品质部年度工作总结报告课件

1、大家好12品质部2013年年度工作总结报告 品质部: 杨恒林 2013.12.223总结序言一.品质部组织架构图二.来料品质检验三.来料存在的问题及改善对策四.出货检验五.生产品质状况六.制程问题及改善对策七.检验和预防八.新产品上线问题频繁九.TS质量体系方面十.品质部工作困扰十一.2014年完善跟进事宜十二.2014年培训计划十三.2014年部门目标 目录4总结序言回顾2013年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作方式、检测方法的更新等，一切均在力求建立一支符合上海天天橡塑公司高速发展的品质队伍，在公司高层人士的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。虽然201

2、3年质部保障了公司产品的及时交货，但1-8月份品质事故频繁发生，比如：下筒体两种产品表面碰伤、铁件凹印、经常性会出现混料现象等，导致了大批量的返工和客户退货，6.442/6.443产品出现空泡不良现象，25.286产品毛边不良、模具刀口不良引起的烧边不良等批量不良，240#5316118/5316117自设计开始就忽略的产品刀口处开裂等问题，造成了生产大量返工，增加了生产成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都与品质人员有不可推缷的责任。2013年QC检验直通率均未达标，同时每月的品质情况差异也较大；为了更好的完成2014年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各

3、种影响品质的问题发生，并且使2014年品质工作有续开展。5一、组织架构图目前现有总人数：10人 （目前预估2014年1人将离职） 上海天天橡塑制品有限公司 品质部组织架构图品质部经理 杨恒林 品质部文员 杨莉品质部工程师 陆春辉进料检验员1人 李杰实验室检验员2人 周旋 周燕2#车间巡检员1人 居丽 杂件车间巡检员1人 程艳冰2#车间终检员1人 蔡燕杂件车间巡检员1人 武宁6二、来料品质检验1、2013年度各月来料品质状况 进料月份 质量状况1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月累计外购胶料良率目标99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%来

4、料批次26610621421819720822713416985891522065全检批次26610621421819720822713416985891522065合格批次25710120721318719721713316981871522001不合格批次95751011101042064合格率（%）96.6%95.3%96.7%97.7%94.9%94.7%95.6%99.3%100.0%95.3%97.8%100.0%96.9%达成率（%）97.6%96.2%97.7%98.7%95.9%95.7%96.6%100.3%101.0%96.3%98.7%101.0%97.9%7二、来料品

5、质检验供方名称梾木金蔷海光明冲压勤奋爱基欣峰圣博业茂春晖江雄到货批次3541736112146156319不良批次2223411189目标值99%99%99%99%99%99%99%99%99%99%合格率33.3%60.0%50.0%82.4%88.9%90.9%95.2%97.8%94.9%97.2%2、来料不良十大供应商统计：8三、来料存在的问题1.IQC对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力和品质控制能力，造成现在物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对我司品质造成了极大影响。2.供应商

6、提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次；3.供应商不了解我司新产品或产品品质的要求。4.缺少同供应商品质部门的沟通，未建立月份或季度性的供应商沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题控制，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。9改善对策：签订质量保证协议；必要时要求供应商提供产品质量计划，跟进生产；与供应商携手加强来料外箱，标示，数量，包状外观等确认；定期召开供应商质量会议；跟进供应商质量改善行动；增加专业SQE工程师对供应商进行管理，辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。

7、10四、出货检验 2013年度2#车间出货品质状况：目标值：97%11四、出货检验 2013年度杂件车间出货品质状况：12五、生产品质状况1、2013年度生产2#车间品质状况：目标值：97%13五、生产品质状况2、2013年度生产杂件车间品质状况：目标值：97%14五、生产品质状况3、2013年度2#车间生产最终产品品质状况：15五、生产品质状况3、2013年度杂件车间生产最终产品品质状况：16六、制程出现的问题1.2号车间自从4月份IPQC离职以后，未有新的IPQC人员补替，对生产线的制程监控没有到位。2.由于没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生

8、产和品质。3.由于制程前端未控制好，很多问题得等到成品检测时才发现，但为时已晚，需批量返工，造成人工浪费。4.生产个别管理人员和基层员工对品质重识度不足，加上人员流动性大，我司的产品橡胶件特殊复杂（非标准件），作业员专业技能不高，造成产品不良率和返修率特别高。17改善对策：培训生产操作员工的品质意识，强化品质观念。看板管理：将不良品作成样板，安置在各工序显眼处。将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序。各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行。作好上岗培训，设备的操作培训。对特殊订单召开会议，进行生产

9、及品质控制通报。18七、检验和预防1.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。2.各品管员未能参与新产品或新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的了解产品要求的特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。3.实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有浅层次的测试过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面深入的分析跟进，不能将产品特性状况进行全面准确的评估。4.品管人员就品质不良问题同客户沟通太少，搜集信息不全面，以至于对标准的误判。19采取对策：按照操作规程或者作业

10、指导书的标准要求作业。将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈。对新人的操作指导，培训，沟通。各种指令、信息是否能传递到位。现场物料管理要能追溯。研发有新产品出来后通知品管人员参与先期开发。对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方能进行评估和量产。生产设备，检验设备要周期性维护。现场发现问题现场即时解决，并注意防止再发生。会议简明扼要，记录追踪。20八、新产品上线问题频繁产品在设计定案时品质管理技术参与评估。在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。新打样严格按照设计要求进行相关试验（可靠性试验），确保新产品符合客户性能需求，稳定品质。新产品量产前要进行小量试产，品质

11、人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后再生产。新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中状况，发现问题及时变更。开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。21九、TS16949质量体系方面 对策：制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编制，使体系更加健全完善建立定期稽查制度，对各部门的TS执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。建立文控中心，对公司的系统文件进行管控和监督。各部门的管理办法和工作流程图、作业指导

12、书等还不是十分完善，大部份管理人员对TS体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。22十、品质部工作的困扰1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送来了，但检验有问题，产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则，使品管人员心里好痛苦。2、由于橡胶产品的特殊性情况，导致成品外观判定标准不统一有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。3、针对产品验证样品与验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关的计划与安排。4、员工随意性强，没有强化作业

13、操作要领，不良品多导致返工，后续检验测试没有充分的时间进行。5、供应商拖欠物料，导致无法生产，将计划交期延后，给后段品质检验造成时间恐慌，没有足够的时间进行某些可靠性测试，总是急急慌慌在出货。23十一、2014年完善跟进事宜1、针对产品验证性能，需要完成产品性能判定标准，现已向技术部门提出申请。对现有实验室检验员进行培训，使之具备高超的测试技术、验证技能。2、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商的品质水平提升上去。3、针对新试产产品验证样品与实际时间不足问题，对已制订的TS质量体系文件严格要求各部门按流程作业，销售部要求在试样排

14、期阶段就考虑到新产品验证样品实际所需时间安排，将产品验证纳入工厂计划正式运作。4、将TS体系文件系统完善，进行内部管理审查，审查后哪个部门有问题哪个部门进行整改，直到合格为止。24十一.2013年完善跟进事宜5.将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本司生产品质状况的目标值。6.员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后考核，纠正员工的品质意识形态，加强质量观念。7.培训各部管理的TS文件编写规则，将各部文件编写完善并按文件执行运作。8、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是困难的，有时需要一个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的碰撞，但只要我认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。9、就之前我们的品质部在实际意义上讲，应该叫“品质检验部”，目前遵照王总的年度规划应引导为“品质控制部”“品质管控中心“方向的转变，计划在明年重新补充需要的检验员，在每个生产车间配置。增加一名SQE工程师，因为现技术人员的缺乏，如