管道环氧陶瓷内防腐技术交底

1、SHGD02 TY-16工程技术交底记录工程名称:第1页共6页单位工程名称：给排水工程技术文件名称主持人施工组织设计一环氧陶瓷防腐交底日期交底人参加交底单位及人员签字技术交底主要内容：1、施工准备地下直埋敷设的DNN200mm的重力流含油污水管道、重力流雨水螺旋埋弧焊钢 管均做内防腐，采用耐磨损环氧陶瓷涂料喷涂，防腐层厚度N 300um，接口处内防腐 采用专用工具现场修补。防腐面积总计2700m2,工期2014年9月5日2014年10月5日。管内防腐涂层采用配套材料：双组份环氧陶瓷涂料，环氧涂料固化剂，稀释剂。材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量。(注：容器内的材料未倒干 净、一次配

2、料过剩造成凝固、涂敷时洒落损耗、不合格品返工是施工时造成材料用量 增大的主要原因，应按自身的施工管理水平，增加5%10%的备料量。)环氧陶瓷涂料按涂敷厚度估算耗漆量，防腐层厚度N 300um，管道内防腐涂料使 用量约为0.9 kg/m2。根据内补口的特殊性，内补口涂料使用量约为1.5 kg每个焊口/ 皿，按1.8 kg每个焊口/皿控制。无溶剂环氧陶瓷涂料的性能指标及整体性能应符合SY/T 0457-2010的规定。涂料产品以50t为一批进行抽样检查，不足50t时以50t计算。首批涂料产品应按 SY/T0457-2010规定的项目进行检查，如不合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍 不合格，则该批

3、涂料为不合格，不得使用。以后的每批涂料应按SY/T0457-2010的规 定进行检查，如有一项不合格，则判定为不合格。抽样检查应在经过国家计量认证的 实验室进行。2、人员、设备要求严禁酒后上工。项目部配备2名施工管理人员、1名技术员、1名HSE管理人员、 1名质量检查员、1名材料采购员、10名防腐工、1名电工；高速旋喷内喷涂机、管道 内喷砂机、内补口车、内除锈车、内涂层检测车、干膜测厚仪、电火花检漏仪、发电 机以及相应的手持工具。3、施工方法管道检查核对钢管的规格、数量，并逐根登记管号、规格、长度、重量等有关内容。检查 钢管的质量证明文件。检查钢管的外观质量，包括坡口损伤、椭圆度、弯曲度及其它

4、 可见的缺陷和损伤，并做好记录。对钢管逐根进行检尺，并做好记录。检查钢管表面 的污垢或油脂，确定是否要经过清洗方可接收。若有标识不清或无标识时，单独堆放， 等待处置。喷砂除锈基面处理金属表面锈垢的清除程度，是决定防腐效果的重要因素。为增强涂料与金属的附 着力，取得良好的效果，必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可 刷涂底胶。钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照涂装前钢管表面处理规范 规定的清洗方法处理。除锈除锈方法有人工除锈、喷砂除锈等方法。人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再 用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其它他污垢。最后用干

5、净的布 块或面纱擦净，至刮露出金属光泽为合格。喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射铜矿砂粒，吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层 等剥落。施工现场可用空压机、油水分离器、沙斗及喷枪组成。除锈用的压缩空气中 不能含有水分和油、油脂，必须在其出口处安设油水分离器，空压机压力保持在0.4 0.6MPa，铜矿砂的粒度1.01.5mm，要过筛除去泥土杂质，再经过干燥处理。喷砂要 顺气流方向，喷嘴与金属表面呈700800夹角，相距100150mm。在金属表面达到 均匀的灰白色时，再用压缩空气清扫干净后，与除锈等级标准卡对照，合格后进行涂 料喷涂。除锈标准手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物

6、质， 但不得使金属表面受损和变形。喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械造成的 凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。在被涂物实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm。经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤 造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，表面粗糙度达到4075um。除锈应符合Sa2.5或者St3级处理要求。喷砂除锈检验合格后应在规定的时间内涂刷第一道底胶，并将钢管表面清扫干 净。环氧陶瓷涂料内防腐及补口施工方法本工程耐磨损环氧陶瓷涂料采用廊坊东化公司的产品，施工时将涂料的A、B组 份分别预热，搅拌均匀

7、，在专用喷涂机内等量混合，均匀地喷涂在钢管内表面，固化 后的内衬层致密光滑、坚如陶瓷、粘结牢固、厚度均匀，耐水、防腐蚀、电绝缘性能 优异。管道内壁喷涂无毒环氧涂料主要是依靠五台设备来完成：管道内喷砂机、管道内 喷涂机、管道内涂层补口车、管道内除锈机和管道内涂层质量检测仪。具体施工工艺 流程如下：3.1钢管内表面处理钢管内壁利用管道内喷砂机进行喷砂除锈，达到Sa2.5级，锚纹深度应达到35 75um。管道内喷砂机前进过程中完成喷砂除锈，在管道内喷砂机后退过程中开启吹气 装置，喷空气将管道内喷砂和尘土吹出管道，保证管道内壁清洁。表面处理合格后应 在4h内进行涂敷施工，表面处理后至喷涂前不应出现浮锈

