某汽车工厂TPS88改善新理念培训手册

1、前言 2010年年终经济会上，诸总提出了对TPS管理方法重新进行学习与思考，从工厂全价值链的角度上更为广义的、拓展运用TPS及其他先进的管理方法，建立起适合工厂的管理方法、管理标准。 TPS推进管理委员会经过梳理、吸纳“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流” 等TPS及其他世界先进的管理方法加以分析、拓展，并与工厂现有管理的实践相结合最终集成了TPS“8.8“改善新理念，它在原来仅局限于生产现场管理方法的基础上横向拓展至业务管理领域，为业务改善与现场改善的同步推行奠定了基础。 TPS“8.8“改善新理念具有以下四个特点：1、TPS“8.8“改善新理念来源于TPS与其他先进管

2、理方法的融合。2、TPS“8.8“改善新理念是从生产现场与业务管理中切实存在的问题加以分析、提炼。3、TPS“8.8“改善新理念不是一成不变的，遵循PDCA循环螺旋上升，当工厂面临新的管理问题时，需要继续提升，形成更高层次的理念与方法。4、TPS“8.8”改善新理念的形成是工厂再学习、再提升的周而复始的过程，也是管理者提炼出新的理念和方法的全过程，过程周期管理的实现得以业务改善对现场改善的推动。 在 TPS“8.8”改善新理念培训手册的编制过程中得到了厂领导与综合管理部的支持与配合，在此致以衷心的感谢。 由于编者的水平有限，难免有疏漏之处，期望各位领导、同事在使用中提出宝贵的意见和建议，我们将

3、在后期不断完善、修正。 TPS推进管理委员会 2011年2月南海汽车工厂TPS“8.8”改善新理念培训手册南海汽车工厂TPS推进委员会第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源目 录Contents第二部分： TPS“8.8”改善新理念定义第三部分：TPS “8.8”改善新理念应用示例第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源科技&未来之美！1、通过工厂TPS的系统推进，在基层案例及全员改善上取得了较好的效果，基层员工积极参与TPS改善的热情已经形成。但是如何从基层案例改善向流程制度改善转化，通过业务流程改善巩固及转化来自于现场改善的成果，需要我们重新进行分析与思考。2、在一般性现场改善的基础

4、上，怎样实现工厂的内涵增长，怎样通过实施TPS改善的基础上集成系统合力，为业务的发展提供超价值的服务，运用TPS理念将工厂运营的各项业务有效联系起来，需要系统的思考与规划。3、福田公司为我们提供了良好的管理平台，自上而下大力推行TPS改善理念、方法。作为管理者，如何在这种环境下，开展创新型、革新型的改善，使得我们改善最终的结果有利于公司的发展，创造更大的经济效益，仍然需要长期的探索与实践。4、公司十二五期间，提出了全球化的经营目标，为实施国际化战略，打造世界级百年企业，工厂如何调整结构，调整自己的管理行为，是我们现在需要思考的问题。 结合以上四点，我们如何学习TPS理念，建立起适合工厂的管理方

5、法、管理标准，需要深度思考。因此我们重新对TPS管理方法进行学习，思考。从全价值链的角度上更为广义的、拓展运用“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流”等TPS先进科学的方法进行分析、评价，系统的思考和改善，在工厂横向扩展和纵向深入推进TPS管理方式，尝试并实践工厂内部的流程改善，从过程周期及全价值链更高层面推进TPS改善，打造能够影响相关价值链及相关人员具有深刻内涵的南海汽车工厂团队经营理念、方法、流程，苦练内功、改善自我，实现真正意义上的内涵增长、团队超越。一、对TPS现场改善到全业务流程改善的思考二、从5S 、5定到8S、8D 、8定管理生产现场“5S5定”管理 1、生

