浸出常见问题

1、浸出常见问题一、DT直接蒸汽层跑空的处理方法：.把DT305A打到旁通状态，连锁会停车.通知预榨停2-3 台轧胚机，降流量90-100.停 DT305A.到现场查看料位情况，当料位摆臂摆动较大时，开启DT305A开启时适当调慢 DT305A转速，当SS305A报警时，打开 DT305A连锁开关，当料跑平稳时通知，预榨升流量开轧胚机.DT305A联锁时禁止停止，防止 RE304跳闸停车二、浸出器中压力过高故障现象：浸出器中发生“倒气”，浸出器中压力升高原因：.由于蒸脱机冷凝器（或采用负压蒸发工艺时，第一蒸发器及后序冷凝器）的冷凝效果不好，在蒸脱机内顶部形成正压，并且浸出器出粕斗中没有存料，形不成

2、料封，或蒸脱机进料处的料封不好，造成湿粕蒸脱机顶部的混合气体通过湿粕刮板输送机进入浸出器。.由于浸出器冷凝器的冷凝效果较差，使浸出器中的气体不能及时冷凝，使浸出器处于正压处理方法和排除方法：.改善蒸脱机冷凝器的冷凝效果，保证蒸脱机微负压工作状态，减少蒸脱机倒气现象的发生.调整湿粕刮板输送机的输送速度，使浸出器出粕斗中始终有少量存料，保证料封的作用.提高浸出器冷凝器的冷凝效果，加大浸出器自由气体管道直径，保证自由气体进入冷凝器畅通三、浸出混合油浓度的调节从浸出器中抽出的待蒸发的混合油的浓度一般应为18 -30。提高混合油浓度可以减少混合油蒸发的负荷，降低混合油蒸发和汽提过程的蒸汽消耗，减少溶剂气

3、体冷凝的冷却水消耗，并且由于减小了浸出生产中溶剂周转量和溶剂回收负荷，是浸出生产的溶剂消耗降低，但提高混合油浓度会使浸出过程中油料内外混合油浓度梯度减小，浸出速率降低，对最终的湿粕残油产生不利影响。在浸出生产过程中，应保证湿粕残油小于1的前提下，尽量提高混合油的浓度。混合油浓度直接受浸出溶剂比的影响。一般来说，溶剂比越大，对提高浸出速率和降低粕残油越有利，但混合油浓度会随之降低。溶剂比即单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的重量之比。对于一般的料胚浸出，溶剂比多选用（0.8-1 ） ： 1。对于膨化料胚浸出，溶剂比可以降低为（0.5-0.6） ： 1 。在溶剂比一定的条件在，提高混合油浓度的措施有

4、：提高浸出温度；改善料胚结构如减少粉末度、 彻底破坏油料细胞组织、料层的渗透性要好、料胚挤压膨化等；适当延长浸出时间；合理的混合油喷淋循环方式等。四、溶剂与水不分层或分层浑浊，废水中带溶剂过多原因：混合液已发生乳化（混合油。水。豆粕）处理方法：.检查DTDC粕粉的分离情况，提高粕粉分离效果.检查蒸发器和汽提设备是否有液泛现象，注意调整蒸发和汽提操作.除水泵故障五、混合油发黄原因：因蒸发或汽提过程中发生“液泛”现象或分离效果差，使混合液中带油处理方法：按工艺要求调整蒸发和汽提操作，防止油滴带入溶剂气体中六、分水器不排废水TK340A-TK350原因：.出水管堵塞.设备内部形成较大负压处理办法:.

