降低耐材消耗的系统优化资料

1、济钢第一炼钢厂降低耐材消耗的系统优化殷汝军，顾明，尹卫平，牛宏波，孟凡玉（济南钢铁集团总公司第一炼钢厂，山东济南250101）摘 要：济钢第一炼钢厂通过降低出钢温度、优化砌炉工艺、采用钢包中间包整 体打结等一系列措施，降低了耐材消耗，提高了耐材寿命，使吨钢综合耐材消耗 由7.7kg下降到6.0kg，取得了明显的效果。关键词：整体浇注；铝镁浇注料；补炉料中图分类号：TF065.1文献标识码：BSystem Optimization of Reducing Refractory Consumption in No.1 Steel making Plant of JigangYIN Ru-jun，

2、GU Ming， YIN Wei-ping， NIU Hong-bo， MENG Fan-yu（No.1 Steel-making Plant of Jinan Iron and Steel Group, Jinan 250101, China）Abstract: By decreasing tapping temperature, optimizing lining-up process, making ladle and tundish with tossing fluxible refractory and so on, the consumption of refractory is

3、reduced and lifetime of refractory is increased in No.1 steel0making plant of Jigang, the synthetic refractory consumption is reduced from 7.7kg to 6.0kg every one ton steel, and the obvious effect is obtained.Keywords: integral casting； Al-Mg castable； fettling material1前言济南钢铁集团总公司第一炼钢厂（简称济钢第一炼钢厂）现

4、有25t氧气顶吹 转炉3座，目前年产250多万吨钢，平均单炉出钢量42.5t。随着市场经济的不 断发展，企业之间的竞争也越来越激烈，提高产品质量、降低生产成本，减少环 境污染实现企业的可持续发展，已成为提高企业竞争力的重要措施。目前，济钢 第一炼钢厂吨钢耐材消耗7.7kg。耐材消耗的高低，不仅影响钢水成本，也影响 着产品的实物质量。为此，济南第一炼钢厂决定对耐材单耗指标进行攻关。2主要措施2.1管理措施采取“源头治理、终端控制”的方式，把好原材料的进料关。建立健全原材料验收台帐，严格把好原材料的质量关。制定耐火材料的拒付、停用制度，与厂家签定钢包、中包按包 结算协议，强化耐材的使用管理及问题产

5、品的处理，促进供货厂家产品质量的 稳定提高。废旧耐材重复利用，减少固体废物的排放，提高耐材的复用率，降低 耐材消耗。2.2技术措施2.2.1系统降低钢水温度，减少高温钢水对耐材的侵蚀降低出钢温度，并从冶炼到连铸整个系统进行攻关。对出钢口采取扩 径的方法，连接方式为子母扣连接，缩短出钢时间，延长出钢口使用寿命，平均 出钢时间在2min左右，出钢口使用寿命平均在200炉左右。钢包采用加盖保温技术，大大减少了过程温降，同时也为铸机的恒温、 恒速浇注创造了条件。不断完善全程保护浇注技术，改进钢包吹氩密封装置，实现了钢水浇 注的全程吹氩密封，减少了热损失，避免钢水的二次污染。2.2.2优化砌炉工艺，提高

6、炉衬耐材的抗侵蚀冲刷能力提高倒渣面的抗冲击能力：将炉身倒渣面由原来的530mm加长到580mm， 材质也由T14B改为镁碳砖含碳量为18%、抗渣氧化较强的T18A。整体调整砖工艺的改进：原先砌炉时出于方便，采用的调整砖尺寸为 290mmX60mmX100mm,这样在使用时需要两块砖连接，生产过程中内层调整砖极 易脱落，造成炉衬局部产生凹坑，在钢水、炉渣冲刷下极易扩大，造成大面积凹 坑直至漏炉。改进后使用580mmX60mmX100mm，调整砖尺寸与其他砖相同，避 免了调整砖脱落造成的炉衬侵蚀。永久层砖体结构改进：由于标准镁砖外方面为直角，砖体与炉壳为线 接触，炉体摇动时，受自身重力和钢水重力作

