客运专线桥梁工程质量控制（154页）

1、客运专线桥梁工程质量控制目录 一、桥梁钻孔桩施工方法、工艺及控制要点二、承台、墩身施工质量控制三、预制箱梁施工工艺及控制要点四、现浇梁、连续梁质量控制一、桥梁钻孔桩施工方法、工艺及控制要点客专桥梁工程桩基主要采用100cm、125cm、150cm三种桩径的钻孔桩，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，主要采用回转钻（正反循环）、旋挖钻成孔，并配备少量冲击钻。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长；混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌注。位于水中基础视现场水深及通航要求分别采用围堰筑岛或搭设钻孔平台。钻孔灌注桩施工工艺详见下图：钻孔桩施工工艺流程图 施工准备场

2、平、筑岛或搭设平台放桩位、埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、清碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头及场地下一根桩混凝土运输制作砼试件钻孔钢筋笼架灌注混凝土移位清理施工准备按要求在旱地进行场地平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。位于陡坡时可用枕木或型钢等搭设工作平台。在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。钻孔前应按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图挂在钻机上，针对不同

3、地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。埋设护筒护筒设置应坚实不漏水，施工单位、监理单位全部检查（主控项目）。钢护筒钢板壁厚6mm，高度一般为2m，特殊地质地段护筒要加高。护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻）、40cm（冲击钻）。护筒顶应高出地面3050cm,埋设时将护筒周围0.5m1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。护筒及孔位偏差指标如下表（一般项目）：钻孔桩钻孔允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1护简顶面标高50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%泥浆配制泥浆采用优质膨润土造浆。制备泥浆应控制：粘度、比重等指标。泥浆作用：1、护孔

4、壁；2、冷却钻头；3、携带钻渣等。泥浆循环系统平面布置见下图 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，沉碴应运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。回旋钻机成孔（正、反循环）工艺（略）钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性

5、能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面2050cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环23min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35min后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，查明原因，并及时补水入护筒。钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则

6、进行更换或补浆。当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。旋挖钻孔施工工艺（略）钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直。注入泥浆：钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。旋挖钻进：在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段58m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层

7、变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。钻孔作业过程中，应随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。注意几点：钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。检孔及清孔（主控项目之一）钻孔达到设计深度后必须核实地质情况，目前规定每墩一桩需设计单位代表签认，若局部地质条件无大的变化时可多墩一桩，但不能免除设计单位的责任。(主控项目之

8、二) 钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统（检孔器或成孔检测仪器）进行孔深、孔径、孔型检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。一般采用泥浆置换法进行清孔。清孔要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm（验标20cm）。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。钢筋笼、声测管制作与安装钢筋笼集中加工、整体吊装入

9、孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m8m）入孔。应减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头焊接应保持同一轴线。钢筋的材料、规格必须满足设计图纸和验标要求，钢筋表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋笼加工场地应硬化，加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强筋外侧，主筋与加强筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节应编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。钢筋笼

10、设置“可滚动式砂浆保护垫块”，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，对称错位布置。加工好的钢筋笼存放时每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。声测管应按设计要求布置，声测管材质应符合设计要求，呈等边三角型布置，应用U型环定位并绑扎牢固，钻孔桩下部声测管定位钢筋笼应与主钢筋笼焊接牢固，声测管连接应紧密牢固。入孔时两端要加盖密封，防止砼流入造成堵塞。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于

11、5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查水下混凝土灌注采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中13m。以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。灌注水下混凝土是钻孔桩施工的关键工序之一，应

12、精心组炽，保证质量。现仅结合钻孔桩施工的特点补充如下：a.灌注水下混凝土的准备工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下口距孔底距离、孔深、泥浆沉淀层厚度、孔壁有无坍孔现象等，如不满足要求，经处理后方可开始灌注。b.每跟桩灌注的时间不应太长，以防止顶层混凝土失去流动性，提升导管困难，增加事故的可能性。一经开灌，中途任何原因中断灌注皆不得超过30分钟。c.灌注所需的混凝土数量，一般较成孔桩径计算大，约为设计桩径体积的1.3倍。d.测量水下混凝土面的位置用测绳吊着重锤进行。e.导管埋入混凝土的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不小于1m，一般控制在24m。f

