2021最新双重预防体系建设培训

1、双重预防体系建设系统性培训事故回顾2015年8月12日，天津港瑞海公司仓库发生爆炸：173人死亡，千余人受伤，核定直接经济损失68.66亿元人民币，其他损失尚需最终核定。事故回顾东营市山东滨源化学有限公司“831”重大爆炸事故2015年8月31日23时18分，山东滨源化学有限公司（以下简称滨源公司）新建年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受伤，直接经济损失4326万元。（共计32人受到问责）事故回顾滨州市山东富凯不锈钢有限公司“1129”重大煤气中毒事故2015 年 11 月 29 日 17 时 40 分许，位于滨州市

2、邹平县的山东富凯不锈钢有限公司（以下简称富凯公司）发生重大煤气中毒事故，造成 10 人死 亡，7 人受伤，直接经济损失 990.7 万元。（共计27人受到问责）安委办20163号国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知二、着力构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制（一）健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系。（二）全面排查评定安全风险和事故隐患等级。（三）建立实行安全风险分级管控机制。（四）实施事故隐患排查治理闭环管理。文件要求安委办201611号 国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见二、着力构建企业双重预防机制（一

3、）全面开展安全风险辨识。（二）科学评定安全风险等级。（三）有效管控安全风险。（四）实施安全风险公告警示。（五）建立完善隐患排查治理体系。文件要求2017年6月5日山东临沂金誉石化有限公司装卸区一液化气罐车在装卸作业时发生爆炸， 引发着火。5日1时左右，有3辆外省液化石油车进入厂区后，1名驾驶人员违章操作引发 火灾，致使厂区内6个1000立方米的液化气罐燃烧了4个。事故造成10人遇难，9人受伤。事故盘点2017年5月19日潍坊寿光市新丰淀粉有限公司发生粉尘爆炸事故，1人 重伤（后经抢救无效死亡），6人轻伤。事故盘点双重预防机制落实主体责任1、法律法规2、标准规程安全文化危机四伏高度底线思维 红线

4、意识双重预防机制双重预 防机制实施方案辨识危险源确定隐患排 查内容清单编制隐患 排查表排查风险点（一点一表、一企一册）风险 评价风控措施按区域按职能按层级双重预防机制基础工作流程汇报提纲0011002200330044隐患排查治理概念风险辨识05风险分级管控双重预防机制建设流程概 念0101 概念1.1术语和定义1.1.1危险源危险源（hazard） 可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。引自：职业健康安全管理体系 要求(GB/T280012011) 01 概念（1）危险源的构成根源具有能量或产生、释放能量的物 理实体。如起重设备、电气设备、压力容 器等等。状态包括物的

5、状态和作业环境的状态 二部分。行为决策人员、管理人员以及从业人 员的决策行为、管理行为以及作业行为。01 概念（2）危险源的分类按照标准分第一种分类：可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。根据危险源在事故发生、发展中的作用，把危险源划分为两大类。和第一类危险源第二类危险源01 概念在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物 质的载体属于第一类危险源。 第一类危险源的危险性，与有害物质数量的多少、能量强度的大小有密 切关系。 第一类危险源具有的有害物质或能量越多，一

6、旦发生事故其后果越严重， 相反，当其处于低能量状态时比较安全。第一类危险源事故发生的内因01 概念常见的 第一类 危险源产生、供给能量的装置、设备； 如变电所、锅炉、电炉、转炉等。使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所； 如起重提升机械，登高作业等。一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所； 如液氧储罐、LNG储罐等。有害物质和能量载体； 如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等01 概念常见的 第一类 危险源一旦失控可能发生巨大能量蓄积或突然释放的装置、设备或场 所；如压力容器设备、易产生静电积聚的场所等。危险物质； 如可燃气体、液体、忌水性物质（高温物料）、混合性危险

7、物质。生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所； 如燃料罐区、制氧车间等。人体一旦与之接触，将导致能量向人体意外释放的物体。 如锐利的毛刺、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的动能意外释放，将使人体受到伤害。01 概念导致约束、限制能量的措施（屏蔽）失控、失效或破坏的各种不安全因素称为 第二类危险源。 一般认为，人的不安全行为和物的不安全状态是造成有害物质或能量意外释 放的直接原因。 从系统安全的观点考察，使有害物质或能量的约束、限制措施失效、破坏的 原因包括人、机（物）、环境和管理缺陷4个方面的因素。第二类危险源事故发生的外因01 概念人的失误可能直接破坏对第一类危险源的控制，人失误也可能造成