7、用，砖体与炉壳之间存在微小摩擦。 随着炉龄的增加，缝隙逐渐扩展连接，造成大面积空洞，给安全生产带来隐患。 改进后，永久层改为标准刀型砖，砖体外侧为标准弧面接触，有效地避免了转炉 倾动时炉体与镁砖之间的摩擦和位移，提高了炉衬寿命和生产安全性。2.2.3铸机中包耐材采用锆质复合技术，包衬采用整体打结技术，提高中包寿 命，降低耐材单耗连铸机塞棒的塞头部位和渣线部位，受钢水的冲刷和钢渣的侵蚀较严 重，成为中包包龄无法提高的瓶颈。为解决这个制约因素，采用了渣线和塞头部 位锆质复合技术，提高塞棒的耐冲刷抗侵蚀能力，基本实现了与包龄同步，平均 包龄由40炉提高到50炉以上。浸入式水口的材质优化：浸入式水口的

8、渣线部位受结品器的保护渣侵 蚀严重，水口渣线易出现孔洞、窜钢，扰乱了结品器的钢水流场，产生卷渣现象， 造成铸坯的夹杂、裂纹等缺陷，严重的还会造成水口断裂事故，也极易造成铸机 漏钢的恶性事故。通过对渣线部位采取锆质复合技术，浸入式水口的抗侵蚀能力 大大提高，中包水口寿命由45炉提高到910炉，不仅降低了耐材消耗，而 且减少了接头等废品，提高了铸坯质量和铸坯收得率。（3）砌筑工艺的改进：中间包永久层砌筑从工艺上进行了改进，将永久层 由原来的砌砖方式改为用浇注料整体浇注。采用中间包永久层整体浇注后，不仅 节省了价格较高的粘土轻质砖用量，在降低成本的同时，对提高保温效果、防止 窜钢事故发挥了较明显的作

9、用。2.2.4应用二次整体打结技术，降低钢包浇注料消耗钢包包衬耐材采用铝镁浇 注料后，包衬材料的使用性能有了进一步提高。从生产线退役下来的钢包，经过 拆除再重新砌筑，这种方法使得几乎没有变化的原质层白白浪费掉，使耐材成本 增加。通过深入调查研究，改进搅拌工艺，确定合适的浇注料颗粒级别配比和高 温膨胀剂的加入量，制定科学的钢包烘烤曲线，经过实施，钢包使用寿命和一次 性浇注相当（平均55炉左右），节约了大量的耐火材料（节约量在1/3左右）， 同时减少了大约1/3的工业垃圾。将拆除后的钢包浇注料破碎成合适颗粒，应用 到方坯、小板的中间包绝热板填充层，取代了价格高的焦宝石颗粒，中包包底料 也应用了废旧

10、钢包浇注料，实现了耐火材料的复用，降低了成本。2.2.5不断完善溅渣护炉工艺，提高溅渣效果，降低炉衬耐材消耗在原有溅渣 护炉的基础上，不断优化溅渣护炉工艺，从溅渣枪位、留渣量、渣性调节等工艺 参数上进行了调整，并通过用镁块替代镁球，降低成本，提高渣性，溅渣效果明 显改善，取消了贴砖操作，减少了补炉油砂、大面料的用量，吨钢炉衬耐材消耗 在0.5kg以下。2.2.6高效优质补炉料的选用 补炉料的选用对补炉质量有着直接的影响。原有 油砂由于耐侵蚀质量差，已远不能适应现在的炼钢节奏。通过与有关单位合作， 将补炉料调整为高效优质大面自流料，在现场经过试验、调整、优化，现已完全 替代油砂，达到了减少补炉次

