基坑支护施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业目 录 TOC o 1-2 h z u 第一章 工程概述1.1工程概况1、项目名称：郑东新区金融智谷项目基坑支护、降水工程。2、建设地点：郑州市郑东新区鑫睿路与龙翔五街交叉口西南角。3、基坑设计情况：基坑平面大致呈四边形，基坑周长约950m。本次开挖范围内的基坑深度为自然地面下9.20m-12.80m。根据本基坑周边环境、工程地质与水文地质条件、基坑开挖深度等因素，参照建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）的规定，确定本工程1-1、2-2、3-3和4-4段基坑支

2、护结构的安全等级为一级，其工程重要性系数为1.1，其余各段基坑支护结构的安全等级为二级，其工程重要性系数为1.0。根据场地地层条件和周边环境状况，综合技术、经济方面的因素，本工程确定选用土钉墙支护结构+复合土钉墙支护结构+桩锚联合支护结构，基坑共划分8个支护剖面，支护剖面见下表。支护剖面支护型式基坑深度（m）土钉（道）锚索（道）土钉墙面层厚度（mm）微型桩)（排）基坑安全等级1-1桩锚10.25-11.152380一级2-2桩锚11.15-11.652380一级3-3桩锚11.75-12.452380一级4-4桩锚12.05-12.752380一级5-5复合土钉墙10.65-12.059803

3、二级6-6复合土钉墙9.45-10.658803二级7-7复合土钉墙9.15-9.757803二级8-8复合土钉墙8.056801二级1.2周边环境1、东侧：基坑开挖边线距用地红线约5m，用地红线外侧为龙翔路，龙翔五街宽约25m。2、南侧：基坑开挖边线距用地红线约58m，用地红线外侧为龙湖中环路，龙湖中环路宽约55m。3、基坑开挖边线距用地红线约5m，用地红线外侧为龙翔四街路，龙翔四街路宽约20m。4、北侧: 基坑开挖边线距用地红线约12m，用地红线外侧为鑫睿路，鑫睿路宽约25m.1.3基坑支护、降水设计要求1.3.1各剖面支护详图如下:1-1剖面2-2剖面3-3剖面4-4剖面5-5剖面6-6

4、剖面7-7剖面8-8剖面1.3.2降水设计要求1、根据场地实际情况，同时方便基础施工，整个场地采用管井降水方式；2、根据计算及整个场地实际情况，共布置138口井，其中基坑内91口，基坑外47口；3、降水管井长度为自然地面下20-24m，孔径600mm；4、坡顶设置挡水墙，防止周边雨水等流入基坑。1.4工程地质及水文地质条件1.4.1工程地质条件第1层杂填土：杂色,松散,稍湿，成分以粉砂为主，局部含大量建筑垃圾等，填龄小于5年。第2层粉砂夹粉土：灰黄色,松散稍密,稍湿湿，含少量云母和贝壳碎片，分选性差，局部以粉土为主。第3层粉细砂：褐黄、黄褐色,稍密中密，湿，成分主要为长石、石英，分选性较差，局

5、部夹粉土薄层。第3-1层粉质黏土夹粉土：褐灰，可塑硬塑，无摇震反应，切面稍有光泽，干强度、韧性中等，局部夹粉土。第4层粉细砂：褐黄、黄褐，中密密实，湿饱和，成分主要为长石、石英，分选性较差，局部夹粉土薄层。第4-1层粉土与粉质黏土互层：灰黄，中密为主，湿，具水平层理，摇振反应中等，干强度、韧性低，局部夹粉砂薄层，粉质黏土为可塑状，粉土与粉质黏土比例约3:11:1。第5层细砂：褐黄、灰黄，密实，饱和，成分主要为长石、石英，分选性较差，局部夹粉土薄层。第6层粉质黏土夹粉土：褐黄、黄褐，可塑硬塑，可见铁锰氧化物，局部夹钙质结核，无摇振反应，切面稍有光泽，干强度、韧性高。1.4.2水文地质条件场地勘探