6、产、办公、生活 现场“8S8D”管理2、各类业务现场“8S8定”管理0608年0910年11年 生产、办公、生活现场“6S6D”管理 工厂 现场管理拓展的三个阶段 “5S5定”起源于日本，是企业不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展的结果。同时也因不断的追求效率与品质，降低了成本，给企业创造了巨大的利润，是TPS改善的基础。09年工厂在“5S5定”的基础上在生产、办公、生活三大现场创新推行“6S6D”取得了显著效果，建立了三大现场“6S6D”管理标识与标准。5S导入期形式化6S6D拓展期行事化8S8D稳定期型式化三、从“3现主义”到“8现主义” 所谓“3现”，指的是现场、现物、现实，所

7、谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现物）、亲自了解现实情况。就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。 工厂 “3现主义”拓展的思路.3现主义只注重发现问题的过程8现主义现期现物现实现人现法现因现策现场现场现物现实分析问题的过程发现问题的过程解决问题的过程四、从“过程周期6流”到“过程周期8流”物流（物流管理）情流（信息技术流）业流（管理业务流）金流（资金的无间断流动）（现金流）人流（人的流动、劳动）经营管理革新的应有状态，意味着个流程处在和谐的状态，其中含有明确的思想意志和组织。流程的独自性正

8、在于此，各企业都不相同。包括目标、期限。说明：系统中存在个流程，尤其要重视物流与时间流。双向箭头：表示6个流之间相互关联，相辅相成，红色线表示主流、蓝色线表示次流。比如时间流在流向物流时就有了物流效率。圆环：6个流之间互相连接线组成的部分代表过程周期顺序号：表示6个流流动的顺序、方向物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。停滞、移动（搬运）及检查不产生任何价值。包含：经验、知识、技术、技能、人员组合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作IQ和EQ主要指处理管理间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动

9、。营业利益率过程周期时间FCF比例比率投诉件数盘点资产周转率可动率经营管理指标（）前提（关于过程周期） 过程周期6流.时流（时间流）过程周期 过程周期8流.在过程周期“6流”的基础上将“物品流”拆分，分为增加“品质流”、“制造流”成为过程周期“8流” ，并按照企业经营管理的流程进行排序过程周期时间流物品流品质流制造流信息流现金流业务流人才流主要指处理管理间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动。停滞、移动（搬运）及检查不产生任何价值。包含：经验、知识、技术、技能、人员组合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作IQ和EQ如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。物流除了物品

10、的流动以外还包括物品相关的设施与流程管理同步的流动业务制造环节产品质量、业务运行质量及人员的素质的有机结合。物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。贯穿于产品研发、制造过程及整个经营管理环节的价值流浪费的种类浪费导致后果着眼点易于用眼确认难以判断浪费备注生产过剩的浪费增加运营成本物库存的浪费空手等待的浪费增加管理成本人没有现地现物难以确认动作的浪费搬运的浪费加工本身的浪费质量不良加工的浪费企业中存在着难以计数的各种各样的浪费。丰田公司归纳起来，生产现场主要为以下七种浪费： 五、从“7大浪费”到“8大浪费” 在生产现场的基础上横向拓展至业务现场管理领域，同时在7大

11、浪费的基础上增加“业务管理不善的浪费”形成“8大浪费”。 “7大浪费”与“8大浪费”的关键点：“业务管理不善的浪费”是生产现场与业务管理“8大浪费”的万恶之源，所以将业务管理不善的浪费放在首位，由于管理者对业务管理的不善造成“7大浪费”，业务管理不善的表现形式是“7大浪费”，管理者需要承担责任并消除浪费。浪费的根源与改善点都是业务管理。生产现场8大浪费业务管理不善的浪费过量生产的浪费库存过剩的浪费不良品返工的浪费过度加工的浪费等待的浪费搬运的浪费多余动作的浪费业务管理8大浪费业务管理不善的浪费闲置的浪费协调不利的浪费等待的浪费低效的浪费管理成本的浪费失职的浪费无序的浪费 工厂 “7大浪费”拓展

12、的思路.八大浪费第二部分： TPS“8.8”改善新理念定义科技&未来之美！一、 TPS“8.8”改善新理念架构 工厂经营管理目标学习TPS改善的思想、意识 工厂经营 创新能力（形式-行事-型式） 现场管理 8S 现场管理8D生产现场响应8现生产现场8大浪费业务管理8S过程周期8流管理业务管理8大浪费全员全业务参与改善的环境与文化工厂经营管理标准：通过不断对业务流程进行改善，结合JMS（日本经营管理标准）解读，管理上最终形成工厂经营标准化管理体系。工厂的体制与机制：完善TPS管理机制，策划TPS激励政策，创建全员、全业务参与的改善文化建立，构筑真正强健的企业体质工厂构筑体制的方法与手段：现场管理