11、数、节省补炉时间、提高转炉产钢量的效果，如表 1所示。表1补炉料应用对比1一类别1 用量/t烧结时间/min烧结性使用寿命/炉油砂1.21 45一般1 43|一大面料1.21 60良好1 1253实施效果通过系统降低钢水温度，平均温降在12C，减少了高温钢水对耐材的 侵蚀，降低了耐材的消耗。溅渣护炉工艺的不断完善，吨钢补炉耐材消耗由2001年的0.6kg降低 到 2002 年的 0.35kg。采用锆质复合技术后，中包塞棒的使用寿命与中间包包龄同步，由40 炉提高到50炉，浸入式水口的使用寿命由45炉提高到910炉。采用钢包包衬二次打结技术后，钢包铝镁浇注料用量与2001年相比节 约3031t，

12、钢包包龄达到55炉。通过砌炉工艺的优化，提高了抗侵蚀冲刷能力和炉衬寿命，2002年最 高炉龄达到14572炉，与2001年相比，提高了 4293炉。通过采用高效、优质补炉料进行补炉维护，延长其使用寿命，减少补 炉次数，为转炉提高作业率创造了条件。2002年综合耐材单耗6kg/t钢，与2001年相比降低了 1.7kg/t钢，与攻关 目标相比降低了 1.3kg/t钢，取得了较好的经济效益。2002年济钢第一炼钢厂共生产256万t钢，通过降低耐材消耗的系统优化， 节约喷补料640t，节约浇注料3031t，节约资金约376.7万元，4结语济钢第一炼钢厂通过降低耐材消耗的系统攻关，效果明显，炉龄由102

13、79 炉提高到14572炉，二次打结钢包寿命平均达到55炉，节约铝镁浇注料1/3(与 一次性钢包用量相比)，中包平均寿命由40炉提高到50炉以上，吨钢综合耐材 成本由7.7kg下降到6.0kg，耐材单耗比以前大大降低。1降低转炉补炉耐材消耗的实践1.1冶炼操作工艺技术的改进1.1.1入炉冷料中搭配适量生铁块，促进冶炼碳温协调重钢目前的条件特点之一就是炼钢厂生产能力大于炼铁能力.“节铁增钢”，的任务繁重. 钢水过氧化情况比较突出，这势必加剧对炉衬的侵蚀。生铁块中含有一定量的化学热，用生铁代 替部分废钢，保持冷料不变，可以促进冶炼的碳温协调，降低终点炉渣氧化性。2002年初，我 厂重新优化了转炉装

14、入制度，进一步明确了每类钢种的生铁块用量，在保证其它工艺条件不变情 况下进行试验，在促进碳温协调方面取得了明显的效果。不同的装入制度及冶炼碳温情况见表 2 . 表2数据显示，在装入制度的冷料部分中，用生铁代替部分废钢，在出钢温度保持相 对一致的前提下，其终点平均w (C)约提高0.02%，这对降低钢中氧含量和降低渣中FeO含量发 挥了重要的作用。1.1.2淘汰萤石助熔剂，全而使用复合化渣剂用萤石作助熔剂，尽管能够实现快速成渣的目的，但是其资源少，价格高，其氟化物排放 会造成环境污染，对炉衬的侵蚀比较大，2001年开发试验出1种复合化渣剂，它是由转炉污泥、 氧化铁皮及一定的催化剂为主要原料组成，

15、因而它兼顾了氧化铁皮和萤石2种助熔剂的优点.其 理化指标见表.3。实践证明.在保持成本基本相当的基础上使用复合化渣剂，炉渣的熔化速度快. 对炉衬的侵蚀减小.有利于降低转炉吹损和其它材料消耗。表12001年重钢炼钢厂转炉炉龄、补炉耐材与国内部分先进炼钢厂对比项目重钢炼钢厂武钢二炼钢首钢三炼钢马钢三炼钢电高炉龄补炉耐材/ kg电高炉龄补炉耐材/ k电高炉龄补炉耐材/ k电高炉龄补炉耐材/ k指标124105.92207662.58154044.29135072.71表2不同装入制度及冶炼C-T情况时期钢种钢铁料装入量/t终点w(C)/%终点T/C铁水废钢生铁优化前Q215 系列、Q235 系列、A

