基础工业工程简介课件

1、 基礎 IE 簡 介PreparedL C H S E课程目錄工業工程概述 IE 体系工作研究動作經濟原則八大浪费L C H S E一, 工業工程概述工业工程，(Industrial Engineering, IE) IE 是对人员、物料、设备、能源和信息所 组成的集成系统进行设计、改善和设置的 一门学科。它综合运用数学、物理学和社 会科学方面的专门知识和技术以及工程分 析和设计的原理与方法，对该系统所取得 的成果进行确定、预测和评价。 美国工业工程师协会(AIIE),1955L C H S E工业工程的特征核心目标：提高生产率、降低成本明显的工程属相性：国外一般把工业工程划入工程学科技术与管

2、理结合的思想：用技术支持管理；从系统管理的角度统筹技术注重整体系统的思想：追求系统的整体效益，服从系统的总目标以人为本、重视人的作用：人是现代生产和服务系统的核心要素内涵和外延的不断扩展：研究对象,方法,范围等随时代一起延展L C H S E 工業工程的職能 IE 的職能是探索最有效地利用人力/材料/設備/資金和信息的途徑,對系統進行設計,改進和設置. 創新評价設計規划四大基本職能L C H S E IE 意識品質,成本,效率意識問題和改革意識三化意識 (3S) 簡單化 Simplification 專業化 Specialization 標准化 Standardization全局和整体意識以人

3、為本的意識L C H S E 工業工程發展歷程早期 : (19世紀80年代前期) 1776年 英國人亞當.斯密在提出勞動分工的概念 1832年 英國人查爾斯.巴貝奇在 首次提出”時間研究的概念” 1870年 ,美國軍工業提出”互換性概念”,使大量生產成為可能形成期 :(1880-1940) 美國人泰勒開創了時間研究 ,并發表等書,被稱為科學管理之父,IE 奠基人 美國人吉爾布雷斯1911年發表,被尊為動作之父 美國人亨利.甘特于1917年首創”甘特圖” 美國人哈林頓.埃墨森發表 ,提出效率工程概念 美國人亨利.福特在福特汽車公司推行”簡單化,標准化,專業化”L C H S E 工業工程發展歷程

4、發展期 : (1940-至今) 現代 IE 現代IE体系運籌學人因工程系統工程質量管理工程經濟精益生產計算机輔助制造持續改善物流工程工作研究L C H S E 工業工程應用效果美國 1929-1933年經濟危机后的复蘇日本二戰后的發展“亞洲四小龍”的崛起工業工程在中國的机遇L C H S E工業工程应用案例分析：为什么日本的本田和日产 在中国取得成功？日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，2008年的统计，日本国民的人均生产总值为52900亿美元，居世界第二位。L C H S E工業工程应用什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得

5、向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有IE。L C H S E工業工程应用广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利34

6、9万元。L C H S E 二. IE 体系3 P資料平衡現場Follow積架設備現場改善項目研究 PRE新流程/ 新工藝/ 自動化/ 標准化新產品評審/ 生產准備/ 流程优化標准工時/作業指導書/拉平衡/輔料/產品資料現場 品質/出數/操作指導/轉拉等日常事務治具&設備開發維護(加工机,印刷,積架,啤机)生產力/品質/間接人手/流程/庫存 改善新項目研究/評估/試行,來料設計技朮支持專業化L C H S E生產革命大批量流水線生產精益生產現場改善零缺陷管理供不應求單一產品個性化需求小批量多樣化供過于求价格競爭質量決定生存傳統基礎 IE作業測定方法研究JITCell lineSPC& TPMF

7、MEA&DOELoss analyse3PKanbanSMED三現主義丰田生產方式TQM6 SigmaL C H S E 三 , 工作研究工作研究方法研究作業測定程序研究操作分析動作分析產品工藝流程分析作業流程分析業務流程分析人机操作分析聯合操作分析左右手操作分析目視動作分析動素分析影像分析預定時間秒表時間分析工作因素法(WF)MOST模特排時法(MOD)工作抽樣法標准時間資料庫L C H S E方法研究与时间研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间依据提高劳动效率基础L C H S E四,動作經濟原則又称“省工原则”,是使作业以最少的动作的投入,产生最有效率的效果,

8、达成作业目的的原则是由吉尔布雷斯（Gilbreth ）开始提倡的,其后经许多工业工程的专家学者研究改進 ,由美國加州大學巴恩斯整理而成.熟練掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作,提高作业效率,能起到很大的帮助L C H S E動作效率 影响动作效率的主要几个方面： 操作条件 操作方法 动作的难度 动作的准确度 动作的速度,节奏L C H S E動作經濟的基本原則动作经济的四个基本原则 减少动作数量 追求动作平衡 缩短动作移动距离 使动作保持轻松自然的节奏L C H S E最佳作業區域最适合作业区域手臂运动范围适合作业区域L C H S E動作經濟原則-人体方面手肢并用双手并用对称反向排除合并

