储罐、钢结构安装施工组织设计概述常用版

1、一、编制说明炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程二、 编制依据立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范钢结构工程施工质量验收规范钢制压力容器焊接规程石油化工设备安装工程质量检验评定标准液体石油产品静电安全规程立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范 GB50341-2003GB50128-2005GB50205-2001JB/T4709-2000SH3514-2001GB13348-三、工程概况炼厂改扩建项目储罐、 钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下 发的工程任务单为准。3.2 工程实物量及计划开、竣工日期炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：具体按甲方规定的要求 执行。炼厂改扩建

2、项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织 施工提出极高的要求。本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要求高。 施工中对焊接、 组对要严格把好质量关， 试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。详细设计参数见施工蓝图。四、施工进度计划本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。 若我 方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详 细可行的施工作业计划。 由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本 标段提前 3-5 天完成任务。五、主要施工方法安装方案1.1.1 编制说明本方

3、案适用于钢结构，储罐的预制、安装。编制本方案时，按照施工图纸 和现场提供的资料来完善施工方案。1.1.2 编制依据工程招标文件立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范钢结构工程施工质量验收规范钢制压力容器焊接规程GB50128-2005GB50205-2001JB/T4709-2000石油化工设备安装工程质量检验评定标准液体石油产品静电安全规程立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范SH3514-2001GB13348-GB50341-20031.1.3 施工准备工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收 的主要内容之一。所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料的 技术要求均

4、应符合设计图纸的有关规定。材料验收及管理主要包括以下几项内 容：3.1.1. 资料检查储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢) 、附件、设备等必须具有相 应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合 格后方可使用。3.1.2. 外观检查对储罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB150 及 GB3531 标准规定的相 应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深 度等应符合 GB50128-2005 的有关规定。3.1.3. 焊接材料验收焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。所

5、有焊接材料应符合 JB/T4747-2002 的有关规定。1.2 3.2. 技术准备3.2.1. 认真做好设计交底和图纸会审工作。3.2.2. 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。3.2.3. 详细向施工班组进行技术交底。3.2.4. 根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。1.3 3.3. 现场准备3.3.1. 平整施工现场，选定材料、构件存放场地。3.3.2. 接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。1.4 3.4. 工装卡具和计量器具准备3.4.1. 制作罐壁板放置胎具等。3.4.2. 制作工装卡具。3.4.3. 使用的计量器具均在周检期内。1.5 3.5. 基础验收

6、3.5.1. 安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础 表面进行交接工作。3.5.2. 交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定：a、基础中心标高允许偏差为20mm。b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每 10m 弧 长内任意两点的高差不应大于 6mm 且整个圆周长度内任意两点的高差不 应大于 12mm。 b)碎石环梁和无环梁时，每 3m 弧长内任意两点的高差不 应大于 6mm ，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于 20mm。c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。同一 圆周上的测点，其测量标高与计算标高

7、之差不应大于 12mm。4. 施工顺序两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：施工准备罐底板、罐顶板、罐壁板预制罐底板、壁板、罐顶板防腐 基础验收罐底垫板铺设罐底板铺设罐底板焊接 中幅板真空试漏 安装支墩安装上数第一圈壁板安装包边槽钢安装网壳安装罐顶板 罐顶内部防腐罐顶劳动保护及附件安装背杠、液压千斤顶安装提升第 一圈壁板组对、焊接上数第二圈壁板无损检测罐内壁防腐组对、 焊接第三圈壁板 组对、焊接底圈壁板拆除支墩倒装器具拆除罐 壁开孔、配件、附件安装组焊大角缝组焊收缩缝真空试漏防腐不 锈钢内浮盘安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫竣工验收。5. 施工方法1.6 5.1. 罐体预制5.1.1. 一般

8、要求储罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m。罐底板、罐壁板、罐顶 板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损 伤和锈蚀。5.1.2. 底板预制根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每 张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好 标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。预制好的罐 底

9、板应做好标识，然后进行底面防腐。罐底板的预制主要工序：准备工作材料验收划线复验切割打磨下一道工序。底板预制应符合下列规定：罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.1%0.15%。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm。中幅板的宽度不得小于 1000mm ，长度不得小于 2000mm。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：表 2 形边缘板尺寸允许偏差测量部位 允许偏差长度 AB、CD 2宽度 AC、BD、EF 3对角线之差 AD-BC 35.1.3. 壁板预制罐壁板的预制工序：准备工作材料验收钢板划线复验火焰切割加工坡口滚板成型 检查、