13、与业务管理系统的导入TPS“8.8”改善方法，建立现场与业务管理标准与机制。工厂创造方法与手段的条件：秉承造物必先造人的理念，培养各级人员具备改善的意识与革新的能力，打造精益管理团队现场管理8定8S整顿整理 清扫安全效率节约123456业务管理“8 S”现场管理“8 S”87清洁 素养 1、“8S”从生产、办公、生活现场管理到业务管理的重新解读8S整顿整理 清扫安全效率节约12345687清洁 素养 二、TPS“8.8”管理法定义生产、办公、生活现场管理“8 S”解读要素定义整理（Seiri)区分生产、办公现场及生活环境“用”与“不用”的物品，将“不用”的物品清除现场 整顿（ Seiton)生

14、产、办公现场及生活环境用的物品依“8 D”规定摆放整齐，明确标识及管理标准清扫（ Seiso)清除生产、办公现场及生活环境的一切脏污，各类工作设备及设施异常马上修理并防止污染的发生 安全（Safety)维护所有员工人身、身心与财产不受侵害，创造一个零故障、无意外事故发生的工作及生活场所 节约（Saving)参与绿色节能减排活动，提倡无纸、低碳办公，消除生产、办公现场及生活环境八大浪费。效率（Speed)为实现“JIT”准时化生产而持续改善，不断提升效率。 清洁（ Seiketsu)将上面6S的实施制度化、规范化、日常化，再改善，再提高，追求更好。素养（ Shitsuke)每位员工养成良好的工作

15、、生活习惯，遵照社会及工厂的规则做事，培养主动积极向上的精神及行为方式，不断改善工作，改善自我，超越自我，追求卓越。生产、办公、生活现场管理“8S”解读各类业务管理 “8 S”解读要素定义整理 （Seiri)清理管理制度：通过纵向、横向的业务分析，动态梳理现行各级业务模块、要素与流程。整顿（ Seiton)区分有效与无效的管理制度。通过“PPT”分析，找出各业务存在的短板，针对业务短板修订或建立与现业务运行相适应，有效的管理标准、流程与机制。清扫（ Seiso)清理、剔除无效的、不适宜的流程、制度及要素或增加。建立业务日常维护的管理标准、流程与机制，每天对业务运行情况进行确认及维护。安全（Sa

16、fety)业务正常有效的运行。建立业务出现异常后及时响应、解决的“8现”监督管理机制。有意见就是有问题，分析评价修改向更好提高。节约（Saving)建立低成本的业务运行管理机制。消除业务管理中无效的流程与环节，在保证业务质量的前提下降低各种成本费用及时间。效率（Speed)建立高效率的业务运行管理机制。通过选择适合的TPS及其它先进管理方法进行业务管理流程改善，消除业务管理的“八大浪费”，提高业务管理的工作效率。清洁（ Seiketsu)建立高标准的业务运行管理机制。持续按照“PPT、PDCA”的分析、评价方式不断进行业务改善，学习先进的管理方式，创新、完善各系统的业务管理模式。“今天的制度可

17、能是明天的问题”。素养（ Shitsuke)为相关联业务提供超价值服务的业务管理。人员主动遵守业务管理的标准、流程，保证各业务的正常、高效、持续的开展。并视他人及相关联业务为“顾客”，秉承“顾客”、“现场”为“帝王”的理念，为他人及相关联业务提供超价值服务。各类业务管理“8S”解读8D定规格定物品 定容器定位置定配送定周期1234562、从生产、办公、生活现场管理“8D”管理到各类业务管理“8定”的重新解读87定标识 定责任人 定责任人8定定要素定业务 定流程定指标定标识定标准12345687定周期 生产、办公、生活现场管理“8 D”业务管理“8 定”生产、办公、生活现场管理“8 D”解读要素

