机械制图教学课件-零件图

1、第七章 零 件 图第一节 零件图的作用和内容第二节 零件图的视图选择第三节 零件图的尺寸标注第五节 零件图上的工艺结构第四节 零件图上的技术要求第六节 零件图的识读第七节 零件的测绘第一节 零件图的作用和内容 零件是组成机器的基本单位。零件图是用来表示零件的结构形状、尺寸及技术要求的图样，是制造和检验零件的依据，也是生产中重要的技术文件。 零件图一般包括以下几方面的内容： (1)一组完整的视图：用以表达零件的结构和形状。 (2)一组尺寸：用以表达零件各部分的大小及其相对位置关系。 (3)技术要求：用以表示或说明零件在加工、检验过程中所需的要求。 (4)标题栏：填写零件名称、材料、比例、图号、单

2、位名称及设计、审核、批准等有关人员的签字。 第二节 零件图的视图选择 一、主视图的选择 主视图是表达零件的核心视图，应能最多地传达零件的结构形状特征。选择主视图时，一般应考虑以下几方面的问题： 1.零件的结构形状特征 2.零件的加工位置 3.零件的工作位置 二、其他视图的选择 一般零件的结构形状是很复杂的，仅有一个主视图是不能把零件的结构形状表达完全的，因此还必须增加其他视图来辅助表达零件的结构形状，如选择剖视图、断面图、局部视图、向视图等，将零件上在主视图中没有表达清楚的结构形状表达清楚。 三、三、典型零件表达方案的选择 根据零件的结构形状特征，可将常见零件分为如下几类: 1.箱体类零件 箱

3、体类零件主要用来支承、包容和保护运动零件或其他零件，其内部有空腔、孔等结构，形状比较复杂。如各种箱体、外壳、座体等。在表达此类零件的结构时，通常以最能反映其形状特征及结构间相对位置的一面作为主视图的投影方向。以自然安放位置或工作位置作为主视图的摆放位置；常用局部视图、局部剖视图和局部放大图等来表达尚未表达清楚的局部结构。 2.轴类零件 轴类零件结构的主体部分大多是同轴回转体,它们一般起支承转动零件、传递动力的作用。因此，常带有键槽、轴肩、螺纹及退刀槽或砂轮越程槽等结构。如各种轴、丝杠等。 这类零件主要在车床上加工，所以，主视图按加工位置选择。画图时，将零件的轴线水平放置，便于加工时读图看尺寸。

4、根据轴类零件的结构特点，配合尺寸标注,一般只用一个基本视图表示。零件上的一些细部结构，通常采用断面、局部剖视、局部放大等表达方法表示。 3.支架类零件 此类零件多数由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成。结构大多比较复杂，一般分为工作部分（与其他零件配合或联接的套筒、叉口、支承板等）和联接部分（高度方向尺寸较小的棱柱体，其上常有凸台、凹坑、销孔、螺纹孔、螺栓孔和成型孔等结构）。如各种拔叉、连杆、摇杆、支架、支座等。 表达此类零件的结构时，一般将零件水平放置，选择零件形状特征明显的方向作为主视图的投影方向；除主视图外，一般还需12个基本视图才能将零件的主要结构表达清楚；常用局部视图、局部剖视图表达

5、零件上的凹坑、凸台等；筋板、杆体常用断面图表示其断面形状；用斜视图表示零件上的倾斜结构。 4.盘类零件 盘类零件主要由不同直径的同心圆柱面所组成，其厚度相对于直径小得多，周边常分布一些孔、槽等。如各种齿轮、手轮、皮带轮、飞轮、法兰盘、端盖等。 表达此类零件的结构时，一般将非圆视图作为主视图，通常采用全剖绘制。用左视图表达轮盘上连接孔或轮辐、筋板等的数目和分布情况。 在确定零件的表达方案时，应满足如下基本要求： （1）表达完整。零件各部分的结构、形状及其相对位置应该表达完全且惟一确定。 （2）表达简洁。在表达完整的前提下，应使视图尽量简单，使视图数量尽量最少，不应该有重复表达的结构的视图。 （3