10、记录防腐准备安装组对。壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下 列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的 1/3 ，且不 应小于 300mm。底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于 300mm。罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于 250mm。壁板宽度不得小于 1000mm ，长度不得小于 2000mm。罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行 坡口加工，同时要做好预制检查记录。罐壁板采用净料法进行预制。罐壁板的下料周长按下式进行计算：L= (Di+)-nb+na+ 式中： L 壁板周长

11、 (mm)Di 油罐内径 (mm) 油罐壁厚 (mm)b 对接接头间隙 (mm)a- 每条焊缝收缩量 (mm)取 2mm每块壁板长度偏差值 (mm)n 单圈壁板的数量罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板， 一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：表 3 壁板尺寸允许偏差测量部位 板长 AB (CD) 10m宽度 AC、BD、EF 1mm长度 AB、CD对角线之差 AD-BC 2mmAC、BD 1mm直线度AB、CD 2mm壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查， 其间隙不应大于 2mm ，水平方向上用弧形样板检查

12、，其间隙不得大于 4mm。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。 滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板摆 放专用胎具如附图所示：图 1 壁板摆放专用胎具示意图5.1.4. 罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。5.1.5. 罐顶蒙皮预制罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任 意两条相邻焊缝的间距不得小于 300mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如 下：图 2 罐顶蒙板示意图5.1.6. 不锈钢制内浮盘由厂家安装5.1.7. 构件、附件预制抗风圈采用冷加工的方法。热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量

13、不应大于 1mm 。弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平 台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。整体 预制完毕后，用吊车配合进行安装。量油管、导向管可分段预制，现场拼装。 30000m不锈钢内浮盘是成套 的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。但 应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到 储罐内。1.7 5.2. 储罐安装5.2.1. 安装方法本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。具体如下：(1) 提升系统结构液压

14、提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。提升系统控制阀油路管排气阀液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。液压站通过液压泵提供动力液压油，通过电磁控制阀的调控来实现提升 系统的升降。液压站体积小，结构简单，易于操作，并且可靠性强，维护、 维修方便。油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和 组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000 (见图 4、图 5 )。卡块弹簧图 块卡头结构示意图限位板上卡头松图卡5式统结构示意图提升架结构由两根 16 槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤

15、顶， 下卡头单台千斤顶额定载荷 16T ，步进行程为 100mm ；上下卡头为穿心自锁式卡 支头。系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。提升(2)工作原理a.液压站由 2 个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下 油嘴，液压千斤顶顶升带动托杆架、滑动托架顶升背杠，罐体提升(此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开)；b.液压千斤顶完成一个步进行程( 100mm )后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作(此时上卡头自动松 开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止)；c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，反复循环直至 完成整

16、个提升过程。(3) 液压提升机的技术性能表 4 松卡式液压提升机技术参数下 量滑油缸形式最大提外形尺寸升高度双 作 260 240 Pmax/Q式中:n液压提升机数量(圆整后取双数)Q液压千斤顶额定承载力 160KNc. 液压提升机间距确定3.4b,符合要求(6) 组装注意事项在罐顶蒙皮铺设完焊接前，根据现场的实际情况，安装液压顶升机。最 底层壁板需留一张板纵缝不焊，待环缝组对后在此开大门，撤出倒装机具、 运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。5.2.2 罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的 0， 90， 180， 270的位置，作 为罐底铺设的基准线。以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中

17、心线， 并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外 圆直径比设计直径放大 40mm。具体施工工序：施工准备罐底放线罐底边缘板铺设、组对 中幅板 垫板铺设 中心线走廊板铺设两侧走廊板铺设点焊大角缝组对收缩缝 及剩余罐底焊缝组对。底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 内刷可 焊漆。( 1 )边缘板铺设：a. 边缘板铺设时，按 090、 0270、 18090、 180270 的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间 隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。b. 边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡 口

18、处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收 缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：边缘板坡口尺寸示意图c 弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm ，焊道焊完后，按图纸要求进 行射线检测，合格后将焊道壁板位置磨平。 边缘板剩余焊缝以及中幅板与边 缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊(不允许一次 焊接成型，至少两遍成形。)结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对 接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳 焊或退焊，以减少应力集中。( 2 )中幅板安装a. 先在罐基础上标记出所有垫板的位置，将垫板铺设到罐