5、及时疏通水管.调整系统压力，使设备仅保持微负压七、冷凝器表面发烫（温度过高）原因：.冷却水质量差，本身温度高.溶剂蒸汽或混合气体温度高.传热管壁面结垢严重.冷凝面积过小处理办法：.改善冷却水质量，必要时增加凉水塔等装置.在满足工艺条件下，降低直接蒸汽用量和间接蒸汽的压力.及时清洗冷凝器.若相关设备产量增大，则相应增加冷凝面积八、冷凝器出水温度与进水温度相差较小，且冷凝温度较高原因：.冷凝器折流板腐蚀，蒸汽走短路.冷凝器结垢严重处理方法：.检修时更换折流板.及时清除冷凝器管壁结垢出口冷却水带溶剂原因：冷凝器列管破裂处理办法：如个别管子破损，则将破损管子两头封住，大修时更换新管；如管子破损较多，则

6、立即停止使用，更换冷凝器九、废水中残溶过高原因： 冷凝液温度过高，加上可能含有粕粉等悬浮物。致使混合液发生乳化现象，造成分水困难，引起废水中带有较多的溶剂溶剂中含水超标原因：.分水效果差，溶剂与水分得不清，致使溶剂中带水.长管蒸发器的换热器有破损，使得溶剂中带有水蒸气，而冷凝液是直接进入溶剂周转罐的，因此，使溶剂中带水十、溶剂中含有油脂原因：混合油蒸发或汽提时发生了“液泛”现象， 溶剂气体夹带部分混合油泡沫进入冷凝器中，冷凝冷却后使溶剂中带有油脂十一、排放尾气中残溶过高原因：.尾气回收装置工艺效果差或控制失灵.由于浸出器磨损有泄露点，或尾气管道有泄露点，或直接蒸汽含空气多等，致使自由气体中空气

7、量加大；.由于冷凝器冷凝冷却效果差或因所用溶剂不符合要求（沸点低于60） ，致使自由气体中溶剂气量增大十二、溶剂损耗超过正常范围有五大方面损耗：.设备、管道、阀门等有泄漏，造成溶剂渗漏.吸收不完全。溶剂随尾气排放.溶剂和水分离不清，溶剂随废水排放.蒸脱机加热面积不够、或蒸脱时间不足、或操作不当等，致使溶剂蒸汽从出粕口处外溢或随粕被带出；.混合油蒸发或汽提不完全，溶剂被毛油带走原因：.由于系统在正压状态下密封不严或各种原因造成检修频繁，则会使溶剂跑、冒、漏、滴现象.由于工艺不合理或设备工作状态不佳或操作不当造成废水、废气、成品粕及浸出毛油中残留大幅度超标十三、蒸脱后粕引爆实验不合格原因：.浸出过

8、程中由于原料或设备等原因，造成湿粕含溶严重超标（正常情况在25%-30%） ，致使蒸脱过程中超过设备的处理能力，无法将溶剂从湿粕中分离出来.由于蒸脱温度偏低，或直接蒸汽喷入量小，或直接蒸汽差，造成蒸脱机气相温度低于75，无法使大部分溶剂汽化.由于DT305A转速过快或自动控制料门失灵，使蒸脱层料位偏低，粕在蒸脱机内停留时间 过短等十四、烘干后粕水分超标原因：.预榨入浸出的料水分偏高造成烘干负荷增大.溶剂中带水.喷入蒸脱机的直接蒸汽质量差（带水分多），造成在蒸脱过程中过多水进入粕中.由于疏水阀控制失灵，致使加热夹层冷凝水不能及时排出，造成烘干效果下降.设备陈旧，蒸脱机内结焦严重，致使传热系数下降

9、十五、蒸发器和汽提塔发生“液泛”现象原因：.混合油中粕末、胶体杂质的含量较高，这些成分在受热时产生泡沫.蒸发器中混合油液面过高，加热蒸汽压力过高，蒸发出来的溶剂蒸汽将过多的混合油带进气液分离器；.气液分离器体积偏小，来自蒸发器的高速的夹带的混合油的溶剂蒸汽没有足够的空间进行气液分离.汽提塔喷入的直接蒸汽的压力大，对自上向下流动的混合油造成大的阻力，并将大量的混合油吹起带到气液分离段，造成分离困难.直接蒸汽含水量大，喷入混合油中，促使其中的胶体杂质产生泡沫处理办法：.加强蒸发前对混合油的净化，减少混合油中含粕末量.调整蒸发器中混合油的液面高度，调整加热蒸汽的压力.检修时，加大气液分离器的体积.混