16、、B、12LW 等6771141800.020.0516401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、12Mn 等6973121600.030.0616601690锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁 钢、高强度船钢等757981000.060.1016501690优化后Q215 系列、Q235 系列、A、B、12LW 等67719590.030.0716401670M540、Q295A、Q345A、HRB335、69738480.040.101660169012Mn 等锅炉钢、容器钢、管钢、桥梁 钢、高强度船钢等75794260.060.1416501690表3复合化渣剂理化指标w /%

17、耐压/MPa粒度/mmTFeCaOSiO2MgOSCaF2水分N35N15W102100.216180.804.06.025501.1.3配镁材料多元化，实施分阶段配镁重钢炼钢厂节铁增钢任务繁重，要提高钢产量必须降低铁水比，轻烧白云石是1种很好的 配镁造渣材料，但由于MgO质量分数较低（一般低于30 %），冷却效应大，要达到溅渣护炉要求， 用量较大，对终点钢水氧化性影响很大，故我厂引进含M gO较高的镁球代替部分轻烧白云石进 行配镁（2种配镁材料主要成分见表4所示），前期加轻烧白云石，中后期加镁球，既保证了冶炼 顺行，又满足了转炉配镁的要求，在一定程度上缓解了转炉欠热的矛盾，进一步促进了碳温平

18、衡。表5是我厂先后采用的2种过程配镁工艺制度。从表5可以看出，采用含MgO较高的镁球代替部分轻烧白云石，一方面配镁材料总量得到 减少，能够促进冶炼碳温协调，另一方面终渣中的MgO含量得到提高.使其达到饱和浓度以上. 既能减轻对炉衬的侵蚀.又能提高下一炉次的溅渣护炉效果。表4 轻烧白云石和镁球主要成分项目w/%BMgOCaOSiO2S轻烧白云石26.6439.883.470.024镁球59.462.70表5不同配镁工艺对终点C质量分数的影响项目含镁材料加入量/（t炉-1）终渣 w(MgO)/%终点平均 w（C）/%轻烧白云石镁球合计优化前2.5002.50680.05优化后1.200.802.0

19、08100.061.1.4强化转炉供氧，降低倒炉次数，缩短冶炼周期为了配合铸机高效化改造提速的要求.重钢炼钢厂对大流量氧枪喷头参数进行改进（氧枪 喷头参数见表6）.实施转炉强化供氧.提高了氧气利用率.在2002年开始倡导一次倒炉出钢.2002 年全年累计一次倒炉加二次倒炉出钢率为85 % .比2001年提高了 35 % .减少了倒炉次数及后吹 时间，这些措施的实施缩短了转炉冶炼周期,2002年与2000年相比1号铸机浇注时间缩短了 7.09 min; 2号铸机浇注时间缩短5.49 min.钢水在炉内停留的时间得到了缩短.钢水和炉渣对炉衬 的侵蚀也就减少了。表6氧枪喷头参数项目中 1/mm中 2

20、/mmM主孔中心夹 角()主孔出口中心与喷头中心距离/mm供氧流量/(m3 h-1)改进前31.640.21.951252.516000改进后32.041.51.9951249.0175001.1.5利用红外线测温装置，降低转炉出钢温度出钢温度是影响转炉炉衬寿命的1个非常重要的因素。重钢炼钢厂在没有具有加热功能的 精炼设施以前.炼钢操作人员为了避免受到低温废品和钢水回炉的质量考核.因而对出钢温度的 控制往往是宁高勿低.致使对炉衬耐材造成不利影响。2002年初.重钢炼钢厂在炉后设立一在线 的利用红外线测温装置.开始座罐和快速烘烤结束均检测钢包温度.此信急在出钢前反馈给炉长. 避免了出钢的盲目性.