8、物的故障，进而导致事故发生。GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全行为13大类：1. 操作错误、忽视安全、忽视警告3. 使用不安全设备5. 物体（成品、材料、工具等）存放不当7. 攀、坐不安全位置9. 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作11. 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用13. 对易燃易爆等危险物品处理错误2. 造成安全装置失效4. 用手代替工具操作6. 冒险进入危险场所8. 在起吊物下作业、停留10. 有分散注意力行为12. 不安全装束人的不安全行为人、机（物）、环境、管理缺陷第二类危险源01 概念由于性能低下而不能实现预定功能的现象。物的

9、不安全 状态，就是某种故障状态。物的故障可使约束、限制有 害物质或能量的措施失效而发生事故。GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全状态4大类： 1. 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2. 设备、设施、工具、附件有缺陷；3. 个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、 安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4. 生产（施工）场地环境不良。人的失误会造成物的故障，物的故障也可能诱发人的失误。 危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷物的不安全状态01 概念主要指系统运行的环境因素，如温（湿）度，照明、 粉尘、通风、噪声和振动等物理环境，企业和设备 等软环境等

10、。照明光线不良 作业场所狭窄 交通线路的配置不安全 地面滑通风不良 作业场地杂乱操作工序设计或配置不安全贮存方法不安全环境温度、湿度不当不良的物理环境，会引起物的不安全状态或人的不安全行为。 危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷环境因素01 概念指在人-机（物）-环境的安排上出现失误。在硬件上不能使机和环境保障人的安全；在软件上没有制定人-机（物）的交互规则或制定的规则被 违反而不能实施，不能消除机对人的伤害。 危险源类别人、机（物）、环境、管理缺陷管理缺陷工程设计使用的材料有问题，未达到质量要求等，造成物的不安全状态。安全管理不科学，安全组织不健全，安全生产责任制不明确或贯彻不力。安全工作

11、流于形式,出了事故抓一抓，上级检查抓一抓，平常无人负责。安全措施不落实，不 认真贯彻安全生产的方针。对职工不进行思想教育，劳动纪律松弛。忽略防护措施，机器设备无防护保险装置，安全信号失灵，通风照明不合要求，安全工具不 齐备，存在的隐患没有及时消除。分配工人工作缺乏适当程序，用人不当。安全教育和技术培训不足或流于形式，对新工人的安全教育不落实。安全规程、劳动保护法规实施不力，贯彻不彻底，没有作到横向到边，纵向到底。事故应急预案不落实，对事故报告不及时，调查、处理不当，法制观念不强，执法不严等。01 概念总是同时出现第一类危险源第二类危险源01 概念人员伤亡第一类危险源第二类危险源释放出的有害物质

12、或能量数量和强度可 能 性人失误 物故障 环境不良管理缺陷人员伤亡难易严 重 程 度01 概念第二种分类：按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引 起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：（2）危险源的分类按照标准分01 概念伤害事故类型与第一类危险源事故类型能量源或危险物的产生、储存能量载体或危险物物体打击产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设备、场所、操作落下、抛出、破裂、飞散的物 体车辆伤害车辆、使车辆移动的前因设备、坡道运动的车辆机械伤害机械和驱动装置机械的运动部分起重伤害起重、提升机械被吊起的重物触电电源装置带电体、高跨步电压

13、区域灼烫热源设备、加热设备、炉、灶、发热体高温物体、高温物质火灾可燃物火焰、烟气高处坠落高度差大的场所、用于人员升降的设备、装置人体坍塌土石方工程的边坡、料堆、料仓、建筑物、构筑物边坡土（岩）体、物料、建筑 物、构筑物、载荷冒顶片帮矿山采掘空间的围岩体顶板、两帮围岩放炮、火药爆炸炸药爆炸可燃性气体、可燃性粉尘锅炉爆炸锅炉蒸汽压力容器爆炸压力容器内容物中毒窒息产生、储存、聚集有毒有害物质的装置、容器、场所有毒有害物质01 概念第三种分类： 按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码， 将生产过程的危险与有害因素分为4类：环境因素 人的因素 物的因素 环境因素 管理因素人的因素