6、深度内地下水主要为孔隙潜水，主要赋存于粉土、粉砂、细砂层中，富水性中等，含水性不均一。受周边降水工程影响，勘察期间钻孔干钻后测得地下水水位埋深8.80m15.80m，水位74.14m74.50m。据当地水文地质资料，地下水水位年变幅1.03.0m左右。结合场地周边道路及地形状况，场地近35年地下水位埋深2.0m左右，历史最高水位按埋深1.0m考虑。本基坑支护设计期间，现场实测水位约77.978.2m。孔隙潜水主要接受大气降水、地表水及人类生活用水补给，以蒸发排泄和侧向排泄为主，迳流缓慢，排泄方式以自然蒸发为主。1.5编制依据1、根据江苏省地质工程勘察院设计的郑东新区金融智谷项目基坑支护工程方案

7、设计；2、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)；3、建筑地基基础设计规范(GB50007-2011)；4、复合土钉墙基坑支护技术规范(GB50739-2011)；5、锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）；6、建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012)；7、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；8、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008)；9、建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）；10、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；11、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）；12、施工现场临时用电安全技术规范（J

8、GJ46-2005）；13、工程测量规范（GB50026-2007）；14、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；15、建筑深基坑工程施工安全技术规范（JGJ31-2013）。1.6总体目标1、质量目标质量要求达到图纸设计及国家、行业、地方先行规范、标准、规程的要求，达到国家规定行业质量合格标准，确保基坑及毗邻建筑物、构筑物、道路、管线安全。1.7工期目标根据业主要求，确保按期完工，开工日期按业主要求。1.8安全文明施工目标现场施工期间，现场安全文明达到市“安全文明优秀示范工地”标准。第二章 施工部署及施工流向2.1总体安排设想本工程施工内容主要为基坑支护施工，为保证工程按期优质完

9、工，我们严格按照既定的施工计划，合理安排施工工序，合理调配机械设备和劳动力，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，认真分析影响施工进度的各种因素，并及时制定出相应的有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。总体施工顺序安排如下：1、开工进场后，先进行施工准备，施工准备包括施工组织设计编制报审、技术交底、材料、机械、人员进场、布设临建设施、架设水电线路、测量放线等，使工程具备施工条件；2、支护桩：从两边向中间依次推进跳打进行施工。3、分层开挖分层支护至标高-3.7m，冠梁施工，其他剖面支护施工；4、分层开挖分层支护至标高-5.6m，微型桩施工，其他剖面支护施工；5、土方分层开挖、锚索施工，其他

10、支护剖面的支护施工；6、基坑开挖至坑底，进行清理收尾，完成与主体施工单位的交接。2.2施工程序安排基坑南侧设置大门，先进行支护桩及微型桩施工，支护桩、微型桩施工完毕，土方分层开挖分层支护至冠梁底标高，进行冠梁施工，冠梁施工完毕，开挖冠梁下土方，进行锚索及复合土钉墙施工。支护桩施工先安排钻机从两侧向中间依次跳打推进，本工程的开挖面较长，在施工时可以交叉流水施工，能很好错开砼龄期，避免窝工。2.2.1护坡桩施工阶段灌注桩是一种单工序重复施工的分项工程，各工序之间不能开展交叉流水作业。施工过程关键是要合理安排各施工班组的施工工序，确保在施工时不互相影响，并尽可能保证各台钻机顺利完工。现场施工机械的布

11、署应本着平均施工任务，最小运行距离，互不影响的原则进行布署，尽可能的确保各班组任务的均等，在施工过程中根据各台钻机施工能力及时调整工作量，以达到同时完工的目的。本工程护坡桩正常施工时日夜不停，实行两班倒制度，拟投入3台M-200钻机、每台钻机每班4人，每台钻机两班配置8人，共计24人。2.2.2自然地面下2.4m范围内土方开挖及支护施工阶段土方开挖与土钉墙支护的施工进度协调，土方开挖采取分区分段开挖，每次开挖深度为1.2m，开挖长度15m。开挖过程中支护班组派工人配合修整边坡，保证边坡坡度符合设计要求，边坡顺直度美观顺直。2.2.3冠梁施工阶段冠梁底标高为-3.7m，支护桩施工完成，基坑开挖至

