压力容器制造工艺卡

1、L艺表01产品编号椭圆封头制造卡共2页第1页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态编制年 月 日审核年 月 日表145 口 01 厂口口细勺椭圆封头制造卡共2页第1页产品名称单台数量序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作者/ /日检验1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6=mm,钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核 对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移 植，检验员检查确认后，按线下料。氧快3焊接韧焊按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。4外协供应科库管员在封头坯料上作原材料钢

2、印标记；工艺员填写封头外协委 托单；供应科持委托单联系外协冲压。材料状态产品图号件号材料5入厂检验检验科检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸01.25%Di即&mm，内凹00.625%Di 即 mm;总深度公差为（-0.20.6）%Di 即mrm最小厚度不得小于mm ;直边倾斜度向外0 1.5mm,向内0 1.0mm;直边高度公差为（-510）%h即mm ;直径公差为mm; 外周长公差为mm直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。作封头入厂检验标记、材料标记移植。测厚仪6检测探伤室按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT佥测、按

3、标准级合格。射线机7坡口韧焊/金按零件图耍求加工封头端面坡口。快引弧板、灭弧板。筒体理论下料尺寸为：。3卷筒韧焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量bmm棱角度E _mm o筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度2050mm间距150200mm卷板机4焊接韧焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧 坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观 质量。5校圆韧焊筒体校圆，要求最大最小直径差emm ,棱角度 Emm卷板机6检测探伤按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT 检测，按标准射线室级合格。机7理

4、化理化室焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲件，冲击件。试验机8组对韧焊按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4;筒体B类环缝组对错边量bmm ,棱角度 E&mm ;筒体直线度& H/1000即0mm9焊接韧焊要求同4条。10检测探伤室按探伤工艺对B类环焊缝进行 %RT 检测，按标准级合格。射线机编制年 月 日审核年 月 日士C A表004 广叩细力补强圈制造卡共2 页第2 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作苞/ /日检验1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6 =mm,钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷

5、；核 对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员 检查确认后，按线下料。氧快3煨形韧焊按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。卷板机4钻孔攻丝金工在补强板下部、距边缘 15mmy:划线，钻底孔小8.4mm,丝锥攻丝M10- 7H。钻床5组焊韧焊补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6试验生产科补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa压缩空气作试漏检查。空压机编制年 月 日审核年 月 日-U 4 rA产品编片补强圈制造卡共2 页第1 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态件 号DDi6材料数量编制,cr_年 月 日审核年 月 日表-

6、i=P弱曰 05 厂口口细勺产品名称1法兰制造卡共页单台数量第页序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作苞/ /日检验1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6 =mm,钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核 对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧快3组对韧焊按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量b mm ,棱角度 E&mm 。4焊接韧焊按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑 等缺陷并修

7、磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质材料状态产品图号件号材料量。6检测探伤室按探伤工艺对拼接焊缝进行100泡声检测，按JB4730标准I级合格。超声仪7热处理生产科拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。8校平韧焊校正法兰上下平面，要求平面度&3.0 mm ,棱角度 Emm9车金工按零件图车成，要求密封面粗造度 _厚度 mm ;作材料标记移植。10钻孔金工按螺栓孔中心圆直径小 mm划线，钻孔小。要求螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm ,相邻二螺栓孔弦长允差&0.5mm任意二螺栓孔弦长允差& 1.0mm.年 月日审核年 月日产品编号盖制造卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态

8、序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作菅/ /日检验1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6 =mm,钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核 对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按图纸尺寸小mm及排板要求划线，内外径预留mnB加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。氧快3车金工车外圆到（）mm;作材料标记移植；按凸缘直径小m诈密封面；要求密封面粗造度 ,厚度mm 。4钻孔金工按中心圆直径由mm 划线，钻孔小。要求螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm ,相邻一螺栓孔弦长允差&0.5 mm ,任意二螺栓孔弦长允差0 1.0 mm编制年 月

9、日审核年 月 日Ttb*C-7表表垢巳07 厂口口细勺羚士再出【、生上共 页第 页产品名称官板制造卡单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作苞/检验1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6 =mm,钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核 对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按图纸尺寸小mm及排板要求划线，内外径预留mnB加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。氧快3车金工车外圆到小mm;作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度。4划线金工按图划（|）mm 孔；按图划（|）mm螺栓孔；按图划-M_mm

10、 螺孔；按图划隔板槽加工线。5铳金工按零件图要求加工隔板槽竟mm ,深 mm ，槽底与密封面处同一半面。6钻孔金工按图钻孔（） mm ; 钻（）mm 螺栓孔；按图加工M mm 螺孔。要求：96%上的管桥宽度）mm,管桥最小宽度）mm螺栓孔中心圆直径偏差 1.0 mm,相邻二孔弦长允差&0.5mrm任意二孔弦长允差&1.0 mm编制年 月 日审核年 月 日cc艺雨d8 厂口口细勺产品名称1换热管制造卡共 页单台数量第 页产品图号件号材料材料状态1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的小mm钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料 规格和尺寸，实测钢管厚度。2下料韧焊按 图纸要求尺