14、人的因素“核心”模型管理因素物的因素（2）危险源的分类按照标准分01 概念按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类人的因素1.1 心理、生理性危险和有害因素1.2 行为性危险和有害因素01 概念01 概念物的因素2.1 物理性危险和有害因素2.2 化学性危险和有害因素2.3 生物性危险和有害因素按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类01 概念01 概念01 概念按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类环境因素3.1 室内作业场所环境不良3.2 室外作业场地环境不良3.3 地下（含水下）作业环境不良3.4 其他作业环

15、境不良01 概念01 概念按GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码分类管理因素4.1 职业安全卫生组织机构不健全4.2 职业安全卫生责任制未落实4.3 职业安全卫生管理规章制度不完善4.4 职业安全卫生投入不足4.5 职业健康管理不完善4.6 其他管理因素缺陷01 概念01 概念1.1术语和定义1.1.2风险风险（risk） 发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险评价（risk assessment） 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。引自：职业健康安全管理体系 要求(

16、GB/T280012011) 01 概念说明1：（1）风险是危险源的属性，危险源是风险的载体；（2）风险管理是企业安全管理的核心。企业一切的安全事务（建章立制、安全培训、安全检查等）最终目的都是为了控制风险；（3）风险管理是指开展危险源辨识、风险评价以及采取风险控制措施策划与实施的全过程。01 概念说明2：（1）控制风险首要任务是控制和减少事故发生的可能性，其次是减弱事故 后果。（2）影响可能性大小的首要因素是管理状态，在未采取减弱事故后果的措 施前，后果的大小往往是可以客观推定的。（3）事故发生的可能性小，而后果严重，则风险很大； 事故发生的频次高，而后果相对较轻，则风险很大； 事故发生的可

17、能性趋向无穷小，即使客观后果严重，则风险很小； 但不论后果多么轻微，在风险控制上均应期望可能性趋向无穷小。01 概念1.1术语和定义1.1.3可接受风险可接受风险（acceptable risk） 根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。引自：职业健康安全管理体系 要求(GB/T280012011) 注：（1）安全具有相对性。（2）风险控制水平只能实现更低，“零风险”的目标是不可能实现的。（3）可接受风险与不可接受风险也是相对的。01 概念1.1术语和定义1.1.4风险点（hazard site） 基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，运用“头脑风暴法

18、”确定的伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实 体、作业环境或空间。01 概念1.1术语和定义1.1.4风险点（hazard site）注1：安全“头脑风暴法”（简称BS法，Brain-storming），即由企业负责人、 安全管理人员、相关技术职能部门人员、一线相关人员组成的（必要时，邀请外部专 家参与），一般在安全管理部门人员主持下，对安全管理及安全技术方面存在的问题、 原因分析以及解决方法等做出的、达成共识的集体判断方法。注2：排查风险点的目的是确定企业实施风险管理的重心，即由于存在使用易燃 易爆危化品、原辅物料易发火灾、电气设备集中、工艺复杂、作业环节多、现场作业 人员集中、对

19、作业人员安全要求高、行业或自身已有事故教训等因素而应被企业确定 为风险管控重点的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。01 概念1.1术语和定义1.1.4风险点（hazard site）注3：风险点亦称风险源，如原料罐区、液氨站、变配电室、危化品仓库；合成 氨装置的冷凝器、换热器；冶金企业的煤气柜、转炉；矿山炸药库、提升机房、水泵 房、井下中央变电室、风机房、采场、井底车场、尾矿库等。注4：排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关 联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控 制措施是风险分级管控的核心。01 概念关于“风险点

20、”与“危险源”关系问题！危险源存在于风险点中。比如煤气柜就是企业的风险点，煤气柜柜体本身的安全措施要求、煤气柜相关作业活动等就是 该“风险点”中的各类危险源（人、物、管理、环境等）。注1：“点”大“源”小； 注2：“点”与“危险源辨识范围或对象”存在重合的可能； 注3：企业“危险源辨识范围或对象”是要求无缝隙、全覆盖。01 概念风险点划分原则A 设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范 围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车 间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统 可按照所包含的工序、设施、部位