19、底后在进行铺 板。b.铺设中心定位板即水平中心线所在的 1#、2#板，如下图：底板铺设布置示意图b.铺设中心定位板后，将上下两侧的 1#、 3#、4#板进行铺设，再按 照从中心向左右两侧的方向进行铺设。同理进行其他部分铺设。c.中幅板边组对边点焊，点焊时中幅板要与垫板紧贴，间隙控制在 1mm 以下；点焊方式采用隔 200mm 焊 10mm 的方法进行。按罐顶方位图，从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上，校核正确后分 出 45轴线。蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在圆 周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。用吊车铺设罐顶中心板，把中心点移到罐顶板上，校核正确后各

20、标记处拉 钢丝线。铺设罐顶十字中心板，搭接处点焊，罐顶板反面不焊，用拉钢丝线控制铺 板的人字头角。罐顶板铺设自上而下，沿罐顶中心向四周铺设，使网壳均匀受力，防止网 壳受力不均产生局部变形。蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整，合格后方可进行焊接。焊 接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变 形。蒙皮的焊接外部采用满焊，内部采用间断焊，隔 300mm 焊接 100mm ； 蒙皮与网壳之间不得焊接。过程质量控制要点：a. 罐顶板搭接宽度不小于 25mm。b. 罐顶板网壳上的凹凸变形，焊接前采用弧形工装进行临时加固，或用 手拉葫芦对凸出部位拉紧，凹陷部位可用液压千斤顶

21、顶出。罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。5.2.4. 壁板的组装( 1 )施工工序罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程 为：准备工作顶圈壁板组装包边槽钢安装 网壳安装蒙皮安装罐顶栏 杆、平台劳动保护安装罐顶附件安装提升下面各圈壁板安装。( 2 ) 施工工艺本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。 提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统， 使液压千斤顶往复运动，使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上 升，直到对接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提 升杆及配套提升装置，在

22、进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。(3) 罐壁组装的一般的要求壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图对号入座，需要校正时， 防止出现锤痕。按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上 的安装位置线。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔 400 在内侧焊上挡板，在安 装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。在顶圈罐壁底部组对胀圈，胀圈槽钢选用28 槽钢对接成方钢形状。胀圈 与壁板间用自制龙门卡具焊接连接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒 链放下胀圈。焊接处用磨光机打磨平整。壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至 内壁平齐，然后利用纵缝

23、组对卡具进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平。环向焊缝组对时，用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对缝过程中，不 点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后(内壁平齐)，检查变形及装配质量，若 发现变形要及时处理(否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力)，然后再在 全内环上同时均匀点焊固定(定位焊缝厚度 46mm ，长度 1530mm ，间 距 100200mm )，焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图。采用 自动焊时，其错边量不应大于 1.5 mm。罐壁环向对接接头的组装间隙为： 0 1mm。表 6 顶圈壁板的组装允许偏差项目 允许偏差(mm)相邻两壁板上口水平度 2整个圆周上任意两点水平度 6壁

24、板的铅垂度 3任意两点半径偏差 25壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下表要求。表 7 内表面错边量允许偏差(手工焊)项目板厚(mm)错边量允许偏差(mm)纵向焊缝10纵向焊缝10不大于 1环向焊缝8环向焊缝81/5 且不大于 2组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏， 且应符合下表要求：表 8罐壁局部凹凸变形板厚(mm)12122525罐壁局部凹凸变形(mm)151310组装焊接后，纵焊缝的角变形用 1 米长的弧形样板检查，环焊缝角变 形用 1 米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：表 9 角变形允许偏差角变形(mm)12108板厚(mm)12122525罐壁

25、组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。表 9 罐体总体几何尺寸允许偏差( mm )允许偏差不大于设计高度的 0.5%5019检查项目罐壁高度罐壁垂直度椭圆度序号123(4) 背杠的设置考虑液压提升系统底座板的高度，在每圈壁板内侧下口80mm 处设置背杠， 并用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定。背杠采(6) 焊缝组对用28 的槽钢滚制而成。根据罐体直径大小，将背杠分段制作。在背杠的分段 连接处采用 50 吨千斤顶顶紧，也使其紧贴罐壁板。(5) 第十圈至第一圈壁板组对提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。 一切准备就绪后，开始提升。提升时由专人

26、集中控制，同步运行。提升过程中 应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因， 消除隐患后重新开始提升。提升到约 600mm 左右高度时，暂停。检查是否同 步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异 常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提 升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需 高度。提升到位后， 开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，焊接环缝外 侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊 完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安 装到