13、.灌注标高应高出桩顶设计标高不少于0.5m，以便清除浮浆和消除测量误差。桩基检测对于钻孔桩的混凝土施工应注意：1、在无水条件下的混凝土施工应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的相关规定；在有水条件下混凝土的施工应符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10434-2003）中第九章的规定。2、桩的混凝土强度等级必须符合要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。施工单位每根桩现场制作试件不少于2组，监理见证20%或平行10%，且不少于2组。3、钻孔桩桩身应匀质、完整。对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测，对桩身混凝土质量有疑问和设计有要

14、求的桩，应采用钻芯取样进行检测。（施工单位检查检测报告、监理见证检测并检查检测报告）钻孔桩内部缺陷的超声波检测法（略）是通过事先予埋在桩孔内的声测管，把发射探头和接收探头分别置于两根管道中，使超声脉冲穿过两臂道之间的混凝土，并使两探头在管中作等距离的上下移动，观测声波传播时间变化，据此判断混凝土缺陷位置和尺寸。声测管的布置应根据桩截面大小，分别用下图所示形状。一般两根声测管的间距最大不超过1.5m，常以1.Om为宜。声测管的截面积之和应小于桩截面积的1。二、承台、墩身施工质量控制承台施工质量控制墩身施工质量控制台后填土、锥体及其它承台施工质量控制桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面，桩顶高

15、程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求（施工、监理全部检查） 。承台混凝土施工应在无水的条件下浇筑。当设计无要求时，承台边缘与桩外缘净距必须符合以下要求：桩径1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm；桩径1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。（主控项目）承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长宽高各2处2顶面高程20测量5点3轴线偏差15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处承台施工注意几点：1、基坑开挖坡度应符合设计及规范要求；2、基底标高允许误差为：土质5cm，石质5cm,-20

16、cm；3、回填应分层夯实，回填材料符合设计要求；4、拆模时混凝土强度应大于2.5Mpa，温差不大于20 。5、接地钢筋的连接必须采用焊接。墩身施工质量控制要点1、重点检查模板、支架的强度、刚度和稳定性；2、分段浇筑时，混凝土与混凝土之间的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其它铁件，埋入与露长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍；3、浇筑前检查与承台及其它构件交接施工缝的处理，应进行凿毛并应用水冲洗干净，但不要积水；4、注意大体积混凝土温差控制。（最高65、温差15）5、墩台施工中应经常检查中线、高程。6、支承垫石的允许偏差及检查方法应符合桥涵验标暂规表8.2.12的

17、规定。台后填土、锥体及其它1、分层填筑，碾压到位，不留死角；2、砌体质量满足铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准；3、砌体偏差符合客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。三、预制箱梁施工工艺及控制要点箱梁预制工艺及控制要点施工准备材料控制工艺控制产品质量要求运输、存放与架梁（一）施工准备控制1组织现场调查建场前应组织到现场进行实地调查，选定场址，拟定建场规模。现场调查的主要内容有：地质、气象、水文、电力、通信、交通运输、地方资源和地方有关政策等。 2、审查制梁场规划设备许可证审查目前常用的有轮胎式提梁机、轮轨式提梁机、龙门吊、转向式龙门吊、轮胎式龙门吊、移梁台车驮移等。制梁台座和存梁台座布置

18、以利于移梁与供梁为原则。平行式地基基础处理方式审查根据不同存梁方式（单层、双层），合理选择，满足承载力和沉降要求（包括制、存梁台座与运梁通道） 。建设、监理单位应重点检查。工装设备审查：固定式、拖拉式侧模，固定式、活动式底模；自平衡式、重力平衡式静载试验装置等。施工供水、供电、供气管线网及排水沟槽布置控制应充分考虑其与基础、通道等构筑物交叉处理。拌和站、料仓标准严格控制和稳定原材料质量是保证高性能混凝土质量的一项重要措施，料仓宜设置雨棚，必要时可考虑设置粗、细骨料筛洗专用场地。（二 ）材料控制材料采购与进场验收基本原则：1. 选定合格供应商。2. 选定时应考虑供应商的供应能力和质量保证等情况，

19、应有备选料源。3. 原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。必须坚持“先检测、后使用”的原则。调查及取样检测选定合格供应商提交材料计划组织材料进场清退出场处理或清退出场用于施工初步检验取样检测合格合格不合格不合格材料进场与进场验收流程图 主要原材料及备件控制：1 水泥1.1 具备条件时宜采用散装水泥，储存散装水泥过程中应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。1.2 水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的混合料宜为矿碴或粉煤灰。1.3 水泥的技术要求见下表： 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐

20、水泥）280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.0%4碱含量不宜超过0.80%5熟料中的C3A含量不宜超过8%，用于海水环境时可不受限制6氯离子含量0.20%（钢筋混凝土）0.06%（预应力混凝土）1.4 水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批进行检验。任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月时，要进行进场全面检验。不同品种、标号的水泥严禁混放、混用。日常进场检验项目主要有：细度、凝结时间、安定性和强

21、度。2 矿物掺合料 2.1 矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰 。2.2 矿物掺合料宜采用散料仓分别存放。2.3主要质量控制指标及检验批说明： 粉煤灰的技术要求应满足下表的规定 ：序号名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%20122Cl-含量，%0.023需水量比，%1051004烧失量，%5.03.05含水量，%1.0（干排灰）6SO3含量，%37CaO含量，%10(对于硫酸盐侵蚀环境)同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰不大于120t作为一个检验批次，当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面的质

22、量检查。施工单位每批检一次，监理平行10% 、或见证20%。磨细矿碴粉检验批同上。硅灰每30T为一批。3 细骨料3.1 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。级配区筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.1601009010090100903.2 细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细、特细4种规格，其细度模数分别为：粗砂 3.73.1中砂 3.02.3细砂 2.21.6特细砂 1.50.7配制混凝土时宜优先选用

23、中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用细砂时，宜适当降低砂率。3.3 采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表的规定。 项目质量指标C30C30C45C50含泥量，%3.02.52.0泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。3.4 当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检

24、验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。3.5 细骨料的检验频率为：每批不大于1000t或600m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。当任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。3.6 河砂入料仓前，必须过筛。不允许有泥团、木棍、乱草等杂物混入。4 粗骨料4.1 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料应采用二级级配。4.2 粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。

25、4.3 粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1）4.4 粗骨料的颗粒级配应符合表4-1要求。单粒级粗骨料宜用于配制具有级配要求的骨料，也可与连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。不宜用单粒级粗骨料配制混凝土。4.5 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表4-2的规定。若粗骨料为碎卵石，碎卵石的强度应用压碎指标值表示。4.6 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，

26、试样经5次循环后的重量损失率应符合表4-3的规定。表41碎石或卵石的颗粒级配范围表 级配情况公称粒级（mm）累计筛余，按重量（%）筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）2.505.0010.016.020.025.031.540.050.063.080.0100连续粒级5109510080100015051695100901003060010052095100901004070010052595100901003070050531.59510090100709015450505409510075903065050级配情况公称粒级（mm）累计筛余，按重量（%）筛孔尺寸（圆孔筛）（mm）2.505.0010.

27、016.020.025.031.540.050.063.080.0100单粒级1020951008510001501631.59510085100010020409510080100010031.5639510075100457501004080951007010030600100注：公称粒级上限为该粒级最大粒径。表42粗骨料的压碎指标值（%）混凝土强度等级C30C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石162030101213卵石1612结构类型混凝土结构预应力混凝土结构重量损失率，%85表4-3粗骨料的坚固性指标4.7 储存碎石的场地注意碎石5-10

28、mm存放区和10-25mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。 5 外加剂5.1 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。5.2 外加剂按标准方法检验的性能应满足下表要求：序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%10.05减水率，%206含气量，%用于配制非抗冻混凝土时3.0用

29、于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值，mm30min18060min1508常压泌水率比，%209压力泌水率比，%9010抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次805.3 减水剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。减水剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。5.4 当采用固体减水剂时，存放时要置于干燥处，避免受潮后结块，造成溶解困难或变质。6 拌合用水6.1 拌和用水可采用饮用

30、水。当采用其它来源的水时，水的品质应符合下表的要求（对于预应力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超过350mg/L ）：项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土pH值4.54.54.5不溶物，mg/L200020005000可溶物，mg/L2000500010000氯化物（以Cl-计），mg/L50010003500硫酸盐（以SO42-计），mg/L60020002700碱含量（以当量Na2O计），mg/L1500150015006.2 拌和用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和用水中Cl-含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌和水氯离子含量不得超过350m

31、g/L。6.3 养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合拌和用水的规定，养护用水不得采用海水。7 钢筋7.1 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5的规定。7.2 钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。7.3 每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，

32、每60t为一批，不足60t也按一批。监理平行、见证频次为10%或20%。7.4 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。测量本批钢筋的直径偏差。 8 预应力钢筋8.1 预应力钢绞线性能应符合GB/T5224的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。8.2 钢绞线的检验应符合下列规定：每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能