21、进行细分。示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车 间、污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序 等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、 炉面部位等。01 概念A 操作及作用活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规 和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作 为风险点。风险点划分原则示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。01 概念1.1术语和定义1.1.5 事故隐患 accident potential隐患，含义是隐蔽、隐藏的祸患。即为失控的

22、危险源，是指伴随着现实风 险，发生事故的概率较大的危险源。隐患一般包括人（人的不安全行为）、物（物 的不安全状态）、环（作业环境的不安全因素）、管（安全管理缺陷）等4个方 面。1.1.6事故隐患排查治理通过制定事故隐患分类规定、确定事故隐患排查方法和事故隐患风险评价标 准，并对不同风险等级的事故隐患采取不同的治理措施，即为隐患排查治理。隐 患排查治理措施一般包括：法制措施、管理措施、技术措施、应急措施等四个层 次。01 概念隐患分类按照隐患的危险程度，参照安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安监总局令 第16号），分为一般隐患和重大隐患。其中： 一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立

23、即整改排除的隐 患。 重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业， 并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产 经营单位自身难以排除的隐患。01 概念1.1术语和定义1.1.7重大危险源major hazards重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品， 且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装 置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。01 概念1.2危险源、事故隐患与重大危险源包含关系1. 危险源包括事故隐患与重大危险源；2 .事故隐患是危险源，危险源不一

24、定是事故隐患；3 .重大危险源不一定伴随着事 故隐患。01 概念1.3 危险源、隐患与事故之间的逻辑关系危险源失控会演变成事故 隐患，事故隐患得不到治理就 会发生量变到质变的过程，质 变到一定程度，就会发生事故（财产损失或人员伤亡）。事故未遂事故事故隐患事件1.3 危险源隐患事故的演变过程03 风险分级管控01 概念示例：1、该龙门吊是危险源，因为它带有能量（电 能），同时它能使物体带有势能和动能。2、完好的设备是危险源，但没有构成隐患。3、但当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐 患，但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽 然存在隐患，但不会发生事故。4、当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷 过大时

25、，就会发生断绳事故。01 概念危险源事故安全措施隐患失控状态01 概念1.5 危险源、隐患关系示例01 概念01 概念01 概念01 概念01 概念风险识别0202 风险识别风险辨识、分级管控过程排查风险点辨识危险源风险评价 与分级制定实施 风控措施全面系统辨识风险分级与管控排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或 区域。编制风险点排 查清单。按照人、物、 环境和管理四 个层面进行危 险源辨识。编制危险源辨 识清单。对危险源进行 风险评价，确 定重大风险。编制风险评价 与分级管控信 息表。按照技术、管理、 防护和应急处置逻 辑顺序制定实施完善的风险控制措施。编制本单位的风险 库。02 风险识别2

26、.1 风险点排查工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表XXX公司风险点排查清单 酿造 车间风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动 或上述几种方法的结合等进行。序号区域/工段风险点名称工作任务备注1酿造车间投料间进料、投料作业活动2酿造车间投料间行车管理设备设施02 风险识别2.2 危险源辨识的定义危险源辨识（hazard identification） 识别危险源的存在并确定其特性的过程。引自：GBT28001-2011 职业健康

27、安全管理体系要求02 风险识别危险源辨识的思路存在什么危害（危险源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？02 风险识别危险源辨识的思路简单讲就是找到它，并对有关性质做出判定。（1）识别危险源的存在：有没有？在哪里？是什么？（2）确定其特性：状态是好是坏？诱发那种事故？谁会受到伤害？等等。（3）过程：过程意味这需要先后顺序，即有定义、有标准、有识别的方法； 有组织、有人员、有时间、有处置等等。02 风险识别危险源与事故模型控制措施失效(覆盖层老化)防护失败(手套老化)对象如操作人员事故 !危险源如热的管道02 风险识别风 险 辨 识 不 到 位潜 在 风 险 演 变 成 事 故02 风险识别常

28、规活动：是按组织策划的安排在正常状态下实施的活动。 如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等按既定要求和计划实施的生产运行活动以及按计 划的安排进行的设备设施的维护保养活动等。非常规活动：是组织在异常和紧急情况下实施的临时抢修、突然停电、水、气（汽）的处理等活动。如生产设备出现故障而进行的活动。2.3 危险源辨识的范围02 风险识别危险源辨识过程中的要点危险源的辨识要防止遗漏，不仅要分析正常生产、操作时的危险因 素，更重要的是要充分考虑3种时态和3种状态下潜在的各种危险，分析 约束失效，设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险因素。即危险源辨