8、，当出现返锈时，应重新进 行表面处理。3.2管道内吹扫将内表面预处理完的管线摆放在防腐平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹 扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净。3.3管端处理防腐作业前，管道的两端预留50100mm不喷涂，但为了保持管道两端在焊接之 前不返锈，在喷砂除锈后刷涂一层可焊底漆，涂料属于可焊性底层保护涂料，容易补 涂修复。3.4钢管内壁喷涂利用管道内喷涂车对钢管内壁进行喷涂防腐。喷涂前，将配比、熟化好的涂料装进喷涂车的储料仓（涂料必须严格根据厂家 的配比要求进行调配），然后把内喷涂车放到钢管内，启动内喷涂车控制箱上行走调速 开关，使其行进到钢管的另一端。在管端安装锥形预留段

9、保护套，使喷涂时能在管端留出刷有可焊涂料的预留段。按照规定的工艺参数调整设定好旋喷速度、行走速度和泵料速度，开启内喷涂 车的料泵与旋杯旋转机构，待涂料充分雾化后，再开启行走开关使内喷涂车倒退喷涂， 完成钢管内壁喷涂作业。当内防管喷涂完毕后将钢管摆放到操作台静置、晾干，24小时后进行内涂层的 外观、厚度的检测，当检测不够厚度时应进行补喷。内防腐缺陷修补对内衬检验发现的漏点和其它缺陷（如：杂质、气泡等）先用电动打磨机或管道 内喷砂机将缺陷处及周围约50mm的衬里打毛，将修补料的组份混合均匀，用管道内 补口喷涂车进行修补喷涂，保证修补表面平整、光滑、外观一致，然后静置自干至固 化。3.5内喷涂施工注

10、意事项有专人操作、保管设备。施工时，喷涂小车要轻拿轻放，旋喷电机的轴及旋杯严禁有任何外力的碰撞， 特别是在设备进出管道时要格外小心。电缆线在施工中和存放地要避免有车辆及器械等的碾压和冲击。设备应存放在阴凉、干燥、通风处，控制箱及车体严禁在太阳下暴晒。喷涂机用完后，应及时进行彻底的清洗，包括料仓、料泵、料管、旋杯以及车 身等。较长时间不用时，严禁不清洗、清洗的不彻底或料仓内有剩料。3.6管道现场内补口工艺3.6.1直管段补口工艺待内补口管段（管段长度W550m，管段如有纵坡，角度须W30。；）需经焊口质 量检测合格后方可进行补口作业。设定补口施工的技术参数：补口车进入钢管后进行补口施工前须做防腐

11、参数设 定；首先进行除锈参数设定，将补口车运行至钢管另一端的端口，开启除锈设备进行 除锈，按GB/T 8923标准的除锈质量来确定除锈车往复行走除锈的遍数，如果钢管焊 缝中有尖端物，增加行走除锈的次数来打掉尖端物；除锈质量达到标准要求后，开启 补口车上喷涂设备；补口涂敷宽度参数设定，管段预留段以150mm计，焊缝表面清理 的幅度（焊口两边的长度）为200mm，以保证焊缝补口涂层与原管体预制涂层之间的 结合力，表面处理的总幅度应为400mm；参数确定后进行补口施工作业。工作时先行至待补口管段的最远端的焊口处，然后在退行中，完成每道焊口的 表面处理和涂层补口作业。管段内焊口清理：管道补口车进入管段

12、中，按设定好的除锈参数对焊口进行除 锈、拉毛、清理，清除表面的焊瘤、毛刺和焊碴，达到St3级。管段内焊缝涂层补口：除锈完成的焊口按设定好的喷涂参数，开启补口车上双 组份喷涂补口系统对焊缝进行喷涂补口。防腐层外观检查：喷涂完成后的涂层用补口车自带的内窥系统进行目视检查， 检查补口是否到位，有无漏涂现象；涂层表面是否平整，有流挂现象发生，如不合格， 须重新修改喷涂参数，直到确定的涂敷参数达到涂层质量要求时，再按新确定的参数 进行补口作业。焊缝涂敷完成后，补口车退行至下一个焊缝处重复上述作业过程，直到管段中 所有焊缝均涂敷完成。3.6.2补口操作要点内补口先用管道内除锈车对焊口进行除锈，然后采用管道