12、本标高后开始进行冠梁施工。2.2.4冠梁以下土方开挖及锚索施工阶段以锚索施工为主要施工工程，土方开挖应保证锚索支护结构的施工进度，土方开挖采取分区分段分层开挖，每一施工区域内以15m为一施工段，分层厚度以设计工况为标准开挖，严禁超挖。基坑开挖应与支护结构配合进行。在开挖护坡桩附近的土方时，有专人指挥，避免机械碰撞护坡桩造成不利影响。第三章 支护桩施工方案与技术措施3.1施工准备3.1.1技术准备1、收到图纸后，及时组织技术人员熟悉图纸，并参照岩土工程资料、技术标准等，尽快与建设单位、设计单位、监理单位洽谈，做好图纸会审工作。通过图纸会审掌握设计人员的设计要求及施工要求，并做好会审纪要。2、结合

13、工程实际情况和施工工艺及方法在施工中可能出现的问题在图纸会审时及时与设计方、建设单位进行充分沟通和解决，为工程施工顺利进行和如期完成创造条件和提供有力的保障。3、结合工程和现场实际情况，组织有关专业技术人员对基坑支护施工方案进行审核、优化和论证。4、做好三级技术交底，尤其对工程的设计重点、主要变更及施工中注意的特殊工序及质量要求要有详细文字交底，做到人人心中有数，严格按设计及规范有关要求施工。5、针对本工程的具体特点，结合现行规范及制定的作业指导书编制各施工工序具体细化的施工文字方案并进行交底，使各级管理人员明确自己所从事工作的施工方案和技术要求，做到心中有数，从各方面保证工程施工的技术措施得

14、以贯彻执行和工程施工顺利进行。6、认真研究工程各轴线的位置关系，索取基准点的资料，制定放线方案和措施，作好测量定位工作，建立现场平面方格网，并作好记录。7、认真熟悉并掌握施工场地的工程地质及有关的水文地质资料。8、做好场地周边地下埋藏物及管线埋设位置、深度等的调查工作。9、做好各工种岗前培训上岗工作，主要工种做到持证上岗。10、做好各级安全文明施工交底工作，真正做到安全生产、文明施工。11、依据本工程质量目标编制质量计划，并认真贯彻实施。制定完善的岗位责任制，形成配套的技术力量，对工程质量进行全过程控制。12、编制施工试验计划，主要内容包括试验内容、部位、数量、见证试验组数，试验计划编制后由项

15、目技术负责人进行审核，施工试验按部位批量送试，其中混凝土试块、钢筋、水泥等材料要做见证取样，取样具有代表性。3.1.2现场准备1、大门：根据现场施工要求设置1个大门，位于场地南侧，施工现场根据文明施工要求制作宣传条幅和进行美化，按照文明施工标准设置大门，在大门口设置“五牌一图”。 2、临时设施：施工现场设置办公室、会议室、生活用房等临时活动房，并设置消防器材柜。各临建用房在门口挂牌标识，符合公司文明施工标准要求。办公区、生活区适当范围内进行硬化及绿化。临建设施区域同时做好生活用水的供应及污水排放系统，防止水污染。3、施工现场：施工现场的场地做到平整，无坑洼，无障碍物；场内临时道路坚实、平整，保

16、证畅通。按照施工平面布置图设置灭火器械、灭火用砂等消防器械。4、施工临时用电、施工用水满足连续施工与安全生产的要求。5、施工前，做好“三通一平”，满足施工需要。进场后对设备进出施工场地和运送材料的道路加强管理，满足施工运输的需要，保证施工期间畅通无阻。3.1.3材料准备1、考查原材料市场，钢筋、混凝土以及水泥等主要材料使用业主认可的大厂合格产品，按照质量管理体系中合格供方控制程序要求，进行合格供方评价，将评出的合格供方作为本工程的供货单位，报至业主及监理处，经业主、监理共同考察合格后采购，保证工程质量。2、按计划组织施工材料进场。进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或

17、质量证明资料不齐全的材料不得进场使用。3、提前作好材料复验工作，在使用前向招标人和监理人出具出厂合格证及复验报告。3.1.4机械准备1、进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行和认可，对设备状态进行标识。2、购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。3、进场前对计量及检测器具设备进行鉴定。3.1.5劳动力准备1、做好劳动力的培训和进场教育工作，对所有进场的施工人员进行必要的培训和教育，所有特殊工种人员必须持证上岗。2、根据施工进度,合理安排施工人员的进出场计划,优化组合施工人员,避免施工现场出现人员闲置、窝工现象，使整个施工有序进行。3.1.6通讯准备掌握业主、监理、设