21、出钢温度得到降低.由2001年的平均出钢温度1 668C降到目前的1 659C 对转炉炉衬寿命的延长起到良好的作用。1.2优化溅渣护炉工艺，提高溅渣护炉效果1.2.1溅渣护炉的基本原理溅渣护炉的基本原理就是利用高MgO含量的转炉炉渣.用高压氮气喷吹到转炉炉衬上进而 凝固到炉衬上.减缓炉衬砖的侵蚀速度.从而提高转炉炉龄。溅渣层与炉衬的结合.主要是靠化学 烧结和机械镶嵌2种机理。1.2.2提高溅渣护炉效果具体措施炉内合理的留渣量合理的留渣量是溅渣护炉的重要参数。因为过少的留渣量会影响溅渣层的厚度和均匀性. 尤其上部不均匀.甚至溅不上渣。相反过多留渣量会造成炉口粘渣、炉膛变形、炉底上涨.且浪费 溅渣

22、料.增加成本。我厂对转炉炉渣的处理方式为风淬渣工艺.由于没有专门的渣锅装溅后余渣. 且留渣量过大溅不干时必须加大量的底灰稠化.导致前期起渣速度过快.前期喷溅十分严重，为 了克服以上的不足，只能减少留渣量,但溅渣时间往往不足2min,溅渣效果不充分。针对这一问 题，我厂对现行渣车进行了改造。加长渣车长度，实现“一车两罐”，一大罐装常规的风淬渣， 另一小罐装溅后余渣，留渣量日趋合理。根据国内外实践经验，结合我厂实际情况，留渣量 80100kg/ t较为合适。炉渣特性控制实践研究表明:溅渣层抗侵蚀的能力表现为如下特点：在吹炼初期具有良好的抗侵蚀能力， 而对转炉终渣的抗侵蚀能力却相对较差，这是因为转炉

23、终渣对溅渣层的“高温融化”机理所致。 因此提高炉渣熔化性温度是关键。我厂采用的主要措施是：通过过程配镁，促使终渣中w(MgO)大于8.0%。通过优化装入制度、降低石灰消耗、提高氧气利用率和减少倒炉次数等措施，降低炉渣 氧化性。特殊情况下，采用终渣改质剂对终点炉渣进行改性。在重钢目前钢种中，以DR钢为代表的低碳钢占10%以上，出钢温度1 6001 620C，终点 w(C)小于或等于0.04%。若不对炉渣进行改质，溅渣效果显然较差。采用传统的出完钢后进行调 质工艺，因出钢温度低，熔化的时间短，改质剂熔化不充分，往往在炉内成坨，铺展不开，溅渣 效果同样上不去。经过广大工程技术人员的摸索总结，对终渣改

24、质调整到出钢前测温取样结束时 加入。利用出钢时间，改质剂基本熔化充分，提高了该类钢种的溅渣护炉效果。溅渣操作参数优化为了在尽可能短的时间内将炉渣均匀喷吹到整个炉衬表面而形成足够厚度的致密溅渣层， 必须控制好溅渣操作手段，即根据炉型尺寸，来控制喷吹氮气压力和流量、枪位等。氮气压力与流量:一般来说，当氮气压力和流量与氧气工作压力和流量接近时，可取得较 好溅渣效果。大流量氧枪投入使用后，溅渣氮气流量也随之增大，现在一般控制在17 500 m3/ho枪位:枪位是非常重要的参数，它直接影响转炉部位的溅渣量。同时，它可以控制炉底高 度。结合到我厂实际情况，溅渣前30s，是炉渣的孕育期，枪位适当高一些，然后