18、定义定物品规定物品的属性、类别、用途及管理标准化原则定规格规定物品的尺寸、材质、收容数 定容器规定物品的存放容器，遵循容器、器具、场地使用效率及零部件防护无伤害最高原则定位置规定物品的摆放位置，遵循路径最短原则，有利于物品的取用，减少无效劳动时间定周期规定物品的颁发、运送、容器回收时间及容器维护周期定配送规定物品的配送方式、路径、工具等定标识规定物品标识，便于所有员工识别、取放、使用、维护及新进员工学习定责任人规定各类物品及文件负责人，做到所有物品、文件有专人管理生产、办公、生活现场管理“8D” 解读各类业务管理“8 定”解读要素定义定业务业务规划与调整：1、依据业务的职能职责对全业务要素进行

19、横向到边的分析与梳理。2、根据业务发展的阶段及职能职责的变更，进行动态的业务规划与调整定要素业务细分：对全业务逐级进行要素分解、分析，纵向到底保证业务管理落地定流程建立各业务流程：对所有的业务要素建立管理制度，明确管理流程定指标建立各业务指标：确定各项业务的管理指标及项目指标，并尽可能数据化、量化、阶段化。定标准制度的标准化：系统性管理业务，确认业务所用的制度、流程与模板。定标识目视化管理：各项业务管理输入、过程与输出的目视化管理；定周期定义业务管理周期：明确各项业务管理流程及模板的使用、维护周期。定责任人明确责任人：明确各业务输入、过程与输出各环节节点的责任人及业务协调人。各类业务管理“8定

20、”解读3、“8现.8流”全业务重新解读8现现物现场 现实现人现因现法12345687现策 现期 8流人才流业务流 现金流物品流制造流品质流12345687信息流 时间流生产现场响应“8 现”过程周期“8 流”生产现场响应“8现”解读要素定义现场 异常发生后，相关单位管理人员必须在第一时间内赶赴异常发生的场所、地点现物相关单位管理人员在现场调查异常发生的实物以及具体位置现实相关单位管理人员通过现场、现物对异常发生的现状、经过进行调查现人通过在现场调查后判定异常发生的责任人，实行首期问责制现法从人、机、料、法、环五要素调查有无作业的流程、标准以及是否按流程、标准执行现因用TPS先进的分析手法从人、

21、机、料、法、环五要素分析、确认产生的真正末端原因现策根据分析产生的真正末端原因，用先进的TPS改善方法制定相应的临时措施及永久措施。现期根据相应的对策，制定整改计划，明确异常解决的周期。生产现场响应“8现”解读过程周期“8流”解读（过程周期时间评价要素）要素定义1 时间流所有的业务都要明确业务衔接接口的时间节点，流程与标准的使用与维护周期，体现的是业务的效率与标准作业2 物品流建立在业务流与品质流基础之上的物资流，与主流相关联的设施与流程管理同步的流动3 品质流建立在不断缩短过程周期时间基础上的各业务制造环节产品质量、业务运行质量、人员素质的有机结合运作4 制造流贯穿于产品设计研发、制造及经营

22、管理全业务、全过程的产品质量与业务质量的输出与传递的价值流5 信息流1、根据经营管理水平不同的阶段制定相应科学管理的方针指标体系，分解方针指标体系建立与传递2、对经营管理指标动态管理维护与修订3、对制造过程周期全业务信息采集、归纳、提炼、传递、修订、反馈、再循环的全过程，并充分运用IT手段高效、准确、共享、应用6 业务流建立在业务流程、标准、周期不断改善基础上，贯穿于横向、纵向高效顺畅的业务运行7 现金流1、贯穿于经营全过程周期（研发、生产准备、采购、生产、销售）时间管理基础上的资金流2、建立在经营各环节资金（成本）要素科学、细化的分解基础上的过程周期管理8 人才流建立在共同企业文化和理念基础