9、降低动作等级减少动作限制有關人 体动 作保持轻松节奏利用動能如慣性避免动作突变L C H S E 動作經濟原則-工具設備方面利用工具的原则工具万能化的原则易于操纵的原则手推车使搬运省力传送带使流水作业免除传递利用塞尺进行厚度测量万用表多色圆珠笔万用螺丝刀杯子手把接触式开关使用扣位而不用螺丝L C H S E動作經濟原則-環境布置高度适当的原则安全可靠的原则适当位置的原则照明通风的原则L C H S E三 角 形 原 理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。L C H S E动作改善四原则 序号改善原则目的事例1排除Eli

10、minate排除浪费排除不必要的作业合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业把几个印章合并一起盖。一边加工一边检查。使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。L C H S E动作经济的16原则1、减少动作数量2、同时使用身体的各个部位基本原则不要进行不必要的“寻找”、“搬运”、“选择”、“准备”。消除一只手的“等待”、“

11、保持”，有可能的话要活用脚，做到手脚并用。（1）动作方法原则消除不必要的动作（要素动作）；减少必要动作的数量；组合两个以上的动作；减少眼睛的转动。两手的动作同时开始、同时结束；两手同时反方向或同方向运动。（2）作业环境原则材料和工具放在作业人员前方的核实位置（不需要寻找等动作）；材料和工具按照作业的顺序放置（不需要寻找等动作）；材料和工具要保持能够使作业顺利流动的状态。设计成能够同时使用两手的配置。（3）治具、机械原则利用和创造便于取放材料和零件的容器和工具；在使用夹具工具紧固零件时，利用和创造花费动作作数量少的夹具工具；把两个以上的工具组合成一个；尽可能地一次就能进行机械的操作。长时间保持某

12、一对象物的时候，利用和创造保持的工具；在进行简单的作业和需要力气的作业时，要利用和创造使用脚的工具；利用和创造两手能够同时动作的夹具工具。BACA、B、C是零件箱L C H S E动作经济的16原则3、缩短动作距离4、尽量使动作轻松舒适基本原则减少不必要的大幅度动作。消除需要很费力气的姿势和动作。（1）动作方法原则使用最合适的身体部位（有效率的使用范围）动作；在最短距离范围内进行作业，不要超过最大作业范围。尽量毫无限制（调整、注意）地轻松动作；合理利用重力、惯性力、排斥力、磁力等自然力进行动作；尽量使动作的方向和动作的变换毫无障碍。（2）作业环境原则尽可能地缩小作业范围；材料和工具放在离作业地

13、方近的地方。作业台的高度要适合作业人员；充分注意照明、噪音、振动、粉尘、气味。（3）治具、机械原则利用重力（倾斜面）和机械动力（排除装置）进行取料放料；尽量在动作起来最舒适的位置（正常作业范围等）操作机械。确定位置时要考虑到工具和治具的利用；工具要轻并且容易抓取；制造不需要调整的治具；操作方向与机械移动的方向要保持一致；引进自动装置和人工智能装置；尽量能够在可以看见的位置以轻松的姿势作业。正常作业范围最大作业范围L C H S E双手并用的原则 能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡。从动作经济的原则出发，双手除休息外

14、不能闲着。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调 L C H S E对称反向的原则对称反向指的是双手和双臂的动作能够保持相反方向的对称，这样的动作即平衡又有节奏左手区域右手区域L C H S E排除合并的原则 很多工厂在两个工程之间交接时要对产品进行计数，如果一个个地进行计数花费很多时间而且准确性不高。如果能每完成一个产品就将它放入一个数量一定的容器中，则数量一目了然，交接也简单准确。不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。实例使用标准容器排除点数的工作，是典型的排除原则在实践中的应用。 L C H

15、S E降低动作等级的原则 根据动作的难易程度决定动作的等级；动作等级越低，动作越简单；同时高等级的动作耗时多，容易疲劳；等级动作1 最低等级以手指为中心2 次低等级以手腕为中心3.以肘部为中心4.以肩部为中心5.以腰部为中心6 最高等级走动手指动作手腕动作肘部动作上臂动作身体动作身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好L C H S E降低动作等级的原则L C H S E减少动作限制的原则 对于现场作业人员，应该尽量创造条件使得作业者加工过程没有“限制”；这一原则经常用于右面实例中的工艺设计。类似的设计还有用于固定加工对象的模板，其道理就是为了消除由于加工对象移动不定而引起对作业者动作的“限制