6、）表达正确。视图之间的投影关系及表达方法要正确。第三节 零件图的尺寸标注 一、正确的选择尺寸基准 零件图上的尺寸是零件图上的重要内容，是制造和检验零件的重要依据。在标注零件的尺寸时，不仅要满足正确、完整、清晰的要求，还要满足其设计要求和工艺要求。 一、正确地选择尺寸基准 合理、正确地标注尺寸的前提是正确地选择尺寸基准。任何一个零件都有长、宽、高3个方向的尺寸。因此，每一个零件也应有3个方向的尺寸基准，如有需要，可增加基准数量，作为辅助基准。 一般选零件上重要的表面（如零件的对称面、端面等）或对称轴线作为基准。根据尺寸基准所起作用的不同，可将尺寸基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1.设计基准

7、在设计过程中，根据零件的结构特点和功能要求，为确定零件中结构的形状大小和相对位置参考的基准，称为设计基准。 2.工艺基准 在加工和测量过程中，需要参考的基准，称为工艺基准。 二、尺寸标注的注意事项 1.重要尺寸应直接标出 2.应该避免出现封闭尺寸链 3.标注尺寸应该考虑测量的方便性 4.零件的内外结构尺寸应该分类集中标注 5.按不同加工方法标注尺寸 6.所标注尺寸应尽量符合加工顺序 三、常见孔的标注尺寸|（见书上166页）第四节 零件图上的技术要求 一、表面粗糙度 1.表面粗糙度的概念 表面粗糙度是指零件表面粗糙的程度。零件的各个表面，不管加工得多么光滑，放在放大镜(或显微镜)下面观察，都可以

8、看到峰谷高低不平的情况。因此，把零件加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征称为表面粗糙度，如图7-18所示。它与加工方法和其他因素有关。 表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标，它对零件配合、耐磨性、耐腐蚀性、密封性、外观等都有影响。因此，要根据零件的功能要求对表面粗糙度作出规定，并用代号在零件图上注出 ，以指导制造和检验零件。图 7-18 2.表面粗糙度的评定参数 国家标准（GB/T 931-1995）规定了3项评定表面粗糙度的高度参数：轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz和轮廓最大高度Ry。这里只介绍零件图中最常用的轮廓算术平均偏差Ra。 3.表面粗糙度的符号及代号

9、（1）表面粗糙度的符号 表面粗糙度的符号（见书上168页） （2）表面粗糙度的代号 表面粗糙度的代号（见书上169页） 4.表面粗糙度的标注 零件的每一个表面都应该有粗糙度要求，并且应在图样上用代（符）号标注出来。在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号。 二、极限与配合 1.极限与配合的概念 在一批相同规格的零件或部件中，任取一件，不经修配或其他加工，就能顺利装配，并能够达到预期使用要求。我们把这批零件或部件所具有的这种性质称为互换性。 零件在加工过程中，由于机床的振动、刀具的磨损等因素，加工出的零件不可能绝对准确。为了确保零件具有互换性，国家标准对零件的尺寸做了一系列规定。 （1）基本尺寸。

10、零件在设计时规定的尺寸，称为基本尺寸。 （2）实际尺寸。通过实际测量得到的尺寸，称为实际尺寸。 （3）极限尺寸。允许零件尺寸变动的两个极限值，称为极限尺寸。两个极限尺寸中较大的一个，称为最大极限尺寸；较小的一个，称为最小极限尺寸。 （4）尺寸偏差。某一实际尺寸减去基本尺寸所得的代数值，称为尺寸偏差，简称偏差。偏差值可正可负。极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，称为极限偏差。极限偏差分为上偏差和下偏差。最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，称为上偏差；最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，称为下偏差。 （5）尺寸公差。最大极限尺寸减最小极限尺寸之差，或上偏差减下偏差之差，称为尺寸公差，简称公差，是