23、上的追求学习、创新、执行、团队协作与个人发展，人员规划与管理过程周期“8流”解读4、“8大浪费”从生产现场管理到业务管理重新解读生产过剩的浪费业务管理不善的浪费 停工等待的浪费搬运的浪费库存的浪费加工过程本身的浪费12345687多余动作的浪费 制造不良的浪费 8大浪费闲置的浪费业务管理不善的浪费协调不利的浪费等待的浪费管理成本的浪费低效的浪费12345687无序的浪费 失职的浪费生产现场 “8 大浪费”业务管理 “8 大浪费”8大浪费生产现场管理“8大浪费”要素定义业务管理不善的浪费企业管理的第一大浪费，是造成其它浪费的万恶之源，包含各业务价值链运行规划、计划、制度、流程等不完善、不科学，各

24、种人为因素造成人、机、料、法、环的浪费。生产过剩的浪费生产多于需求或生产快于需求.包含两层含义：一种是在规定的时间内生产了过剩的产品另一种是比规定时间提前完成了生产任务停工等待的浪费由于缺件、作业不均衡、计划不合理、品质不良、设备故障等造成的人和设备的空闲。搬运的浪费物流规划、工艺布局不合理造成的二次搬运、过度搬运的浪费加工过程本身的浪费产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上确实不必要的精密加工，造成资源的浪费库存的浪费由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、造成资金占用及额外的管理费用。多余动作的浪费对产品不产生价值的任何人员和设备的动作制造不良的浪费生产出瑕疵品或必须返工

25、的产品生产现场“8大浪费”解读业务管理“8大浪费”解读要素定义业务管理不善的浪费企业管理的第一大浪费，是造成其它浪费的万恶之源，包含业务管理制度、流程不完善、不科学，各种人为因素造成人、机、料、法、环的浪费闲置的浪费管理工作的库存浪费，业务管理要素不能得到有效利用的闲置浪费。包括固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、人员及信息的闲置协调不利的浪费管理中相互配合、协调不利，造成工作停滞浪费。包括工作进程的协调不力，业务流程的协调不力，信息传递的协调不力。 等待的浪费等待上级的指示。等待下级的汇报。等待外部的回复。等待生产现场的联系。低效的浪费包括两层含义，其一是指工作的低效率或者无效率；其二是指错误

26、的工作造成的负效率管理成本的浪费具体表现为职能部门未分解工厂指标或指标设定不合理，计划执行不严肃，计划监督管理不到位失职的浪费表现为没有履行自身的职能职责或是工作虽然干了，但是不主动，不认真，敷衍了事，缺乏责任人心，不追求最好的效果。无序的浪费职能职责不清造成的无序、业务能力低下造成的无序、流程不清造成的无序，有章不循造成的无序业务管理“8大浪费”解读利润提高改善方法思路及特点：强制性暴露问题然后予以解决 主要针对生产现场的八大浪费企业消除浪费、提高经营及收益能力的途径利润 售价成本彻底消除一切浪费 过量生产1.生产线柔性化2.均衡生产3.工序间看板管理4.拉动一个流生产 库存过剩1.看板管理

27、2.5定5S管理3.化小包装不良品返工1.P.Pn图2.质量门控制3.急停装置4.PCR报告加工的浪费1.快速换模装置2.一人多机3.TPM设备 保全 等待1.布局调整2.节拍时间 测定3.自动装置研究4.作业编程5.多能工培训 搬运1.回兑式工具2.直上工位3.布局调整 多余动作1.标准作业时间2.布局改善3.器具改善4.标准作业全员参与的改善活动提高利润的途径降低成本降低成本的手段具体浪费形式激励机制管理不善1.TPS“8.8”改善理念2.方针目标PPT分析改善法3.实情说明书4、小团队实施报告书企业与个人价值实现科技&未来之美！第三部分： TPS“8.8”改善新理念应用示例1、生产现场“