25、枪位逐渐下降， 仔细观察炉口炉渣跳射状况，可以上下调整枪位，促使转炉各部位均有溅渣层，发现炉底有上涨 趋势，溅渣枪位则采用低枪位操作。整个溅渣护炉工艺优化情况见表7。表7优化前后溅渣护炉工艺参数变化项目溅渣率/%溅渣流量/(m3 h-1)溅渣枪位/m溅渣时间/min优化前92.515000160000.51.01.02.4优化后96.816000180000.751.62.13.51.3利用激光测厚仪，实施重点补炉定期使用激光测厚仪对转炉炉衬测厚.对炉衬侵蚀严重的部位.采用少量的贴补或喷补进 行重点维护.避免了盲目性.一定程度上减少了补炉料的浪费.更重要的使转炉始终处于1个受控 状态.做到操作

26、人员补炉时心中有数。1.4强化管理，减少泡炉高温泡炉对转炉危害十分巨大.但由于客观因素的存在.泡炉事故未得到根除。2002年.厂 部加强了对泡炉事故的考核力度.对责任单位实行落户考核.全年泡炉事故减少83次.降低幅度 为35%,此举有利于降低补炉耐材的消耗。2经济效益2002年与2001年相比.重钢炼钢厂铁水消耗节约16.425kg/t坯;转炉作业率提高了 6.04 % ; 钢产量提高了 15万t;补炉次数下降了 718次;吨钢补炉耐材降低了.3.16 kg；吨钢护炉成本降低 2.895元;并且每转炉各节约一套砖衬年修.共创经济效益839万元.经济效益十分显著。3遗留问题节铁增钢的压力和DR钢

27、比例大两方面原因.致使冶炼终渣TFe含量高.当前冶炼过程中 炉渣对炉衬侵蚀不容忽视。顶底复吹工艺及后搅工艺能够促进C-O更趋于平衡.有利于降低钢水及炉渣的氧化性. 该项成熟的技术我厂还未实施。2002年铁水预处理比仅有7%,没有切实减轻转炉冶炼品种的负担。4结语通过改进冶炼工艺.减少了钢水和炉渣对转炉炉衬的侵蚀.以及提高溅渣护炉效果等措施 的实施.2002年转炉补炉耐材降到2.76kg/t.降低幅度达53.38%.补炉频次明显降低.转炉作业率 得到提高.减轻了我厂护炉劳动强度.为重钢炼钢厂产量上台阶奠定了坚实的基础。莱钢特钢厂降低中间包耐材消耗的措施李法兴，孙永喜，马传庆，范斌，刘金玲(莱芜钢

28、铁股份有限公司 特殊钢厂，山东 莱芜271105)摘要：为了提高中间包使用寿命和连拉炉数、降低耐材消耗，莱钢特钢厂采取 了改进中间包砌筑工艺、应用干法振动成型式中间包、应用导流隔墙、改进LF 脱氧工艺、提高电炉生产率、改进结品器密封结构、应用中间包重接技术等多项 措施，使吨钢耐材消耗降低7.57元，单包连拉炉数达到35炉。关键词：中间包；耐材消耗；干式工作衬；中包温度；结品器中图分类号：TF065.1文献标识码：BMeasures of Reducing Tundish Refractory ConsumptionLI Fa-xing， SUN Yong-xi， MA Chuan-qing，

29、FAN Bin， LIU Jin-ling(The Special Steel Plant of Laiwu Iron and Steel Group Co.Ltd.,Laiwu 271105,China)Abstract: In order to increase life of tundish and continuous heats, reduce refractory consumption, measures such asimproving tundish lining work, using dry vibratory pressing tundish, setting up b

30、affle wall, improving deoxidization process, increasing EAF productivity, redesigning seal structure of mould, adopting tundish rejointing technology etc. are carried out in the special steel plant of Laigang, then refractory consumption of one ton steel is reduced by 7.57 Yuan and the continuous he