10、合油汽提时应采用低压过热的直接蒸汽，避免蒸汽中含水十六、进蒸发器的混合油中粕末过多原因：.入浸出器的粉末度大.由于浸出器相关结构不合理，致使混合油带过多的粕末.混合体预处理即净化工艺和设备配置的不合理，或设备损坏，不能有效地将混合油中的粕末去除处理方法：.改善入浸料的结构性能，减少粉末度.改进浸出器相关结构，减少混合油带粕末量.加强对混合油的预处理即净化，采用完善的工艺、合理的设备及操作，保证混合油中粕末能有效去除十七、蒸发器中混合油升膜困难，甚至发生“停蒸”现象原因：.蒸发器中混合油液位太低.混合油进口温度过低.蒸发器加热列管表面结垢严重.蒸发器中真空度不够处理办法：.调整蒸发器中混合油液位

11、高度.保证混合油进口温度，必要时对进蒸发器前的混合油进行预热.及时清除加热列管传热面上的结垢.保证负压蒸发时蒸发器中必要的真空十八、浸出毛油残溶偏高原因：.混合油进口浓度太低.间接加热蒸汽压力偏低，蒸发温度不够.直接蒸汽质量较差，或喷入量不够.设备传热表面的结垢严重，传热系数下降.蒸发器蒸发面积不够，汽提塔的结构不合理.采用负压蒸发、汽提时，设备中的真空度下降处理方法：提高从浸出器来的待蒸发的混合油浓度，并保证进一蒸、二蒸、 汽提的混合油浓度都能达到要求， 提高作为蒸发热源的加热蒸汽的压力、温度和用量，保证必需的蒸发温度；提高供混合油汽提所用的直接蒸汽的质量和用量，有条件最好采用低压过热的蒸汽

12、；及时清除传热表面的结垢，减小传热阻力；保证蒸发器足够的传热面积，改进汽提塔的结构，提高汽提效果；保证负压蒸发和汽提的真空度达到规定要求。十九、浸出器中料层渗透不好故障现象：浸出格中混合油或溶剂通过料层的渗透速度降低或不能渗透，料层上面的液面升高，甚至漫过浸出格板。原因：.入浸料的粉末度大、水分含量大.溶剂中含水.浸出格下的假底或格栅的开孔率小，或堵塞处理办法：.改善入浸料的结构性能，减小粉末度，降低水分量.检查溶剂含水情况，若是由于溶剂周转罐底部含水将水带入浸出器，应将溶剂周转罐下层的水抽出打入分水器重新分水；若是由于分水器分水效果不好或分水器发生乳化现象，应改善分水效果，并将乳化的含水溶剂

13、打入蒸煮罐将溶剂与水分离.停车检修时，清理栅板缝隙或假底筛网，保持其通畅二十、豆粕含油偏高有哪些原因.轧胚机胚片是否达到规定要求(0.3mm-0.35mm ) ，两侧轧辊是否漏豆.豆皮含油是否过高，有无碎豆.检查大豆破碎率，是否粉末度过高.检查浸出喷淋，是否调到最佳状态.浸出器温度是否在正常范围(50 -60)温度偏低影响溶剂化工萃取.检查混合油浓度是否在规定之内，偏高增加溶剂清洗物料量同时增大混合油循环量.预榨来料是否含水偏高，物料含水偏高同时造成含油偏高.溶剂含水偏高，同时造成含油偏高.一蒸、二蒸及汽提塔真空度偏差，造成毛油至循环回收系统，导致TK340溶剂内含油同时造成豆粕含油偏高.一蒸管程接口处漏油，导致油和溶剂一起进入TK340造成豆粕含油偏高二十一、豆粕水份偏高原因：.