29、识应考虑以下几个方面的内容： 三种状态：正常、异常、紧急； 三种时态：过去、现在、将来； 七种安全危害：机械能、电能、热能、化学能、放射性、生物因素、人机工程因素（生理、 心理）。 七种环境因素：大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他。02 风险识别02 风险识别02 风险识别第一步 识别出本岗位涉及的所有设备设施、作业活动，并进行详细分 类、记录；第二步 识别出每项活动可能发生的事故类别；第三步 针对识别出的每项事故类别，辨识出可能造成此类事故的危险 源，并详细记录；2.4 危险源辨识步骤02 风险识别危险源辨识*公司*岗位作业清单*岗位作业内容及危险源序号工段岗位作业内容备注临时用

30、电进入受限空间作业序号作业内容作业步骤危险源可能导致的事故备注临时用电配电箱内接 临时电源线非电工操作触电进入受限 空间作业作业过程中未配备防护用品中毒02 风险识别危险源辨识*公司主要设备清单消防设备安全检查表序号工段岗位主要设备备注消防设备序号检查项目检查标准危险源可能导致的 事故备注外观灭火器外观整洁，漆 面完好、无锈蚀，腐 烂，附件齐全完好灭火器损坏不能 及时扑灭初期火 灾火灾喷管灭火器喷管通并封 堵严密，胶管无严 重折裂、老化现象不能及时扑灭初 期火灾火灾02 风险识别危险源辨识对每项工作任务所需要的作业步骤进行划分，作业步骤的划分要合理，每个 作业步骤均应有明确的作业目的进行界定，

31、以防作业步骤划分的过粗或过细，一 般限定在3-10步为宜。XXXX公司作业步骤确认清单序号车间/班组风险点名称工作任务名称作业步骤（场所/环节/部位）作业目的XX分厂1酿造车间投料间进料、 投料1.原料送货车辆进出车间2.原料卸货3.原料划袋子原料投放2酿造车间投料间行车管理1.主要零部件2.主要防护装置3.吊索具4.行车操作行车的使用危险源辨识XXXX公司危险因素辨识清单 酿造 车间或班组 投料间 风险点02 风险识别序号工作任务作业步骤（场所/环节/部位）危险因素导致事故类型备注1进料、投料1.原料送货车辆进出车间机动车撞伤车辆伤害2.原料卸货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击3.原料划袋子用

32、刀具划袋子时手部划伤其他伤害2行车管理1.主要零部件主梁塑性变形、制动器失效 吊钩和滑轮组破损、钢丝绳 断裂等， 导致物体坠落。起重伤害2.主要防护装置起升高度限位器、起重量限 制器、力矩限制器等失效， 导致冲 顶、超载，或起重机倾翻。起重伤害3.吊索具吊索具选配不当，或变形、 破断，导致吊物高处坠落。起重伤害4.行车操作起吊载荷质量不确定，系挂 位置不当，导致被吊物体失 稳坠落。起重伤害02 风险识别识别危险源的存在根源状态能量（能源或能量载体） 危险物质人的不安全行为物的不安全状态确定其特性02 风险识别2.5 危险源辨识的方法常用的辨识方法包括但不限于以下几种：a)询问、交淡；b)查阅有

33、关址录，c)现场观察；d)获取外部信息；e)工作危害分析（JHA）；f)安全检查表（SCL）；g)危险与可操作性研究(HAZOP)；h)事件树分析(ETA)；i)故障（事故）树分析(FTA)。02 风险识别2.5 危险源辨识的方法2.5.1 工作危害分析（JHA）JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个 作业步骤的危害；目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作 业活动安全操作规程，控制风险。02 风险识别定期评审控制措施风险分析识别每个工作步骤的潜在危害和后果分解工作步骤选定作业活动工作危害分析（JHA）2.5.1工作危害分析（JHA）02 风险识别工作危害分析(JHA)记录表单位：