27、下圈板下口，并顶紧固定好。下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝， 纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装 完毕。罐壁上的附件(包括盘梯支架)随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空 作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。纵缝组对间隙为 31mm ，壁厚大于 10mm 时采用双面坡口；壁厚小于 或等于 10mm 时采用单面坡口。罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用 纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝组对间隙为 21mm ，壁厚大于或等于 12mm 时采用双面坡口；壁厚小于 12mm 时采用单面坡口。横缝组对在纵 缝焊接完成后进行。横缝组对

28、应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况， 利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。5.2.5 壁板吊装每张壁板吊装前必须焊接 2 点吊耳，起吊移动期间必须有溜绳，吊臂旋 转范围内严禁站人。吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才可以 使用。5.2.6 包边槽钢安装包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否与图纸相符，在安装前要进行排 版，满足拼接位置与罐壁立缝距离不小于 200mm ，与罐顶网架支座中心距 离不小于 600mm ，槽钢与壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。5.2.7. 镶嵌式不锈钢内浮盘安装由厂家指导安装5.2.8 附件组装(1) 开口接管安装壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误

29、并经共检后，方可开孔，开 孔焊接前，罐壁板加弧板支撑拘束固定，然后将接管组对，待里外口焊完后,再 焊接补强板。罐体的开孔接管，应符合以下要求：a. 开孔接管的中心位置偏差，不得大于 10mm ，接管外伸长度的允许偏差 为5mm。b. 罐顶透光孔、罐壁人孔、清扫孔、进出油管接管口等口径大于 DN250 以上的开孔补强板的曲率，应与开口位置的罐体曲率一致。c. 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接 管的轴线垂直，倾斜不大于法兰外径的 1% ，且不得大于 3mm ，法兰的螺栓孔 应跨中安装。d. 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的 0.1%,且不得大于 10mm。e.

30、 在油罐试水压过程中，应调整浮盘支柱的高度。f. 密封装置在运输安装过程中应做好保护，不得损伤。橡胶制品安装时，注意防火。(2)加强圈随罐壁安装加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆 弧度和平整度要严格控制，尽量使偏差最小，加强圈的分段预制也尽可能加长， 加强圈在安装过程中，接头处要用外弧样板进行检查，合格后组对焊接接头。(3)盘梯及平台安装。盘梯及平台的三角架、垫板按图纸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。 安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安 装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。( 3 )罐顶开口罐顶

31、开孔前，先按照图纸标记处开孔中心位置，再检查开孔位置石油与罐 顶蒙皮焊道或者三角型网架相碰，如果开孔位置不符合规范要求，要按所在半 径的圆周适当移动距离，待所有开孔位置确定后，画出开孔方位图上报设计、 监理和业主确认后在进行开孔。1.8 5.3. 储罐焊接5.3.1. 焊接管理5.3.1.1 焊接工艺评定储罐施工前，需按照 JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定和 GB50128-2005 规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试 验外，还需作冲击韧性试验。5.3.1.2 焊工的培训管理参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊 工的焊接一次合格率

32、低于 92时，或不遵守工艺纪律时，应重新按 GB50128-2005 的要求进行培训和考试，合格后方能重新参与主体焊接。 若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。5.3.1.3 焊接材料管理焊接材料应有质量合格证明。焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。焊接材料应保管在避风处，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于 60。5.3.1.4 焊接环境在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接：雪天或雨天。手工焊时，风速超过 8m/s ；氩弧焊时，风速超过 0.5m/s。大气相对湿度超过 90。焊接环境气温：普通碳素钢低于 20时；低合

33、金钢低于 0时。5.3.1.5 焊接工艺施工时应按照焊接工艺指导书的要求，严格控制焊接线能量，规定焊接电 流的上限值，规定不同焊接接头的层树、道数，规定最小焊接速度，控制层间 温度。5.3.1.6 焊接材料选用表 10 焊材选用表Q235BJ427J427中幅板焊接(Q235B+Q235B)二保焊打底H08A(焊丝和碎焊HJ431 (焊剂)丝)Q345RJ507J427Q345RQ235BER50-6埋弧焊5.3.2. 焊接施工5.3.2.1 罐底焊接罐底边缘板焊接采用手工电弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋 弧焊填充包面的方法进行焊接。埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法 之一,