28、8S、8D”应用示例2、业务管理“8S、8定”应用示例3、生产现场“8现”应用案例生产现场响应“8现”解读要素定义生产现场响应“8现”应用解释改善工具现场 异常发生后，相关单位管理人员必须在第一时间内赶赴异常发生的场所、地点责任单位每2小时（每天4次责任单位一把手每日必须至少到一次，其余3次可授权专人代替；有特殊情况可全部授权专人代替，但必须提前通知订单推进科）到生产现场问联板处巡查一次实情说明书问联书PCR报告8D报告5D报告现物相关单位管理人员在现场调查异常发生的实物以及具体位置责任单位根据问联书描述的问题、问题发生的工位及部位进行查找、确认现实相关单位管理人员通过现场、现物对异常发生的现

29、状、经过进行调查责任单位根据问联书描述的问题、问题发生的工位及部位进行现场调查、查找相关生产、质量、服务等部门的报表或维修记录、收集数据，分析找到主要问题现人通过在现场调查后判定异常发生的责任人，实行首期问责制各工段、班组长找出上线异常和生产线存在的所有问题，填写问联书，经总装车间技术主任初判责任部门签字确认后将问联书插在问联书发行回答状况管理板上，问联书发行在管理原则上实行首期问责制，即问联书的责任单位一旦定性，责任单位负责到底，包括问联书的回复、验证。现法从人、机、料、法、环五要素调查有无作业的流程、标准以及是否按流程、标准执行责任单位利用QC14种工具（鱼骨图、系统图等）对调查的问题进行

30、分析出末端原因现因用TPS先进的分析手法从人、机、料、法、环五要素分析、确认产生的真正末端原因责任单位通过现状分析出来的末端原因收集起来加以确认对“现状分析”出的根本原因归纳，判定要因与非要因，确定主要原因现策根据分析产生的真正末端原因，用先进的TPS改善方法制定相应临时措施及永久措施。责任单位根据分析的主要原因制定问题的临时措施与永久措施现期根据相应的对策，制定整改计划，明确异常解决的周期。责任单位运用5W1H手法，对应问题项目制定解决措施计划要图表化，简洁化，并在问联书上填写临时措施或长久措施的体现日期4、生产现场“8大浪费”应用解释生产现场“8大浪费”应用解释八大浪费浪费表现案例造成后果

31、改善工具业务管理不善的浪费员工作业标准未建立或不明确生产各项业务管理的机制、流程未建立或不完善生产进度完成情况监督、管理机制未建立或不完善生产计划不能按时完成员工作业分配不均、不合理生产现场混乱、无序TPS“8.8”改善新理念实情说明书小团队实施报告书PPT分析改善法生产过剩的浪费生产线生产能力强大，超出营销公司提报需求制造出过多的产品每日计划生产时间不足8小时库存堆积需要额外的仓库、场地、人员 对客户要求的变化不能及时反应均衡生产看板管理一个流生产停工等待的浪费生产原料供应中断员工作业不均衡节拍不均衡生产计划安排不当能源消耗过多计划不能按时完成有人过于忙乱，有人过于清闲，产生意见，导致辞工，

32、消极怠工等作业编程多能工培训搬运的浪费车身散件来货时员工需要倒筐进行二次搬运物料布局不合理，员工需要搬运零部件装配需要额外的人员搬运造成大量的体力消耗布局改善直上工位加工过程本身的浪费缺乏作业指导书与工艺装配标准，员工过度的精密加工影响整体生产进度，导致日生产计划不能按时完成快速换模TPM设备保全库存的浪费零部件库存超出最高当量备件库存超出最高当量在制品库存超出最高当量劳保库存超出最高当量掩盖了缺件、质量问题、设备停机等管理的问题需要额外的场地存放需要额外资源进行物料搬运、管理(人员，货架，叉车等等)需要增加额外的盘点看板管理8S8D管理化小包装多余动作的浪费未进行8S、8D管理，人找工具 工

33、位器具、布局设计不合理，大量的弯腰，抬头和取物动作 造成大量的体力消耗产量提高时，产能无法提高，无法按时交货山积图、手顺书布局改善器具改善制造不良的浪费零部件来货时不合格制造过程中出现的质量问题零部件无法使用，影响生产节拍甚至停线影响整体生产进度，导致日生产计划不能按时完成质量门控制急停装置业务管理“8大浪费”应用解释八大浪费浪费表现案例造成后果改善工具业务管理不善的浪费未进行业务模块、要素分析未系统的建立各项业务管理的指标、流程、机制或不完善市场业务分析评价不够，没有把握住机会，市场好没把握机会，市场不好，投入没有战略眼光业务模块、要素不全业务无法正常、有效的开展市场被其他品牌占有或投入没有