11、尺寸允许的变动量。由于最大极限尺寸总是大于最小极限尺寸，上偏差总是大于下偏差，所以它们的代数差值总为正值，一般将正号省略，取其绝对值。即尺寸公差是一个没有符号的绝对值。 （6）由代表上、下偏差的两条平行直线所限定的区域，称为公差带，如图7-20所示。图7-20 2.标准偏差与基本偏差 公差带由公差带大小和公差带位置两部分组成。公差带大小由标准公差决定，公差带位置由基本偏差决定，如图7-21所示。 （1）标准公差。标准公差是由国家标准规定的公差带大小的任一公差值。由标准公差代号（IT）和公差等级数字组成。国家标准共规定了20个等级，即IT01、IT0、IT1IT18。从IT01到IT18等级依次

12、降低，标准公差数值依次增大；对同一公差等级，基本尺寸越大，其所代表的标准公差数值越大，如图7-22所示。图 7-21图 7-22 (2)基本偏差。基本偏差是确定公差带相对零线位置的极限偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。当公差带位于零线上方时，其基本偏差为下偏差；当公差带位于零线下方时，其基本偏差为上偏差。基本偏差的代号用拉丁字母表示，大写为孔，小写为轴。国家标准规定了28个基本偏差代号，即孔和轴各有28个基本偏差。图7-23所示为国家标准规定的基本偏差系列。图 7-23 3.配合类型 基本尺寸相同的相互结合的孔和轴的公差带之间的关系称为配合。根据配合的松紧程度的不同，配合

13、可分为以下3类： 图7-24配合类型(1)间隙配合。具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合，称为间隙配合。从孔、轴公差带相对位置看，孔的公差带在轴的公差带之上就形成间隙配合，如图7-24a所示。间隙配合主要用于轴、孔之间有相对运动的联接。 (2)过盈配合。具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合，称为过盈配合。具有过盈的两个零件结合牢固，可传递扭矩。从孔、轴公差带相对位置看，孔的公差带在轴的公差带之下，就形成了过盈配合 ，如图7-24b所示。 (3)过渡配合。既具有间隙又具有过盈的配合，称为过渡配合。此时，一般间隙和过盈都不大，所以两相配零件间同轴度较好，从孔、轴公差带位置看，孔的公差带与轴的公差带

14、相互交叠，如图7-24c所示。图 7-24 4.配合制 任何一种孔的公差带和任何一种轴的公差带都可以形成一种配合。但为了简化起见，国家标准对孔与轴公差带之间的相互位置关系，规定了两种制度，即基孔制和基轴制。 （1）基孔制。基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。基孔制的孔称为基准孔，其下偏差为零。基准孔的代号为“H”。如图7-25a所示。 （2）基轴制。基本偏差为一定轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。基轴制的轴为基准轴，其上偏差为零，基准轴的代号为“h”。如图7-25b所示。图 7-25 5.极限与配合的标渚与识读 （1）极限与

15、配合在零件图上的标注。零件图上的极限与配合的标注分以下3种形式: 标注公差带代号，如图7-26a所示。图7-26零件图上极限与配合的标注 标注上、下极限偏差，如图7-26b所示。 标注公差带代号和极限偏差，如图7-26c所示。 （2）极限与配合在装配图上的标注。装配图上极限与配合可按以下两种形式进行标注：配合代号标注法（图7-27a）和极限偏差标注法（图7-27b）。图 7-26图 7-27 （3）标注极限与配合时，应注意以下事项： 上下偏差绝对值不同时，偏差数字用比基本尺寸数字小一号的字体书写。下偏差应与基本尺寸注在同一底线上，如图7-28a。 若某一偏差为零时，数字“0”不能省略，必须标出