31、ats of one tundish is increased to 35 heats.Keywords: tundish； refractory consumption; ； dry working lining； tundish temperature； mould1前言莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂（简称莱钢特钢厂）一炼区域现有3座 20tEBT电炉、1座20tLF、1台150mmX150mm三机三流弧形小方坯合金钢连铸机， 中间包为矩形、容量12t。铸机于2002年4月建成投产，主要生产碳结钢、合 结钢、齿轮钢和锚链钢，代表钢种为45、40Cr、20CrMnTiH、CM490a。试生产期

32、 间，由于中间包耐材抗侵蚀能力差、生产不稳定、工艺不完善、铸机的非计划停 浇率高等原因，导致中间包单包连拉炉数低，连拉时间短，吨钢耐材消耗高，金 属收得率和铸机利用率低，严重制约了生产成本降低和铸机各项指标的提高。为 此必须采取技术措施提高中间包使用寿命和连拉炉数，降低耐材消耗。2002年7 月份铸机生产情况统计见表1。2相关技术措施中间包耐材消耗按其使用情况可分为两类：正常消耗和非正常损耗。正常消 耗是指中间包在除开浇、换包、最后停浇的不稳态以外其余大部分时间内保持稳 定的高液面浇注的状况下，使用后期由于易侵蚀部位如渣线、冲击区、溢流口附 近侵蚀严重不能继续使用而造成的消耗。非正常损耗是指由

33、于钢水跟不上、连铸 锈眼、结品器漏水、中间包穿包、连铸操作或设备原因发生过程事故导致生产不 稳定，中间包液面波动大，耐材受钢水冲刷加剧的同时因急冷急热而开裂或脱落， 不能使用或直接非计划停浇造成的损耗。根据统计，2002年7月份铸机计划停 浇率仅为15%，由于铸机非计划停浇所造成的中间包耐材损耗在中间包耐材消耗 中占有相当比例。因此要想降低中包的耐材消耗就必须在提高中间包使用寿命的 同时，优化工艺、稳定生产、加强协调、减少过程事故，提高铸机计划停浇率。表1 2002年7月铸机生产情况统计浇浇单包单包次/注连拉连拉停浇原因/炉次炉总时间炉数/炉数/ 炉/h炉低温套眼无钢 水漏钢中 间 包 穿 包

34、结 品 器 漏其它计划计划 停浇 率/%吨钢 耐材 成本/ 元3353112.4516.09177224651516.542.1降低正常消耗的技术措施2.1.1改进中间包砌筑工艺，制定新的中间包烘烤制度，试用十法振动成型式中 间包 试生产期间，中间包的保温层和永久层用轻质漂珠砖和高铝砖砌筑而成， 工作层为镁质涂抹料。中间包使用寿命低，且在使用后期由于工作层侵蚀严重或 开裂，导致钢水渗入砖缝，造成穿包事故，工作层与永久层不易脱离，永久层的 重复使用率低，耐材浪费严重，单包连拉炉数仅在15炉左右，不能适应多炉连 浇和降低耐材消耗的要求。经研究，改用非工作层整体打结式中间包，保温层为绝热纤维，永久层

35、使用 高铝质浇注料，工作层为镁质涂抹料。在中间包永久层浇注成型后就地小火烘烤 24h，将其中的水分排净后热抹工作层，在台下自然风干，使用前吊到连铸平台 烘烤，小火2h，中火2h，大火1h，保证工作层温度达到1000C以上。整体打结式中间包由于包壁变薄，容量扩大，减轻了钢水对工作衬的冲刷， 更有利于夹杂物的上浮排除，净化了钢液；工作层与永久层易脱离，使拆砌包更 加方便；耐侵蚀，有良好的绝热性能，单包连拉炉数显著提高，平均在40炉左 右，杜绝了中间包穿包事故的发生，在一定程度上降低了耐材的非正常损耗发生 的几率。为了进一步提高中间包连拉时间，降低耐材消耗，从2002年10月份开始莱 钢特钢厂试用十