34、熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数可以通过自动调节保持稳定，对 焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。在满足焊接接头力学 性能要求的前提下，提高熔敷速率可以提高生产率。用常规的埋弧焊( SAW ) 焊接中厚板结构，如果提高熔敷速率，就要加大焊接线能量，其结果是焊接熔 池变大，母材熔化量增加，焊缝化学成分变差，焊缝组织粗化，焊接热影响区 扩大并且性能变坏。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders ，SAW-AMP)是一种能够提高熔敷速率，又不使焊 接接头性能变差的高效焊接技术。基本做法是在坡口中预先铺放一

35、层金属粉末 (或金属细粒、 切断的短焊丝等) ，然后进行埋弧焊。 由于埋弧焊的焊丝产生的热(4) 收缩缝焊接量被熔化的碎焊丝吸收，对罐底板焊接后的变形影响减小，罐底整体成型好。 焊接前采用抛光机彻底清除坡口内外各 20mm 范围的油污、铁锈、沙土、水 迹、氧化皮及其他对焊接有害的物质。(1) 中幅板焊接：中幅板为对接形式，焊接采用二保焊与埋弧焊相结合的 方式。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。 先焊接定位板两侧的 1#板，以三块板为一组进行焊接，再焊接各组之 间焊缝。 每一条长焊缝都要从中心两端进行焊接。(2) 边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊

36、接采用手工焊。 边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部 300mm 长焊缝， 即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行 100%射线探伤。(3) 中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与 边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施： 施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平； 施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采 用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过 600mm ；收缩缝焊接必须在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层 焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。 焊接时，先焊径向焊缝然后再 焊收缩缝，收缩缝焊接前要将

37、中幅板和边缘板沿圆周方法间隔 2m 点焊。(5) 大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采 用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊 道应采用分段退焊或跳焊法。5.3.2.2 罐顶板焊接罐顶的焊接(1)罐顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝。(2)蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向 外分段退焊。(3)蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，内侧间断焊接，焊接时焊工应 对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得与网壳焊接。5.3.2.3. 壁板焊接(1) 焊接顺序第一圈壁板纵缝 第二圈壁板纵

38、缝 第一条环缝 第三圈壁板纵缝 第二条环缝 第四圈壁板纵缝 第三条环缝 第五圈壁板纵缝 第四条 环缝 -第十条环缝底圈板纵缝底圈壁板与底板边缘板角焊缝 。(2) 焊接方法：采用手工电弧焊。(3) 焊接措施壁板纵环缝焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨后进行 焊接，焊接时焊工要对称分布焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，并采用 小焊接规范分段退步法焊接，分段长度纵缝一般不超过 500mm ，环缝不超过 600mm ，立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。(4) 采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损 伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。6.

39、焊缝的检查与验收1.9 6.1. 焊缝的外观检查焊缝表面应无熔渣、飞溅。1.10 6.2. 焊缝的表面质量焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm ；咬边的连续长度，不得大于 100mm ；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10% ；底圈壁板与边缘板的 T 形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过 渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm ；凹陷的连续长度不得 大于 100mm ；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10% ；

40、焊缝的余高， 应符合下表规定：表 11 焊缝余高表罐壁焊缝的余高(mm)纵向 环向23板 厚 ( ) (mm)1212 251.11 6.3. 焊缝检查及严密性试验从事储罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相 适应的资格证书。焊缝检查及严密性试验按设计图纸及 GB50128-2005 要求执行。7. 充水试验罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合 检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过 程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上 水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。1

41、.12 7.1. 充水试验充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验，应检查下列内容：a. 罐底严密性；b. 罐壁强度及严密性；c. 拱顶的强度、稳定性及严密性；d. 内浮顶的升降试验及严密性；e. 基础的沉降观测；充水试验用水应使用洁净水；充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；充水试验的检查项目、试验方法及合格标准。.2 试验要求表 12 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表试验方法充水试验，观察基础周边充水至设计最高液面，保持 48h充水、放水时检查内浮顶升 降、导向机构、密封装置等 内

42、浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它合格标准无渗漏为合格无渗漏、无异常变形为合 格浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏试验项目罐底强度及严密性试验罐壁板强度及严密性试 验内浮顶的升降试验部分有无干扰。7.1.3. 储罐沉降观测a. 在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度 的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；b. 在水灌满后进行沉降测量，并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测 量。每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，无问题后方可进行下步 工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处

43、理后方可进行下步工作；7.2.4. 储罐内浮顶的升降试验储罐的内浮顶升降试验在储罐充水试验过程中进行。充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否 有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有，应进行及时处理或应放水处理后重 新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅， 是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支 柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及检查记录。8. 质量保证措施必须保证检查、 施工所用计量测量器具的准确可靠，严格执行“ISO9001” 关于检验