16、，并与另一偏差的整数个位对齐书写，如图7-28b。 若上下偏差绝对值相同符号相反时，则偏差数字只写一个，并与基本尺寸数字字号相同,如图7-28c。（4）极限与配合的识读。图 7-28 三、形状和位置公差 1.形位公差的基本概念 零件上的实际几何要素的形状与理想形状之间的误差称为形状误差。零件上各几何要素之间的实际相对位置与理想相对位置之间的误差称为位置误差。形状误差与位置误差简称形位误差。形位误差的允许变动量称为形位公差。 2.形位公差的标注 （1）公差框格。形位公差要求在公差框格中给出。形位公差框格由两格或多格组成，框格中的主要内容从左到右按以下次序填写：公差特征项目符号；公差值及有关附加符

17、号；基准符号及有关附加符号。 框格的高度应是框格内所书写字体高度的两倍。框格的宽度：第一格应等于框格的高度；第二格应与标注内容的长度相适应；第三格以后各格应与有关字母的宽度相适应。 （2）被测要素的标注。被测要素是指图样上给出了形位公差要求的要素，是被检测的对象。 当被测要素是轮廓线或表面时，指引线的箭头应置于要素的轮廓线或其延长线上（但必须与尺寸线明显地错开;当被测要素为轴线或中心平面时，则带箭头的指引线应与尺寸线重合。 (3)基准要素的标注。用来确定被测要素方向或位置的要素，称为基准要素。图样上一般用基准代号标出。 基准代号由基准符号、圆圈、连线和代表基准的字母组成。 基准符号用粗线（约为

18、2d）绘制，长度约等于圆圈直径，应靠近基准要素的可见轮廓线或轮廓线的延长线（相距约为1mm）。基准代号用细实线与圆圈相连，连线方向应是圆圈的径向。圆圈用细实线（约为字高的1/9）绘制，直径为工程字高。基准字母用大写字母表示,如图7-33所示。 图7-33基准代号当基准要素是轮廓线或表面时，粗短横线应靠近要素的外轮廓线或它的延长线（但应与尺寸线明显地错开），如图7-34所示;当基准要素是轴线或中心平面时，则基准符号中的细实线应与尺寸线对齐，当地方受限，基准符号与尺寸线箭头重叠时，基准符号可以代替尺寸线箭头，如图7-35所示。图 7-33图 7-34图 7-35第五节 零件图上的工艺结构 一、铸造

19、工艺结构 1.铸造圆角 为了便于铸造时脱膜和避免冷却过程中产生裂纹和缩孔，一般常把铸件各表面转折处设计成圆角，此圆角称为铸造圆角。 2.拔模斜度 在铸造过程中，为便于将模型从砂型中拔出，需要沿拔出的方向做成斜度，称为拔模斜度。 3.铸件壁厚 在设计铸件时，为了防止各部分因冷却速度不同而产生缩孔或裂纹，应使铸件的壁厚尽量等厚度或厚度逐渐过渡。 4.铸件表面上的过渡线由于受圆角的影响，机件表面的交线变得很不明显，这种交线称为过渡线。过渡线的画法与相贯线的画法一样，按没有圆角的情况下画出，但不应与轮廓线相交。 二、机械加工工艺结构 1.倒角和倒圆 2.退刀槽和砂轮越程槽 3.凹槽和凸槽 4.钻孔结构

20、 第六节 零件图的识读 一、识读零件图的目的 识读零件图主要是为了了解零件的名称、用途、材料；熟悉零件各部分的形状、特点和功能以及它们之间的相对位置；搞清零件的大小、制造方法和所提出的技术要求，以便指导生产和解决有关的技术问题，这就要求工程技术人员必须具有熟练识读零件图的能力。 1.看标题栏 从标题栏内了解零件的名称、材料、比例等，并浏览视图，初步得出零件的用途和形体概貌。 2.这是看懂零件图的主要一步。首先要分析视图布局，找出主视图、其他基本视图和辅助视图；根据剖视、断面的剖切方法、位置，分析剖视、断面的表达目的和作用。 在分析表达方案的基础上，分析形体，想象零件的结构形状。先从主视图出发，联系其他视图进行分析。用形体分析法分析零件各部分的结构形状，难于看懂的结构，运用线面分析法分析，