11、寸下料。换热管理论尺寸为L=0砂轮切割机如有拼接时，对接管长不得少于300mm U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。3焊接韧焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm范围内清理污物；拼 接焊缝组对错边量 b_mm ;然后按焊接工艺施焊；清除熔 渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4检测探伤室对焊接换热管按崛由查比例作检测，按探伤工艺作_%_射线检测，按标准级合格。射线机5弯管韧焊要求冷弯，弯曲段钢管不圆度&mm o弯管机6检查韧焊用d mm钢球做通球试验。7试压生产科对拼焊管进行水压试验，试验压力为MPa。试压泵编制Thb *cc年 月 日审核年 月 日艺叫白Z03

12、 广叩细力试板卡共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作考/%日检3岁/1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的6 =mm,钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料韧焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员 检查确认后，按线下料。氧快3组对韧焊在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b _mm ,棱角度E& mm o4焊接韧焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随筒体纵火:施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量

13、。4检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行%RT 检测，按标准级合格。射线机5划线韧焊按试板图纸规定顺序划线，面弯 个，背弯 个，侧弯个，拉伸个，冲击个。6下样韧焊按线下试样坯料。氧快7加工金工按图样要求进行机械加工。8试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机9报告理化室整理试验记录，出具焊接试板才踣。编制年 月 日审核年 月 日产品编号共 页第 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作手/ 日检3岁/编制年 月 日审核年 月 日件号名称规格数量材料备注设备名称产品编号编制审核日 期产品编号筒体加工检验卡共 页第 页产品名称罐体单台数量产

14、品图号件号材料20g材料状态热轧序号工序承制 单位工序内谷及技术要求普工装检验数据操作者/J日期检验昂/ /日1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质 证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量 的可见缺陷。c.筒体外直径偏差为： 1%D且不大于0.75mm2下料怫焊筒体按图纸理论尺寸下料，预留 58mnB加工余量。氧快3抛光怫焊筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。抛光 机4车金工按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差士 0.5mmC630注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年 月 日

15、审核年月 日产品编号法兰加工检验卡共 页第 页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制 单位工序内谷及技术要求普工装检验数据操作着/ /日期检验段/月日1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质 证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量 的可见缺陷。2下料怫焊按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 68mn加工余量。氧快3粗车金工粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 46mntt加工量；法兰两端 面光平，厚度不小于 36mm表面粗造度为 Ra 25。C6304清理怫焊清理零件油污

16、，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年 月 日审核年月 日产品编号吊环加工检验卡共 页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作者/ 7日期检验员/日1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质 证明书，材料标记应清晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量 的可见缺陷。2下料怫焊按图纸尺寸下料，周边留35m他哨J余量，清除熔渣。氧快3刨金工划线，刨削周边成型，并用锤刀修整加工而到要求的粗造度。4车金工车两端面到厚度尺

17、寸，保证粗造度要求；车小 30mnfL,倒角。注意：每批吊环的加工尺寸应一致。编制年 月 日审核年月 日产品编号侧法兰座加工检验卡共 页第 页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制 单位工序内谷及技术要求普工装检验数据操作者J日期检验昴/1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质 证明书，材料标记应清晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量 的可见缺陷。2下料怫焊按图纸尺寸下料，周边留68mnB加工余量，清除熔渣。氧快3车金工加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。4钻孔 攻丝金工用钻孔模板钻孔，攻丝8-M1

18、0,并达到要求的精度。钻模5刨金工划线，刨下弧面R175,弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年 月 日审核年月 日产品编号封头加工检验卡共 页第 页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料20g材料状态热轧序号工承制 单位工序内谷及技术要求设备工装装检验数据操作者/“ /日期检验康“日 一期序1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有 材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。b.封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响 外观质量的可见缺陷。c.封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须肩 15mnB加工余

19、量。2车金工车两端到总高度169mm直边高度必须保证/、小于 25mmC630注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年 月 日审核年月 日产品编号总体组装加工检验卡共2 页第1 页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料材料状态”号工序承制 单位工序内谷及技术要求设备工装检验数据操作堂/日期检验员/ /日1组对怫焊将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b0.5mni2组对怫门下造兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b 0.5mm；兰面与筒体外壁应垂直，垂直度0 0.8mm3焊接怫焊用J422小3.2焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊 焊接外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、 弧坑等缺陷。焊缝范度偏差为土 1.5mm焊缝余局0 3mm4检验探伤 室焊缝进行100%着色检测，按JB4730- 94标准I级合格。5组焊怫焊设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留 5mm勺收缩余量，手工施 焊，焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰图8mm6车金工设备整体上车床精车法兰，保证总长度和平行度、