34、 气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇工作任务：原料泵切换（P101）序 号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、 物、管理）主要 后果现有安全控制措施LSR建议改进 措施1准备 工具工具不防爆碰撞产生火花火灾 其它爆炸日常检查，有规程，严格执行1552检查 备用泵紧固件松动，机泵震动大火灾日常检查，有规程，严格执行122冷却水未投、轴承温度高火灾日常检查，有规程，严格执行1223更换 润滑油润滑油乳化变质或油位低，润滑效果 差，轴承温度高火灾每周检查，有规定，偶尔不执行2244备用 泵灌泵密封质量差，液化汽泄漏火灾 其它爆炸每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警2510选择高质量密封5备用泵盘

35、车存在卡涩，机泵震动大轴承温度高火灾其它爆炸每周检查，有规定，偶尔不执行2246按电 源起泵密封质量差，液化汽泄漏火灾 其它爆炸每次操作检查，有规程，严格执行； 瓦斯报警2510选择高质 量密封7机泵 切换出口阀盘根松，液化汽泄漏火灾 其它爆炸每次操作检查，有规程，严格执行； 瓦斯报警1558停运机 泵检查出口阀未关严，备用泵倒转火灾每次操作检查，有规程，严格执行12202 风险识别2.5 危险源辨识的方法2.5.2 安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验 的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检 查对象共同进行详细分

36、析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并 编制成表，以便进行检查或评审 。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操 作规程的分析，02 风险识别2.5.2 安全检查表分析（SCL）安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安 全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人 员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统 过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，

37、逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训 以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要 求列出表格。02 风险识别2.5.2 安全检查表分析（SCL）安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定 国内外事故案例 系统分析确定的危险部位及防范措施 分析人员的经验和可靠的参考资料 研究成果,同行业检查表等02 风险识别安全检查分析（SCL）记录表单位：区域/工艺过程： 分析人员： 装置/设备/设施： 日期： 序 号检查项目标准不符合标准 的主要后果现有安全控制措施LS风险 度R建议 改进 措施风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制风险

38、分级管控033.1 风险评价与分级各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别， 分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行 风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。 E级5级蓝色可接受危险 D级4级蓝色轻度危险：属于低风险 C级3级黄色显著危险：属于一般风险， B级2级橙色高度危险：属于较大风险 A级1级红色极其危险：属于重大风险03 风险分级管控03 风险分级管控数学表达式为：R=LSR代表风险值；L代表事故发生的可能性； S代表事故后果严重性。风险矩阵分析法（简称LS），R=LS，其中R是风险值，事故发生的可能 性与事件后果的

39、结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大， 说明该系统危险性大、风险大。3.1.1 风险矩阵分析法（ LS ）03 风险分级管控事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有 监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场 有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去 曾经发生

40、类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效 执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严 格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。03 风险分级管控事件后果严重性（S）判定准则等 级法律、法规 及其他要求人员财产损失/ 万元停工公司形象5违反法律、法规和 标准死亡100 万 元 以上部分装置 （2套） 或设备停工重大国际国内影 响4潜在违反法规和标 准丧失劳动能 力50万元 以上2套装置停工、或设 备停工行业内、省内影 响3不符合上级公司或 行业的安全方针、 制度、规定等截肢、骨折 听力丧

41、失、 慢性病1万元 以上1套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全 操作程序、规定轻微受伤、 间歇不舒服1万元 以下受 影 响 不 大 ， 几乎 不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损03 风险分级管控安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续 作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行 控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、 建立操作规程， 加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危

42、险可考虑建立操作规程、作业指导书 但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录03 风险分级管控风险矩阵表后 果 等 级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险1234503 风险分级管控风险矩阵评价法（ LS法 ）与JHA的结合：工作危害分析（JHA）+评价记录序 号作业 步骤危险源或潜 在事件（人、 物、作业环 境、管理）可能发生的 事故类型及 后果现有控制措施风险评价风 险 分 级管

43、控 层 级建议改进（新 增）措施备 注工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个体 防护 措施应 急 处 置 措 施可 能 性严 重 性频 次风 险 值评 价 级 别工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施03 风险分级管控风险矩阵评价法（ LS法 ）与SCL的结合：安全检查表分析（SCL）+评价记录序 号检查项目标准不符合标准 情况及后果现有控制措施风险评价风险 分级管 控 层 级建议改进（新 增）措施备注工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施可 能

