土的深度由管道中的混凝土量决定。搅拌好的混凝土由混凝土运输车运至桩基口，注入由钻机提升的料斗。卡车中的混凝土体积约为 8 立方米。完成后，同时打开止水器和阀门，盖好底部。第一批混凝土落下后，应连续浇筑混凝土。灌注过程中，导管埋置深度应控制在2-6m以内。在浇筑混凝土过程中，应使用重量不小于4kg的量锤测量孔内混凝土表面的上升高度。导管达到一定深度后，应逐

48、步快速拆卸导管。混凝土表面高度。用于测量的量绳在每桩浇注前后用钢尺检查，以免出错。受控桩顶标高比设计标高高1m左右，以保证混凝土强度。多余的桩头必须凿开，保证桩头没有松散层。 混凝土浇筑完毕后，应及时清理导管、漏斗等，检查下孔使用。 水下混凝土浇筑前，应填写有关检查钻孔桩和钢笼情况的检查表，在水下混凝土浇筑过程中，应填写水下混凝土浇筑记录。9.5桩基浇筑混凝土应注意的问题混凝土到达浇筑现场时，应检查其工作性和坍落度。坍落度应控制在18-22cm。浇注第一批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗中的第一批混凝土储备保证了导管埋入孔底的深度。浇注后混凝土不小于1.0m。混凝土初

49、凝时间应大于整桩浇筑时间。浇筑开始后，应连续有节奏地浇筑混凝土，尽可能缩短拆除导管的间隔。导管内混凝土未满时，缓慢浇注，防止导管内产生高压气穴，堵塞导管。及时测量孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若管道堵塞，可上下移动管道。严禁使用振动设备振动管道。如果处理无效，应及时将管子和钢笼拔出，然后重新清理孔洞，将钢架吊起浇注。具体的。混凝土浇筑是一项完整、连续、不间断的工作。浇筑工作开始前，机械管理人员和主管司机应对所有用于混凝土浇筑的机械进行维修和保养，以保证施工过程中机械的正常运行。 在浇筑过程中，应记录混凝土浇筑量和相对混凝土表面标高，以分析扩孔率。如有异常情况应及时报告主管工

50、程师并处理。 在混凝土浇筑快结束时，检查混凝土的浇筑量，确保测量的混凝土浇筑高度是否正确。浇筑过程中，应将孔内溢出的地下水或泥浆运至适当场所处置，不得随意排放，污染环境和河流。浇筑时，桩顶标高应比设计预加高1m，在孔内混凝土面上测3个点，并根据现场实施情况适当调整。最后拔管应缓慢进行，以保证桩芯混凝土的密实性。水下混凝土浇筑过程中，如管道漏水、管道被拉出混凝土表面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应重新钻孔或研究补救措施与有关单位。10. 超声波检测桩基按设计规范要求达到7天强度后进行质量检验。每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。桩基检查前，先用清水冲洗检查，若有淤泥，继续冲洗至孔底。桩基

51、试验应达到I级桩。钻孔桩的质量检验方法如下：(1) 每桩至少准备5组混凝土强度试件。(2)每根桩均采用超声波无损检测方法检测桩的完整性。超声波探伤应在桩身混凝土浇筑完成后730天内进行。7.断桩处理方案目前，钻孔桩基础已经形成了一套比较成熟的施工技术。但由于钻孔桩施工受多种因素影响，处理不当很容易造成断桩。因此，制定断桩处理方案是非常有必要的。一、断桩的原因断桩是指在钻孔桩中浇注混凝土，泥浆或砾石进入水泥混凝土，将浇注的混凝土分离并形成上下断面，造成混凝土劣化或截面积变大的过程。损坏，使桩无法承受应力。要求。断桩的常见原因大致可分为以下几种情况：一个。由于混凝土坍落度太小，或石料粒度太大，导管

52、直径小，在浇筑过程中导管堵塞，在初凝前不能很好地疏通导管混凝土，所以导管必须被提升以形成一个破碎的桩。湾。混凝土因运输或等待时间过长等原因发生离析，未进行二次搅拌。浇筑过程中大量骨料卡在导管内，不得不将导管抬起清洗，导致桩身断裂。C。冬季施工时因骨料含水量高导致水泥结块或冻结成块，搅拌时结块未打开，结块卡在导管内，无法很好地疏通混凝土在混凝土初凝前，造成断桩。d。由于混凝土浇筑过程中孔洞塌陷，无法清理干净，或没有用吸水机彻底清理干净，导致浇筑中断，断桩。e.由于检测和计算的误差，导管长度不够，导致底部开口与孔底的距离过大，第一批浇注的混凝土无法掩埋孔底。导管，从而形成一个破碎的桩。F。吊管时盲

53、目吊管，吊管过多，使管底拉出混凝土面，或管口在泥层中，造成断桩。G。吊管时，钢笼卡在管上，在混凝土初凝前无法吊起，造成混凝土浇筑中断，形成断桩。H。由于导管接头渗漏，泥浆进入导管，在混凝土中形成夹层，造成断桩。一世。处理堵塞管道时，将导管提升至最小埋深，猛烈插入导管，使导管内的混凝土不断下落，与表面的浮浆和泥土结合，形成泥浆缩孔。j.由于导管深度太深，导管无法提起或拔出，导致断桩。由于其他意外原因（如机械故障、停电、供料不足等），无法连续浇筑混凝土，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法吊装，导致破桩。可见，钻孔桩的施工受多种因素的影响，浇筑前应从各方面做好充分的准备工作，尽量避免发生事故。