44、、测量和试验设备的控制程序。严格质量把关，对于上道工序不合格的，不能批准转交下道工序施工。对于施工过程中发现的质量问题，应及时监督操作者纠正。对于不符合要 求的，应坚持原则，立即提出停止施工，同时向主管部门领导汇报。电焊工、起重工等特殊工种必须持证上岗。各施工班组组长亲自或委派伙长做好班组的自检记录、焊接记录，队长应 做好监督工作，技术员应定期检查班组自检记录和焊接记录。质量检查人员应随时检查施工班组的自检记录，发现问题及时纠正；认真 做好质量检查日记，记录监督检查存在的问题及处理情况。严格按公司程序文件的要求进行施工管理，将进货检验和试验控制程序 作为到货钢材、管材、管件、阀门、焊材等材料质

45、量检验的执行文件，严把质 量关。钢结构施工方案1.12.1 1、编制依据1.1 招标文件钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001热轧 H 型钢和部分 T 型钢GB/T11263-施 工 前 准 备部 件 加 工工程建设安装工程起重施工规范1-2000HG焊接 H 型钢标准节点通用图HG21541-92热轧 H 型钢标准节点通用图HG/T21610-961.12.2 2、施工程序所有材料经验收合格后，在预制场内进行下料、钻孔、组装、焊接成半成 品，运至安装位置后再组装焊接。号 料下料编 制 施 工 方 案并报批准材料采购核对图纸、材放料样进场制孔 焊确定孔位检验校正组检 整1.12.3

46、 3、检主要施法与技术措施运至 装验 理现 锈验 验、编 场 柱施工准备检阶段 焊 品检 安装 除 梁 接验 交3.1.1 施工技术人员应及时联系设计单位及有关主管部门进行设计交底，并作好记录。3.1.2 施工技术人员依据施工图纸和规范要求，编制施工方案，并下自检记 录表，指导施工班组作好自检准备工作。3.1.3 施工作业班组应认真熟悉图纸和规范要求。3.2 施工准备钢结构预制加工场，包括：原材料堆放场，散料号料调直场，组装钢平台，半 成品堆放场，焊条库，乙炔气钢瓶、氧气钢瓶库棚等。放样、制作、焊接在钢 平台上进行，焊接区搭设防风雨棚，瓶体固定牢固，平台接地等安全设施齐全。3.2.2 进入现场

47、的施工机具作好进厂记录。对已进场的各种施工机械进行必要 的检查、维修、试运行。各种施工机械应保证性能完好，满足施工要求。3.2.3 对施工用的计量器具等应经校验合格，并在有效周检期内。钢结构安装前，应按以下要求进行基础验收：3.3.1 检查基础的定位轴线、每个基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规 格和位置、地脚螺栓紧固是否符合设计要求。3.3.2 检查气化框架混凝土柱上的预埋板是否满足安装需要。3.3.3 检查基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.3.4 按设计图纸，用钢卷尺、盘尺、直尺及水准仪测量各部位尺寸，允差应符合下列规定：检查项目允许偏差(mm)备 注基础上柱的定位轴线拉尺

48、检查基础顶面标高0-20立柱采用灰志法找正基础顶面水平度1/1000用水平仪检查地脚螺栓位移拉尺检查地脚螺栓露出长度地脚螺栓螺纹长度拉尺检查拉尺检查0+300+303.4.1 进入施工现场的所有材料必须有质量证明书，并符合现行国家标准。 材料到场检验合格后报监理确认。3.4.2 材料应分类堆放整齐，并有标识牌标识。3.4.3 钢材表面锈蚀、 麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏 差值的 1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3.4.4 钢材在检验及施工中如有超标准的变形应按要求进行矫正。钢结构制作钢结构制作工作在特设的预制场进行。1.12.3.1 放样放样工作必须在放样平台

49、上进行，放样依据施工图及加工图。筋板、连接板及支撑、剪刀撑部位，必须放样核对，制作放样样板。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余 量。放样的允许偏差如下：项 目平行线距离和分段尺寸 对角线差宽度、长度序号 123允许偏差(mm)4 孔距5 加工样板的角度 201.12.3.2 下料下料前，应仔细核对图纸，并核对单件图与总图是否相符。零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆、脏物等清理干净。钢材下料切割方法：对 H 型钢、钢板、角钢采用手工气割，气割后应采用砂轮机对切割面进行 修平处理，清除熔渣。对于焊接 H 型钢下料切割方法：焊接 H 型钢下料时要注意防变形，下料切