13、内补口车进行管道焊口 喷涂，待涂层完全固化后采用管道内检测车进行观测、检查。由于所有补口设备均为 有线设备，最长爬行距离为300米，爬坡角度30，因而在本工程的具体施工方法为： 先由管线施工单位将钢管分别组对成长度为20120米的分段管线，然后在内补口施 工时对焊口打磨除锈、喷涂防腐涂料，待所有管段补涂完后，对这些管段的对接焊口进 行补口，对一段补一段，以免出现漏涂焊口。局部弯头、死口等位置采用人工打磨、涂敷。管道内焊口除锈利用管道内壁焊口除锈车对焊口内壁利用自带的两个钢丝刷进行正反转两个方向 进行除锈。除锈质量检测采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内，寻找到焊口位 置后对

14、管道焊口内壁的除锈情况通过信号传输到监测器的屏幕上，并与标准中St3级 的图片进行比较，除锈效果应符合要求。焊口内喷涂利用管道内补口车通过车上自带摄像头对焊口进行定位、喷涂。施工方法及工艺 与管道内喷涂车相同。内防腐层质量检测涂层固化后，采用管道内壁检测车进行检测，检测方法：将检测车放进管道内， 寻找到焊口位置后对管道焊口内壁的喷涂情况通过信号传输到控制箱上的液晶显示屏 上，然后通过探测头对防腐层进行检测。用管道内窥仪以及管道内涂层检测仪对管道的内壁防腐涂层进行检查，抽查防 护层厚度以及焊缝补口质量，达到设计要求后交工验收。3.7内衬检验外观检查：目视或内窥镜逐根检查，内衬层表面应平整、光滑、

15、无气泡、无划 痕等外观缺陷。涂层厚度检查：用磁性测厚仪检查，涂层厚度应达到设计要求。漏点检查：使用高压电火花检测仪，用1500V或按合同规定电压检漏。涂层附着力检测：按照SY/T0457-2010附录B规定方法进行抽检。3.8养护完成内防腐修补的管子应在20C以上的温度条件下养生24h以上。3.9成品管质量检验逐根管进行外观、厚度、漏点等检验，合格管用压缩空气将内表面吹扫干净，管 端加保护帽后入库。3.10吊运及防护吊运环氧陶瓷内衬管时，搬运工具只能接触管外壁，不准接触内衬。吊运过程，不得发生管子剧烈碰撞。4、注意事项喷砂除锈做好各项防护工作，穿戴好防护用品。喷砂除锈完成后，尽快进行防腐施工，

16、避免管道返锈。防腐涂料随用随配，防止时间过长胶化。钢管内表面采用抛丸方式除锈达到Sa2.5级，预处理后，应用清洁、干燥、 无油的压缩空气将钢管内砂粒、尘埃、锈粉等灰尘清除干净。若钢管内壁潮湿，施工前应将钢管预热除潮气，预热温度控制在40-60C。当环境温度25C时，内壁一次成湿膜厚度应达到250-300 um，一次成干膜 厚度应达到150-200 um；当环境温度25C-40C时，内壁一次成湿膜厚度应达到 350-400um，一次成干膜厚度应达到150-200 um；当环境温度40C时，内壁一次成 湿膜厚度应达到250-300 um，一次成干膜厚度应达到150-200 umo施工环境要求：相对

17、湿度低于80%，底材温度高于露点温度3C以上。5、质量要求产品生产过程中应有各工序的质量检验记录。本道工序质量不合格，禁止进入 下道工序。钢管内表面预处理后，采用管道内检车进行检测，检测方法：将检测车放进管 道内，在行进过程中将管道内壁的除锈情况通过信号传输到液晶显示屏上，并与标准 中Sa2.5级的图片进行比较，除锈效果应符合要求。防腐层外观检查：防腐层实干后采用管道内检测车进行检测，检测方法：将检 测车放进管道内，在行进过程中将管道内壁的喷涂情况通过信号传输到液晶显示屏上 检查其外观是否平整、光滑，有无气泡、漏涂和流挂现象。防腐层厚度检测：环氧陶瓷内防腐层实干后，利用管道内检测爬行器，将检测

18、 车放进管道内，在爬行过程中对钢管内壁任意确定三个位置，检测每一个位置沿圆周 方向均匀分布的任意4点，厚度应300 um。环氧煤沥青冷缠带实干后，进行外观、 厚度、粘结力、电火花等各项检测。防腐层经检测合格后方可出厂安装。经过上述质量检查不合格的防腐层都应补涂或重涂，直至合格。当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雪、雾及 风沙等气候条件下露天作业。6、安全文明施工施工作业时，要穿戴好劳动保护用品，衣袖、裤脚、领口要扎紧，并要戴口 罩、风镜，接触有毒物质时还应戴防毒面具。施工人员除锈时必须戴上防护眼镜，防 止飞溅物损伤眼睛；作业之前必须检查作业环境是否符合要求，机具是否完好，安全设施及安全 用品是否齐全；作业机