34、回报TPS“8.8”改善新理念实情说明书小团队实施报告书PPT分析改善法山积图、手顺书闲置的浪费资源的浪费人才的浪费办公设施、用品购买过多闲置人才未合理利用，发挥最大潜能协调不利的浪费协调、沟通的方式、技巧欠缺未形成团队协作的意识业务管理上没有相互提醒业务问题未能及时解决部门与部门之间存在部门墙业务管理存在疏漏等待的浪费未设置信息传递的时间节点人员被迫、消极的等待工作信息不能及时传递业务开展滞后低效的浪费未建立业务管理监督、保障的机制业务管理不受控，能力无法提升管理成本的浪费未结合业务管理合理制定年度预算未进行业务分析开展降成本工作成本管理不受控，制造成本增加失职的浪费未按职能职责开展工作未按

35、管理流程开展工作企业出现安全隐患无序的浪费职能职责界定不清或业务设置存在交叉业务管理未建立清晰的流程、标准有制度、流程未对员工进行培训业务管理存在推诿、扯皮现象业务管理混乱，无序5、业务管理“8大浪费”应用解释6、业务管理“8流”应用(示例制造部) 名称指标分类指标名称指标定义管理周期主管单位评价周期评价标准评价方式评价领导公司级产量指标实际生产的数量年度订单推进科月度完成年度指标70%以上制造业务月度例会诸德春制造过程周期零部件存放的周期月度订单推进科月度15天生产线可动率生产线正常运行时间比例月度订单推进科月度85%人均改善提案人均提出改善提案的数量月度TPS推进科月度1.3条改善提案实施

36、率改善提案实施完成的比例月度TPS推进科月度98%改善提案参与率改善提案参与人员的比例月度TPS推进科月度75%改善提案交流活动改善提案交流的次数月度TPS推进科月度24次改善提案单项成果单项改善提案取得的效益月度TPS推进科月度700元小团队注册数小团队注册的数量月度TPS推进科月度44个小团队课题登记数小团队课题登记的数量月度TPS推进科月度66个小团队参与率小团队参与人员的比例月度TPS推进科月度38%小团队改善师小团队改善师培养的数量年度TPS推进科年度初级改善师4个中级改善师1个7、业务管理“8流”管理指标释义（制造部） 指标指标分类指标名称指标定义管理周期主管单位评价周期评价标准评

37、价方式评价领导公司级职业病发生职业病次数年度安技环保科月度全年职业病0起制造业务月度例会诸德春重伤及死亡事故发生重伤及死亡事故次数年度安技环保科月度全年重伤及死亡事故0起轻伤事故发生轻伤事故的次数年度安技环保科月度全年轻伤事故1起微伤事故发生微伤事故的次数年度安技环保科月度全年微伤事故4起各类火灾事故发生各类火灾次数年度安技环保科月度全年各类火灾0起刮碰轻微事故发生刮碰轻微事故次数年度安技环保科月度全年刮碰轻微事故5起一般事故法神一般事故次数年度安技环保科月度全年一般事故3起重大事故发生重大事故次数年度安技环保科月度全年重大事故0起 名称指标分类指标名称指标定义管理周期主管单位评价周期评价标准评价方式评价领导工厂级入库准时率车辆按规定日期入库的比例月度订单推进科月度85%制造业务月度例会诸德春生产线可动率生产线正常运行时间比例月度订单推进科月度95%制造过程周期零部件存放的周期月度订单推进科月度15天上线准时率车辆按规定时间上线的比例月度订单推进科月度95%调试周期符合率车辆下线后调试时间符合周期的比例月度订单推进科月度85%现场问题响应效率问联书按规定答复的比例月度订单推进科月度95%库存总额指某一时间节点，企业所有零部件库存物料按计划价格核算总的商品价值月度物流管理科月度存货周转率指某一定时期内，企业销售成本与平