16、”。工艺方法设计应用这一原则常用于喷涂工艺。如果喷涂的零部件面积小，但是要求表面喷涂均匀，简便的方法就是将加工的零部件置于喷涂工艺模板之下，待喷涂以后，移去模板。 示意图： 喷涂面积喷涂模板L C H S E避免动作突变的原则 作业动作要连贯，避免突然改变方向，或者间歇性的突然停顿。作业动作尽可能做到弧形、连续不间断的曲线。作业者动作必须保持一定的节奏。这一原则和上一原则相互补充。在作业动作的过程中，经常性的判断、对齐等动作，会扰乱动作的节奏而产生疲劳。工艺方法设计实例示意图：打磨工艺设计打磨件砂纸作业方式方法一来回打磨，手指容易疲劳，砂纸易磨损；方法二圆形反向对称打磨，手指疲劳度降低，砂纸使

17、用寿命增加；L C H S E利用惯性的原则利用惯性是工装设计经常运用的原则。比如，工位上采用自由落体搬运物料的手法，以及设备之间物料无动力传递等。这类设计的目的在于减少动作，从而降低疲劳。 工艺方法设计应用利用重力的滑槽设计L C H S E手脚并用的原则脚的特点是力量大，手的特点是灵巧。在作业中如果能够结合使用，一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率也大有帮助L C H S E保持轻松节奏的原则 许音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳。同样，动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下

18、来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。L C H S E利用工具的原则 工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降。因此，从经济的角度考虑，当然要在作业中尽量考虑工具的使用。如今，工具在各个工厂的使用极为普遍。比如，手推车可以使搬运的工作轻松省力，传送带使流水作业免除搬运传递，电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝，利用塞规进行厚度测量，等等。如果没有工具，这个社会不免要倒退200年甚至更多。不过，除了普通工具的使用之外，如何针对特定的场合设计出特定的工具，或者巧妙地移用其他工具，却是各个工厂应具体研究的课题。L

19、C H S E工具万能化的原则 工具的作用虽然巨大，但是如果工具的功能过于单一，进行复杂作业时就需要用到很多工具，不免增加工具寻找、取放的动作。因此，组合经常使用的工具，使工具万能化也就成为必要了。例如：万用表把安培表、伏特表、欧姆表组合在一起，给电子技师带来极大的方便；多色圆珠笔使使用者不用临时去寻找某一种颜色的笔；万用螺丝刀让你一把螺丝刀在手即可应付多种规格的螺丝；剪刀上可以组合开罐头、开瓶器、刮皮等多种功能。L C H S E易于操纵的原则 工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。例如，螺丝刀手柄太细就不好把握

20、，而且使用时转矩不够；电烙铁的手柄不会使用金属材料；茶杯有把手就易于端取，开关最好采用按钮式或接触式开关。L C H S E特定工具设计原则使用工装、夹具（治具）提高效率、简化作业动作是工艺技术的重要组成部分；根据动作经济原则设计工装、夹具也是人体工程的组成部分。工具设计必须贯彻通用化原则、能够适用不同的产品，以及能够分拆和组合。同时，工具设计又必须体现易于使用的原则工具设计的构思可以根据现场的录像资料，确定瓶颈工序和改善方法，针对动作研究的结果，达到设计效果。气动类夹具光学类夹具功能类夹具L C H S E布置适当的原则作业所需要的物料、工具等应该根据使用的次数、加工的次序进行合理的定位，尽

21、量放在伸手可及的地方。所有的定位，都要考虑到作业安全。对于大型工装更是如此。作业环境要尽量做到6S，照明和通风是基本的要求；工作台设计根据坐姿和站姿的区别确定合理的高度。 L C H S E布置适当的原则L C H S E布置适当的原则L C H S E环境原则1、适当的照明可改善精细工作的视力疲劳。2、合适的座椅应使坐者的重量压在臀部或骨架上；座椅的高度应稍低于小腿高。L C H S E特定工具设计原则3，桌面应使工作时小臂处于水平位置，若肘部低于桌面，则桌面的前沿压着小臂，会引起不舒服；桌面过低会使人驼背，对工作不利。站立工作时，桌面也要与肘相平。L C H S E工具及物料应尽可能预防在

22、工作位置。（事前定位）L C H S E利用动作经济原则进行改善的步骤与操作人员就以下各个可能出现问题的方向进行探讨将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度。耗时过多不平衡工序不良多容易疲劳难于掌握1收集问题点，重新审视自己所负责的操作范围，把存在的各种问题点收集起来L C H S E利用动作经济原则进行改善的步骤2用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向。在明确了问题点之后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作。以四项基本原则进行比较减少动作数量使动作保持平衡缩短动作距离使动作保持轻松自然的节奏用动作经济16原则从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面分别进行检查