54、2.注意事项(1) 建筑材料骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。搅拌前检查水泥是否结块；细骨料在混合前也要过筛，以免细骨料冻结而堵塞管道。混凝土坍落度控制在1822cm范围内，混凝土拌合物应具有良好的和易性。在运输和浇筑过程中，混凝土不应有离析和渗水现象。(2) 混凝土浇筑一个。根据桩径和石料的最大粒径确定导管直径，选用380mm大直径的导管。使用前应对每一段导管进行编号，并进行水密压力和接头拉伸试验，以防止导管泄漏。导管安装完毕后，应建立审查检查制度，特别是每根导管的长度。湾。混凝土运至浇筑现场时，应检查其均匀性和坍落度。如果不符合要求，应

55、进行第二次混合。如果二次混合后仍不符合要求，则不能使用。C。下管时，管底与孔底的距离应不大于40 50cm（管口不得埋入沉淀后的污泥中）。首次浇注混凝土的量应能满足导管首次埋入深度（ 1m）和导管底部填满的需要。d。关键设备（如发电机、配套泵、起重设备、运输车辆等）要备用，材料要准备充足，保证混凝土可以连续浇筑。e.第一批混凝土拌合物落下后，应连续浇筑混凝土。在随后的灌注过程中，一般6m将导管埋入深度控制在22个范围内为宜。导管应及时提起，不可埋入过深。F。如果使用传统的运输车辆从搅拌站运输混凝土，则应配置多辆搅拌车运输，以确保混凝土浇筑的连续性。三、处理断桩的几种方法 断桩发生后，应根据浇筑

56、深度采取不同措施进行处理。在混凝土浇筑的第一次密封期间或第一次密封完成后不久发生断面初封混凝土浇筑时或初封完成后不久，如果桩体发生破桩，应立即停止浇筑，拔出钢筋笼，再用冲击钻重新钻孔。 .B 部分断桩发生在混凝土浇筑过程中，尚未进入或刚进入钢套管如果在浇筑过程中因管道严重堵塞而发生断桩，而浇筑的混凝土尚未凝固，可在导管吊起清理后，用量锤测量浇筑混凝土顶面的位置。 ，并且可以准确计算漏斗和导管的体积。将导管降低至浇注混凝土顶面上方约 10cm 处，并添加气囊。在继续浇筑的同时，观察漏斗中混凝土顶面的位置。当漏斗内的混凝土下落并填满导管时（漏斗内混凝土顶面的位置可根据漏斗和导管的体积提前确定），将

57、导管压入浇注的顶面混凝土 接下来，完成湿接桩。C 砼面已进入套管，桩身已破如果断桩位置在套管内，混凝土终于凝固，就可以停止浇筑。混凝土浇筑完成后，将套管内的泥浆排出，将泥浆和混有泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土表面。凿毛，清除钢筋上的泥土，然后以套管为模板浇注混凝土。八、施工保障措施一、工艺保障措施针对这一特点，采取以下技术组织保障措施。1.1 确保钢筋笼和导管安装措施尽快完成(1)提高钢筋笼的刚度：在钢筋笼顶部使用辅助钢筋笼，将钢筋笼延伸至套管口，并用型钢固定在套管上，以提高定位速度和钢筋笼的质量。（2）预装连接钢笼：根据浮吊的吊装高度，在无孔套管内部分加长钢笼，以减少钢笼下放时的接头数量

58、，从而缩短吊车的长度。钢笼。时间。1.2 提高孔检查和孔清理速度的措施(1)使用带风管的专用混凝土导管进行二次清孔和反循环清孔，提高二次清孔效率。1.3 提高混凝土浇筑效率的措施（1）混凝土导管进场前应进行探伤，确保导管质量，并定期检查导管的水密性、接头的拉伸试验和管壁磨损程度以确保在混凝土浇筑过程中导管不会出现问题。(2)加强设备维护：确保混凝土生产设备在浇筑过程中不发生故障。(3)严格控制混凝土的搅拌质量：提高混凝土的和易性，降低堵管概率。(4)严格监控混凝土的浇筑过程，确保第一批混凝土的浇筑效果，始终将导管埋深控制在2以内，6m防止起吊导管和浇筑混凝土困难。（五）加强施工组织。钻孔灌注桩

59、混凝土浇筑是一种多断面、多工种的施工和生产。每次钻孔灌注桩时，必须有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利进行。1.4 防止底泥过厚的措施到孔底的高度差50cm大约是差，钻具不再前进，以低风量速度开始清孔循环。 2小时后，停止钻杆，测量钻孔深度。再往下多少，在这项工作中，在钻孔桩工艺实验中，需要获得钻孔后钻孔工具离孔底多远到达标高的参数。以上过程保证了孔不会钻过头，造成泥沙少的错觉。1.5 防止传声管底部堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时，接头应牢固，不得漏浆。顶部和底部开口应紧紧关闭。声测管与钢笼应用粗铁丝软连接，以保证声测管根部能探到底。1.6 钻孔灌注桩混凝土浇筑过程中防止管道堵塞和

60、断桩的措施(1)堵管现象主要分为两种。一是气阻。当混凝土灌满，管道下落时，管道内混凝土（或泥浆）表面到管口的空气被压缩。第一批混凝土浇筑时，应在泥面以上的管子中间开一个孔，以排出空气。当第一批混凝土充满管道时，空气可以通过孔口。排干它，它不会形成堵塞。第一批后正常浇筑时，应将螺纹连接的小料斗更换为外径小于导管内径的插入式小料斗，使混凝土下落小于满管，不会造成空气堵塞；另一种堵管现象是材料堵塞、混凝土施工性能差、混凝土原料中石块多、杂物多等。当混凝土垂直下落时，石块或杂物在导管内形成拱塞，造成管道堵塞。堵塞的管道。堵塞现象的控制是：由于孔深，70m混凝土自由落到孔底的速度比较大，容易形成拱塞。现