44、 性严 重 性频 次风 险 值评 价 级 别工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施03 风险分级管控3.1.2 作业条件危险性评价法（LEC）在具有潜在危险环境中作业的危险性，以及评价的环境与某些作为参考环 境的对比基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）及事故后果的严重性（C）作 为自变量，确定了它们之间的函数式。D=LEC作业条件危险性评价法，根据实际经验得出三种因素的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的方法，然后根据公式计算出其危 险性分

45、数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一 种评价方法。D值（风险值）越大，说明该作业活动危险性大、风险大。03 风险分级管控表1：事故事件发生的可能性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、 控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置 没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

46、1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经 发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执 行操作规程0.1实际不可能03 风险分级管控表2：暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则E值人暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露03 风险分级管控表3：发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

47、分值法律法规 及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置 停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下 重伤100以上部分装 置停工地区影响7不符合上级或行业的 安全方针、制度、规 定等丧失劳动力、截肢、骨折 听力丧失、慢性病10万以上部分设 备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无

48、伤亡1万以下没有停工形象没有受损03 风险分级管控表3：风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危害前 ， 不能继续 作业，对改进措施进行评估立刻160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险 ， 建立运行 控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期 整改70160C/3级显著危险可考虑建立目标 、 建立操作规程 ， 加强培训及沟通2年内治理2070D/4级轻度危险可 考 虑 建 立操 作 规 程 、 作业指导书 但需定期检查有条件、有 经费时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施， 但需保存记录/03 风险分级管控XX

49、XX公司危险因素风险评价信息表酿造车间/班组投料间风险点序号工作任务作业步骤（场所/环节/部位）危险因素可能导致事故 类型作业条件风险评价风险等 级LECD1进料、投料1. 原 料 送货 车辆 进 出车间机动车撞伤车辆伤害367126三级2.原料卸货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击367126三级3.原料划袋子用刀具划袋子时手部划伤其他伤害16318四级2行车管理1.主要零部件主梁塑性变形、制动器失效、吊 钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂 等， 导致物体坠落。起重伤害3615270二级2.主要防护装置起升高度限位器、起重量限制器 力矩限制器等失效，导致冲 顶、超载，或起重机倾翻。起重伤害3615270

50、二级3.吊索具吊索具选配不当，或变形、破断导致吊物高处坠落。起重伤害3615270二级4.行车操作起吊载荷质量不确定，系挂位置 不当，导致被吊物体失稳坠落。起重伤害161590三级03 风险分级管控3.2 风险分级管控要根据风险评估的结果，针对安全风险特 点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全 风险进行有效管控。企业要对安全风险分级、分层、分类、分专业 进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位 的管控责任03 风险分级管控3.2 风险分级管控安全风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管 控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风 险管控方式。 风险分级管控应遵循风险

51、越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术 含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。 上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。 风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结 合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。3.2 风险分级管控 E级5级蓝色可接受危险：属于低风险，班组、岗位管控。 D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，由公司的基层工段、班组、岗位负责 控制管理。 C级3级黄色显著危险：属于一般风险，公司、部室（车间上级单位）关注 并负责控制管理，由所属车间、科室具体落实。 B级2级橙色高度危险：属于较大风险，

52、公司重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。对存在易燃易爆或高温融熔金属且现 场作业人员10人以下的场所应定为存在较大风险。 A级1级红色极其危险：属于重大风险，由公司具体组织落实控制管理。对 构成重大危险源、存在易燃易爆或高温融熔金属且现场作业人员10人以上的场 所应定为存在重大风险。03 风险分级管控03 风险分级管控3.2 风险分级管控XXXX公司（酿造车间）风险分级管控信息表序号风险点作业步骤（场所/环节/ 部位）危险因素可能导 致事故 类型作业条件危险性分析主要管控 措施管控 责任人管控层级编号名称（作业 过程或设备 设施）LECD风险 等级颜色公 司车 间班