23、。将检查的结果和发现的改善方向记录下来 。L C H S E利用动作经济原则进行改善的步骤3进行分析找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图。重点调查（1）动作方法动作的顺序、数量、方向、时间；不同操作人员的动作方法是否相同；使用身体的部位和频度。（2）工具使用工具的种类、数量、功能、形状；工具的使用方法；工具的使用难度。（3）场所布置材料、工具、机械的布局；材料、工具的放置方法、方向、位置；灯光、温度、湿度等；椅子、操作台的高度；L C H S E利用动作经济原则进行改善的步骤4寻求改善方案用5W1H的方法研究目前的动作。谁 一定要这个做吗？什么 非用这个材料不可吗？何时 时间可以改

24、变吗？何处 场所可以改变吗？怎样 有没有更好的方法？为什么 为什么要有这个动作？利用动作经济改善检查表（表4.12）逐条进行检查，找到改善的方法。5实施改善方案并进行效果确认L C H S E八大浪费浪费的定义何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除浪费L C H S E不同的经营思想成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润卖方市场；消极被动；企业

25、类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。 计算公式：利润=售价-成本市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低；企业类别： 缺乏改善意识的企业L C H S E浪费的种类1. 过多制造的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 8.管理的浪费八大浪费L C H S E1. 不良品浪费(一) 浪费的定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。(二) 原因：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检

26、查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的处理人员的增加；影响生产；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降L C H S E不良品浪费(三) 浪费的表现：人(Man)搬运重工维修更换等待机(Machine)等待或空载料(Material)报废退换库存法(Method)拆卸分析判断环(Environment)存放区搬运维修区(三)不良品浪费产生原因来料不良供应商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工序未发现制程不防呆制程不良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆L C H S E不良品浪费对策：自动化、

27、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。 推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率 L C H S E2、加工的浪费亦称为 “过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪费.多余的作业时间和辅助设备；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；生产用电、气压、油等能源浪费；加工、管理工时增加；时间浪费、影响产量完成L C

28、H S E2、加工的浪费工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻设计FMEA的确实推进对策：L C H S E3、动作的浪费现场作业动作不合理，停止，空闲造成的浪费.物品取放、反转、对准等不合理；作业时步行、弯腰、转身抬臂过高、过低等L C H S E常见的12种动作的浪费两手空闲；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中交换状态；不明技巧；伸臂动作；弯腰动作；重复不必要的动作；L C H S E(动作)举例说明浪费的产生：浪费时间寻找物品、等；额外动作；材料摆放与工作站设计不合理；浪费的消除：做好5S，定点、定量、定容；作业方法和程序标准化设

29、置；设计工作台布置与材料摆放方式；利用动作经济16原则；L C H S E4、搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用；推车移动L C H S E(搬运)举例说明浪费的产生：工厂布局：物流路线交叉孤岛工作布局前后工程分离浪费的消除：工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，缩短距离等；L C H S E5、库存的浪费库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理费用增加.库存浪费的主要表现：产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；使先进先出作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰

30、减，变成呆料、废料；占用空间，仓库建设投资增加；掩盖问题、能力不足被隐藏L C H S E库存隐藏的问题故障不良品调整时间长偶发停产能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题L C H S E库存的负债观念 假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5% 第0年100万第4年40万 第1年 85万第5年25万 第2年 70万第6年10万 第3年 55万 若报废则为负值建立一个观念：库存是一种负债L C H S E库存的无形损失精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则损失便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，

31、因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。L C H S E6、制造过多的浪费精益生产强调“适时生产”，在必要的时候，做出客户必要数量的产品，适时、适量、适品，此外都是浪费.在制品积压；使先进先出作业困难；增加周转箱等设备成本；库存增加；占用资金；掩盖问题、能力不足被隐藏L C H S E(制造过多)举例说明案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元

32、。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储空间和管理成本。亏大了！L C H S E7、等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、等造成无事可做的等待状态.生产线的品种切换；工位间由于不平衡造成的等待；因为缺料而使人和机器闲置；机器设备故障导致的等待；生产计划安排不当；管理指令问题。L C H S E(等待)举例说明浪费的产生：工作量不平衡、安排不合理、停机时间无计划、因缺料造成人员空闲；浪费的消除：生产线平衡设计、合理安排人员、建立快速换线机制、信息准确、掌握物料的供应需求；L C H S E8、管理的浪费管理问题：是指某种问题发生后，管理

33、人员事后想办法补救的浪费.管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生；例如：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。管理的本质是防患于未然！L C H S E消除浪费的做法找出浪费 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多

34、少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准L C H S E1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生消除浪费的做法L C H S E三现：现场现物现状五原则：1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA4.确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准