33、的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。8.3 钢绞线外观要求逐根检查，钢绞线不应有折断、横裂和焊接钢丝。 8.4 钢绞线的存放应置于干燥处，避免锈蚀，同时钢绞线应该放置在室内防止生锈。 9 各种钢配件9.1 钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。9.2 梁体所有的预埋件外露部分进行锌铬涂层防锈处理。9.3 支座预埋钢板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，

34、同时预埋钢筋应焊接牢固。10 锚具、夹片和连接器10.1 锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求，锚垫板上应能安装密封盖帽。锚具产品应通过省、部级鉴定。10.2 每个检验批锚具应由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批不得超过1000套。10.3 锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。10.4 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。10.5

35、 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。10.6 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。对用于其它桥梁的锚具（夹具或

36、连接器）的进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。11 抽拔橡胶管根据铁道部经济规划研究院发布的时速350Km客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁图纸的要求，可以采用直径80和90的抽拔橡胶管成孔。采用的胶管应无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPa。12 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T100

37、02.3-1996的要求。(三)、后张法整孔箱梁预制工艺技术及控制要点3.1 后张法整孔箱梁预制的主要的工艺流程图如下图： 后张法箱梁客运专线箱梁预制施工工艺流程图3.2 配件的加工和安装3.2.1 对于梁体所有的预埋件位置准确，外露部分进行（锌铬涂层）防锈处理。3.2.2 钢配件包括：支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、综合接地螺母、梁体接地螺母、以及柏格板预埋钢筋。3.2.3 支座板加工时，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。施工中必须保证底钢板的

38、平整性。3.3 钢筋的制作与绑扎3.3.1 热扎螺纹钢筋采用闪光对焊连接，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定进行接头冷弯和抗拉强度试验。在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计选取试件作拉力试验与冷弯试验，进行质量检验。闪光对焊外观检查要求接头处不得有横向裂纹、烧伤。3.3.2 冷拉调直 冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。3.3.3 钢筋骨架绑扎钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行

39、 ，为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”。 3.4 制孔橡胶管的安装 a、后张梁里钢绞线通过的管道，是采用橡胶管作为芯棒预埋在混凝土里然后定时抽出而形成的。管长根据图纸的要求不等，每个孔道需要两根胶管接用成孔。 b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢丝分别插入对接的管内，用塑料薄膜包裹好，或接头处使用铁皮管套接，套接长度不得小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并应密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。 c、在排扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误

40、差不得超过15mm。d、定位网片及定位的腹板钢筋 ，应与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎牢固。 e、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。否则，应进行整修调整。f、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。 g、制孔胶管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。序 号项 目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其

41、余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mm后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 3.5 钢筋的安装3.5.1 安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2。3.5.2 钢筋骨架吊装时应用专用吊具，防止变形，安装就位要准确，纵横

42、向不得有错位。 3.6 预留管道的形成与穿束3.6.1 预留孔道的形成：根据图纸要求，用对应直径的橡胶管制孔。当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，应将橡胶管及时拔出来。3.6.2 拔管，混凝土浇筑完毕后，根据经验应在混凝土灌注完毕810小时、砼强度达到48MPa时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。 拔管顺序，应从主梁混凝土先灌注的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数最多不得超过3根，拔管速度应缓慢进行。 拔出来的胶管，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应将其抽出来，禁止再次使用。3.6.3 胶管存放时，禁止在上面

43、施压重物，以免胶管变形。3.6.4 穿束前应清除管道内的水分及其它污物。钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。3.7 模型的安装与拆卸3.7.1 模型的安装侧模安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相

44、对高差不能大于2mm。3.7.2 模型的拆卸模型的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模，其次是内模，最后拆卸侧模。当梁体混凝土强度达到设计要求后（无要求时混凝土强度达到设计强度的60%以上），梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，首先拆除端模 。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。 内模的拆卸：混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收

45、缩到原始状态。利用卷扬机把内模拉出来 ，利用龙门吊吊移内模 。侧模的拆除：当内、端模拆除完成后，要进行侧模的拆除，如果局部出现粘连的现象，在梁体的桥面上安放千斤顶缓缓的施加外力，使其与梁体脱离，严禁使用大锤敲击侧模，以免造成钢模局部变形和梁体磕损。模型拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。3.8 混凝土的拌制与灌注3.8.1 混凝土的拌制混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。施工配合比要根据材料与施工情况，由试验室经