53、组岗 位1Z-01进料、投料（作业过程）原料送货车辆活动机动车撞伤车辆伤害367126三级略车间主任王某原料卸货卸货时原料袋子滑落砸伤物体打击367126三级略车间主任王某原料划袋子用刀具划袋子时手 部划伤其他 伤害16318四级略班组长 李某2S-01行车（设备设施）吊索具吊索具选配不当， 或变形、破断，导 致吊物高处坠落。起重 伤害3615270二级略安全总监张某行车操作起吊载荷质量不确 定，系挂位置不当 导致被吊物体失稳 坠落。起重伤害161590三级略车间主任王某03 风险分级管控3.2 风险分级管控XXXX公司重大风险信息记录表序号部门/ 班组场所/环节/部位重大危险 因素可能导致

54、事故类型作业条件危险性评价主要管控措施管控 责任人LECD风险 等级3.2 风险分级管控 绘制企业、区域安全风险空间分布图：03 风险分级管控XX公司安全风险四色分布图（示例）03 风险分级管控3.3 风险控制风险控制措施工程控制管理（行政）控制 个体防护控制 应急控制03 风险分级管控3.3.1 工程控制（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。03 风险分级管控3.3.2 管理（行政）控制（1）制定实施作业程序、安全许可、

55、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。03 风险分级管控3.3.3 个体防护（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、 绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。03 风险分级管控3.3.4 应急控制（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的

56、一类，关 键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和 决策失误；（2）做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人员的应急能 力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。03 风险分级管控停止使用有害物质或以无害物代替改用危害性低的物质隔离人员或危害 变更工艺减小危害性局限控制（如分散危险）工程技术控制个体防护个体防护 管理控制消除危险危害降低危险 危害风险控制措施的采取顺序03 风险分级管控风险管控的流程辨识危险03 风险分级管控风险评估03 风险分级管控然后消除危

57、险03 风险分级管控或者寻找替代物03 风险分级管控或者遏制（控制）03 风险分级管控或者自我保护03 风险分级管控3.4 公示教育 建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风 险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能 引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式 等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警 示标志，并强化危险源监测和预警。 根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中 存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关 方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。风险公告风险培训03 风险分级管控危险因素告知

58、卡（示例）场所/环节/部位名称编号危险因素名称易发生的事故类型风险 等级行车S-011.主要零部件损坏；2.主要防护装置失效3.吊索具损坏；4.行车操作不当。起重伤害橙色二级（照片）略主要防范措施1.对主要零部件定期检查、保养；2.对主要防护装置定期检查、保养；3.吊索具按规定进行日常保养、检查和检验；4.行车操作严格按照操作规程进行；5.其他防范措施参照行车主要管控措施进行应急处置措施略（具体措施参照公司制定的安全生产事故应 急预案）救援电话：119 急救电话：120管控责任人：安全 总 监 张某联系电话示 标志03 风险分级管控岗位风险告知牌（样式）岗位风险告知牌

59、场所/环节/部位典型危险源可能导致典型事故类型主要风险控制措施序号主要控制措施序号主要控制措施关键应急处置措施风险管控层级责任人主要安全标志03 风险分级管控03 风险分级管控隐患排查治理0404 隐患排查治理4.1隐患排查治理按照企业隐患排查治理制度，各级部门和单位对照隐患排查表， 分级开展排查治理工作，建立隐患排查治理记录台账。隐患分级排查：重大风险点较大风险点一般风险点低风险点公司级车间级 专业级班组级 岗位级04 隐患排查治理第一步 编制隐患排查治理清单或标准依据。方法1：针对风险分级管控过程中的“主要管控措施”变成清单中“隐患排查标准”隐患排查清单（样表1）序号排查范围（区域、部位、

60、场所等）隐患排查标准排查周期责任人备注1进料、投料（作业过程）1.人员必须穿戴反光背心；2.大型车辆倒车时必须有专人负责指挥；3.车辆倒车时，投料间内指挥人员必须站在制定区域；4.车辆周围禁止无关人员靠近。每班班组长 李某21.车辆倒入投料间后，由专人将车尾处原料袋子划开；2.划袋子时要从底部开始，划开后人员迅速走开，待袋子滑落后再开 始下一次划袋；3.其他人员要远离卸货车辆；4.卸货期间，无关人员禁止进入投料间每班班组长 李某31.作业时佩戴手套；2.管路连接时注意力度，掌握好方向；3.卫生清理时注意周边区域内设备情况；4.拿管道时要拿稳，放时轻放；每班班组长 李某4行车（设备设施）1.制动