50、 割方法见下图：1.12.3.3 钢材的矫正钢材在检验及施工中如有超标准的变形应进行矫正，矫正可采用火焰矫正 或大锤敲击矫正。矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm ， 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。钢材矫形后的允许偏差应按下表执行：项钢板 的局部平面度目t 14t14图例1000允许偏差(mm)图例bbb允许偏差(mm)b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于 900bb/80h项 目型钢弯曲失 高角钢肢的垂 直度槽钢翼缘对 腹板的垂直度工字钢、 H 型 钢翼缘对腹板的垂直度bb1.12.3.4 制孔所有立柱柱脚板上的螺栓孔均采用磁力钻钻孔，严禁采用割

51、孔。钻孔完毕后，应对孔两侧毛边进行打磨。1.12.3.5 构件的接长构件应尽量从长杆件上切割得到，应尽量减少拼接。但考虑到节省材料， 必要时构件可采用焊接接长。根据实际材料到货情况，管廊立柱 H 型钢接口形式如图 1 所示。图 1 管廊立柱拼接形式H 型钢横梁的拼接翼缘采用 45斜口对焊，腹板采用直坡口对焊，均为全 熔透焊缝，梁的拼接位置约在 1/3 梁长处，柱的拼接宜设在柱中间 1/3 内。角钢需要接长时，采用 45斜接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。拼接焊缝焊接后，应按规范要求进行检查。 H 型钢对接缝应进行超声波检 验( 20)，并将焊缝尽量磨平。对于焊接 H 型钢的制作：腹板与翼缘板的组

52、合焊缝采用熔透焊，腹板与翼 缘板的拼接缝应错开 200mm 以上，以避免焊缝交叉和缺陷的集中。其焊接应 采用大电流对称快速焊，焊接分多遍进行，禁止在一处一直焊满。焊接时为防 止其变形，可按照下图进行施工。焊接 H 型钢因焊接产生的变形用火焰矫正调直，具体做法应符合规范的相 关规定。钢结构组装构件的组装应根据图纸节点要求。管廊“门”字形和“U”型结构预制完 后运至现场组对焊接后整体吊装。原则上主体结构的柱、梁、支撑件的焊接工 作应在制作时完成。构件组装前，应仔细核对各零件的尺寸是否与图纸无误。构件组装时，应确保组装质量，点焊固定后，应仔细核对组装尺寸，核对无误后，方可进行焊接。对于易造成焊接变形

53、的零件，应采取防变形措施(包 括加防变形支撑和采取合理的焊接工艺及顺序)。构件组装焊接完毕后，应再一次核对组装尺寸，检查验收合格后，进行编 号，交防腐专业施工。已制作的构件应按分类妥善放置，不得多层叠放，防止变形。1.12.4 4、钢结构焊接1.12.4.1 焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须经考试合格并取得合格证书，焊工必须在 其考试合格项目及其认可范围内施焊。施焊前，应根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺规程。焊接工艺试验时严格 根据焊接工艺规程进行施焊。1.12.4.2 焊接方法采用手工电弧焊。焊材选用及焊条干燥条件a、焊材选用施焊材质Q235-B焊条牌号J422b、 焊条干燥条件重复干

54、燥次数2 次干燥温度150干燥时间1h允许使用4h牌 号J4221.12.4.3 焊材管理施工中所用的焊材，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能 必须符合国家有关规定。焊材的储存库应保持干燥，相对温湿度不大于 60% ，并有专人保管焊条的进出、 烘干、发放回收，记录签名、焊工领取焊条的时间、直径、数量和焊接内容、 回收时间。且焊材管理人员应做好焊条的进入库、烘烤、发放记录。焊条烘干后应存放在 100的恒温箱内随取随用，药皮应无脱落和明显裂纹， 否则不能使用。焊条使用时，应存放在 100保温筒内，存放时间不宜超过 4 小时，否则应按 原烘干温度重新干燥。1.12.4.4 焊接检验梁

55、的对接焊缝检查一般应符合二级质量标准。焊缝形式焊缝等级探伤比例焊缝的表面质量全熔透焊缝二级20a、焊缝焊接完毕，应立即将熔渣、飞溅清理干净，对焊缝表面进行检查。b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹和电 弧擦伤等缺陷。c、角接焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸规定。焊缝无损检测a、从事焊缝无损检测的人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等 级证书。b、对设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，探伤 比例为 20%。探伤比例的计算方法：对制作时的焊缝，应按每条焊缝计算百分 比，且探伤长度不应小于 200mm ，当焊缝长度不足 200mm 时，应对整条焊 缝