46、试验确定，并书面通知生产部及拌和站。同时混凝土的配合比必须经专业机构试验合格后方能使用。在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到1，粗、细骨料的称量应准确到2（均以质量计）。混凝土的拌和应重点注意以下问题：a、混凝土拌和用强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并应配备制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。b、炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥进入搅拌机温度不宜大于40。c、搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，随时抽测，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化

47、，以便及时调整施工配合比。d、搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 e、冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（不宜小于5）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自

48、然预热，但不得直接加热。 f .炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不高于30。g.混凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔50m3 测定一次。C50混凝土坍落度为160180mm。混凝土拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则拌合机的混凝土就不能泄入输送泵中。h. 混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制工作完毕后，应及时清洗拌合机，并检修好有关设备，以便下次再用，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用

49、水泥罐号和批号。3.8.2 混凝土的灌注应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。应仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高

50、钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇筑混

51、凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。梁体混凝土的浇筑：a. 底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过程如下图所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。底、腹板混凝土的灌注过程整个腹板振捣过程以插入式振

52、捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍（振捣棒的作用范围为50）。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b. 顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开

53、始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注、振捣完毕，使用振动整平机进行面层的提浆、整平，再用人工在桥面施工桁架平台上进行二次压光抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。在灌注混凝土过程中，应按照规范的要求采用专用设备进行混凝土温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率的检验,同时分别从箱梁底板、腹板、及顶板随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应在同条件下振动成型，同条件下养护，28d标准养护试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性。每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件4组。按工程部位分为：底板抗压强度试件3组（终张1组， 28天2组），腹板抗压强度试件4组（终张2

54、组，28天2组），顶板抗压强度试件6组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天3组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）各1组，顶板（28天试件）2组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。（约60片）3.9 混凝土的蒸汽养护和自然养护3.9.1 为加快制梁速度，缩短工期，混凝土灌注完毕后应采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后应进行洒水覆盖自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。拆完模后应注意对桥

55、面的养护，拆完模后应立即洒水并将其用塑料薄膜覆盖，以防风吹干裂。混凝土后期养护，应派专人负责，使混凝土始终处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。3.9.2 蒸汽养护梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10/h，升温时间，夏季应在1-2h，冬季应在4-5h。恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，恒温时间为10h。降温速度不大于10/h，降温时间约为5-8h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15，蒸汽养护每半小

56、时进行一次记录。蒸汽养护结束后，在整个潮湿养护过程中，应根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。3.9.3 自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。同时注意混凝土养护不能采用海水养护，在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。 在冬季

57、和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。3.10 预应力工程3.10.1 对夹片、锚环应逐个进行磁力探伤，由锚具厂家提供探伤报告。夹片每批抽5%（不少于10片）锚环每批抽10%（不少于3件）测硬度；锚具强度按3%抽检，锚固效率系数极限总应变对选定供货厂至少试验一次。3.10.2 预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。预应力束张拉前，应清除管

58、道内的杂物及积水。预制梁带模预张拉时，内模板的变截面处应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。 预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计强度的60，拆除端模以及松开内模、外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。注意预张拉的施加过程中，必须保证梁体的保温措施。初张拉：设计无要求时，当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。注意桥梁拆模后，如发现有较严重的蜂窝、空洞或其它缺陷，未经修补或修

59、补后其混凝土强度未达到张拉时的规定值者，均不允许进行张拉作业。终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时（有条件2个月，以完成徐变），应对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。同束钢束张拉，应两端同步进行，箱梁张拉同时使用四台千斤顶从中心对称张拉，并以串联千斤顶上的两块油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过6%。此即张拉过程中的“双控”。 正式张拉完后，应在锚圈外钢丝上用石笔划线，24小时后检查钢丝无滑动时，才允许截断钢丝束进行压浆工作。外露预应力筋宜采用机械切割，

60、外露长度设计无要求时不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm 。3.10.3 钢丝伸长，回缩及断丝，滑丝等情况的处理。 a、预张拉、初张拉和终张拉，每束钢束在安装拉力下，其伸长值控制按照图纸的要求。 b、每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则应重新张拉。(回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度l1，然后关闭电源打开回油阀，回油后再测量千斤顶活塞的外露长度l2，l1与l2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。)c、预加应力时，每片后张梁出现断丝的总根数不得多于钢丝总根数的0.5%，并不得位于同一侧，且每束内断丝不得超过1根，否则必须进行处理。 3.