36、法振动成型式中间包，其工作层由干打料振动成型制成，具有致 密度高、抗侵蚀能力强等特点，可使单包连拉炉数达85炉左右。干式工作衬性 能指标见表2。表2干式工作衬理化性能指标项目指标化学成分MgO/%N80.0SiO/%28.0200CX8h 处理体积密度/g.cm3N2.0抗折强度/MPaN5.01500CX3h 处理体积密度/g.cm3N2.1抗折强度/MPaN6.02.1.2中间包使用导流隔墙使冲击区的耐材厚度增加，在优化中间包流场的同时 延长冲击区的使用寿命，使中间包各部侵蚀趋于同步最初设计中间包为矩型加单 墙结构。在生产过程中发现由于冲击区注流距II流水口太近，在使用相同滑块的 情况下I

37、I流拉速明显高于I、III流，中间包存在着短流和死区，且在浇注后期墙 体由于受到冲刷而上浮导致流场更加恶化，夹杂物不能充分上浮。通过水模实验， 在中间包冲击区加导流隔墙，在优化中间包流场的同时由于增加了冲击区耐材厚 度，延长了冲击区的使用寿命，使中间包各部侵蚀趋于同步，提高了中间包单包 连拉时间。2.2降低中间包耐材非正常损耗的技术措施2.2.1提高电炉生产率，改进LF脱氧工艺，在提高钢水产量的同时改进钢水的 可浇性 通过采取改善炉料结构、热兑铁水、安装炉门氧枪、油氧助熔强化供氧、 应用喷粉罐喷粉造泡沫渣等措施，电炉冶炼时间由120min缩至90min，提高了 电炉生产率。LF通过采取将喂Al

38、脱氧时间提前、根据渣况适时适量加碳化硅或电石扩散 脱氧、保持稳定白渣、出钢后喂Si-Ca线对夹杂物进行变性处理、适当延长吹氩 时间等措施，改善了钢水的可浇性，大大降低了连铸锈眼的发生比率。2002年7 10月锈眼比率统计见表3。表3 2002年710月份锈眼比率月份总炉数/炉锈眼炉数/炉锈眼比率/%7月53131559.328月88022046.79月941545.710月1094322.92.2.2提高职工的操作水平，减少过程事故的发生 试生产期间，由于职工操作 不熟练，拉漏、拉脱、滑块打偏、浸入式水口掉入结品器等事故时有发生，仅 2002年78月份由于职工操作原因导致非计划停浇就达8次，中

39、间包耐材非正 常损耗严重，严重制约了耐材消耗的降低。通过加强职工教育培训，加强操作前 的确认，加大对过程事故的考核力度，使过程事故大为降低，2002年910月 由于职工操作原因导致非计划停浇仅为3次。2.2.3改进结品器法兰密封，杜绝结品器漏水，减少连铸非计划停浇率 在生产 过程中发现结品器漏水现象经常发生，因结品器漏水所造成的非计划停浇率占 20%左右。结品器上法兰密封垫圈弹性差，高温时易炭化。采用弹性更好、耐高 温的密封圈，并事先测量密封槽深度，确保密封圈高于槽平面20%；在台下安装 结品器试水打压机，密封好的结品器在台下用1MPa的水试压，并保压20min， 发现漏水及时处理，杜绝了结品器漏水。2002年78月因结品器上法兰漏水而 导致连铸非计划停浇次数分别为4、1次，9、10月未出现此类现象。2.2.4加强钢水的协调，采取措施稳定并适当降低中包温度 根据钢水供应和连 铸拉钢的实际情况，分钢种制定新的温度制度；加强钢水协调，实现定点出钢、 准点浇注，加强对钢包、中间包的烘烤，加快钢包周转；大包加盖保温、长水口 保护浇注、中间包保持高液面操作、加保护渣和碳化稻壳双层保温等措施，使中