56、进行探伤。c、二级焊缝焊接接头的超声波检测标准：执行 GB11345-95 ，评定等级 级，检验等级 B 级。1.12.5 5、钢结构安装钢结构安装过程中，应加强对构件的保护，防止发生变形和损伤面漆。基础验收合格后，每个基础铲除麻面，钢柱用 60120 垫铁找平找正，相 邻柱间高差应不大于 2mm。构件吊装前将表面的污物清洗干净。预制好“门”字架或“U”型吊架放置到基础上或框架楼面下，调整好垂 直度，然后紧固地脚螺栓或点焊至楼面预埋板上，每安装好相邻两个“门” 字 架或“U”型吊架后，再安装它们之间的横梁等部件，如果有剪刀撑的留在最 后安装。检查合格后进行最后的焊接工作。横梁安装时，应沿立柱搭

57、设组装脚手架。每个柱与梁连接处以下 1 米位置用脚手架绑扎操作平台，满铺跳板，周围设拦腰杆，以保证柱接头及梁安装作 业人员的安全。立柱周围架子搭设图见下图。钢结构吊装构件吊装必须使用尼龙吊装带或带保护套的钢丝绳，以保护表面油漆层。钢结构采用 25t 汽车吊吊装。吊装用索具必须经过验算满足要求。钢结构质量检验焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔 等缺陷，焊接区不得有飞溅物。焊缝外观缺陷检验应符合下列要求：序检查项目 检查方法 允许偏差号1长度25%焊缝长2焊缝检测尺检查 两侧长度10%焊缝长用肉眼和放大镜检 不允许查用肉眼检查 不允许弧坑裂纹电弧檫伤焊缝检测尺检查焊缝

58、检测尺检查根部收缩未焊满45咬边3检查方法用肉眼检查焊缝检测尺检查用肉眼检查用肉眼检查用肉眼和放大镜检 查焊缝检查尺和直尺 检查用直尺检查允许偏差消除干净缺口深度0.05t,且 0.5，每米不超过一处不允许不允许不允许0.3+0.05 t，且2.0 长度25%焊缝长检查项目飞溅接头不良焊瘤表面夹渣表面气孔角焊缝厚度不足角焊缝焊脚不对称序 号6789101112注：表中 t 为连接处较薄的板厚。半成品检验标准构件外形尺寸的允许偏差项 目实腹梁两端最外侧安 装距离构件连接处的截面几 何尺寸受压构件(杆件)弯曲矢高检验方法用钢尺检查用钢尺检查用拉线、直角尺和钢尺检查备 注L 为构件长度序 号123允

59、许偏差(mm)钢柱外形尺寸的允许偏差序号项 目检验方法备 注允许偏差(mm)L 为柱底1面到牛腿支承面距离用钢尺检查柱底面到牛腿支承面 距离牛腿面的翘曲柱身弯曲矢高L /2000，11234用拉线、直角尺和钢尺检查牛腿处柱身扭曲 其他处柱脚底板平面度柱脚底板螺栓孔中心对柱轴线的距离用拉线、吊线和钢尺检查5用 1 米直尺和塞尺检查6用钢尺检查钢结构中柱子安装的允许偏差序 号1项 目检验方法用吊线和钢 尺检查用水准仪检 查用经纬仪或拉线和钢尺检查备 注允许偏差(mm)柱脚底座中心线对定位轴线的偏移2柱基准点标高3柱弯曲矢高H 为立柱 高度HH/1000柱轴线 10m垂直度 H10mH 为立柱高度4

60、用经纬仪或吊线和钢尺检查1.12.6 6、工期保证措施在施工中，严格计划管理，紧紧围绕施工并贯穿施工全过程，抓住施工关 键线路，跟踪检查落实计划执行情况。加强与业主、监理及设计部门的联系，由专业工程师负责技术沟通工作， 及时解决施工中存在的技术问题。由现场施工经理负责施工沟通工作，及时解 决施工中各方面协调工作。各项联系应以规定的书面形式及时上报上级管理部 门，并尽快落实，以免工期受到不必要因素的影响，保证工程的顺利进行。1.12.7 7、工程质量保证措施及控制点设置施工经理技术负责人质检负责人安全负责人项目技部每月召开一安次质量会议，检当月的质量体管系运行及质量电计划完成术 装 全 铆 焊情