18、计院等工程相关单位和人员的通讯方式，以便在施工中遇到疑难问题时及时联系，确保工程顺利施工。3.2支护桩施工方案与技术措施3.2.1钻孔灌注桩施工要求1、支护桩的施工工艺及施工参数严格按照现行有关规范、规程的要求进行。2、灌注砼之前，应按照相关规范要求进行成孔质量检测，且不得有明显的扩径；同时桩顶设计标高以下不得出现浮浆，确保桩顶标高以下的混凝土强度达到设计值。3、支护桩的桩位允许偏差除满足有关规范规定外，还应满足以下规定：垂直于开挖面的方向误差不大于50mm，并且不能偏向基坑内侧，以免造成主体工程施工工作面不足。3.2.2施工工艺选择本工程支护桩为钢筋混凝土灌注桩，上部为杂填土、粉砂夹粉土，下

19、部地层为细砂和粉质粘土夹粉土。采用正循环泥浆护壁钻孔灌注桩，采用M-200型钻机进行泥浆护壁正循环钻进成孔，钢筋笼采取单节制作，钢筋笼主筋连接采取搭接焊连接，用吊车下放钢筋笼，配备砼运输车进行混凝土灌注。3.2.3支护桩施工工艺流程绘制桩位编号图确定施工路线施工放验线护筒埋设钻机就位整平钻进成孔测量钻孔深度第一次清孔提出钻杆测孔深吊放钢筋笼安放导料管第二次清孔灌注水下砼测桩顶标高拔出导料管成桩。3.2.3.1灌注桩测量放线方案1、设置测量控制点（1）我方进入施工现场后首先向业主索取坐标和高程基准点，经过复核确认无误并经监理工程师批准使用。（2）利用确认后的坐标点建立现场平面坐标系，同时将高程基

20、准点引进施工场地，确定建筑物的0.000。控制点的设置都能够相互校核，点之间要进行了联测。控制点的四周用混凝土进行保护。2、桩位放线首先计算桩定位桩坐标值，然后根据控制测量的“先整体后局部”的原则对护坡桩的定位桩进行控制然后再进行桩位的放线工作。3.2.3.2绘制桩位编号图确定施工路线施工前由施工技术员对设计图纸上每个桩位进行编号，并据现场情况为每台钻机确定具体的施工路线，以使钻机移位最快，最便捷，同时要保证钻孔与灌料互不影响，相邻机械施工互不影响，运输车辆通行无阻。3.2.3.3埋设护筒护筒用3mm厚钢板卷焊而成，护筒内径大于桩径100mm，长度0.8-1.0m。进出浆口开在护筒上端，规格约

21、为4040cm，进出浆口底部不高于地表，不低于泥浆流槽底部。埋护筒之前，要先把桩位控制点从两个方向引到旁边约80cm处，开始挖桩孔，直径比护筒略大，挖成后，从桩位控制点校验桩心位置，当误差小于1cm时，再把桩位引到孔中，把护筒埋下去。护筒顶部与自然地坪相平。调整护筒位置，使其中心与桩位对中，埋设误差不得大于50mm，周围需用黏性土从下往上填满捣实，以免护筒变形、漏浆、塌方。经测量人员复核后开钻。3.2.3.4钻机就位为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前要详细复核桩位，埋设护筒，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，钻机下如有薄弱土层要采取加固措施，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由专

22、职质量员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在1/100，就位误差控制在20mm以内。3.2.3.5泥浆制备在钻机附近合适位置开挖泥浆池和沉淀池，泥浆池和沉淀池的面积以满足施工要求为宜。泥浆制备选用原土造浆，当原土所造浆液指标无法满足施工要求时，采用优质粘土或膨润土进行造浆，按钻孔穿越土层情况进行配合比设计。泥浆的输送采用泥浆泵和胶管联通的管线，输送到各个钻孔。为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌砼时顶托出较好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，泥浆通过沉淀池沉淀后流入泥浆池进行重复使用，尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，防止泥浆污染。3.2.3.6钻孔1、本

23、工程采用正循环泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺，采用三翼合金梳齿钻头，配单腰带导正环，直径为800mm，初钻时应该低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m以后，方可按土质情况以正常速度，正常钻压钻进；2、开钻时钻头应提离孔底面50-80cm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2-3分钟，然后开动钻机慢转，同时慢慢将钻头放到孔底，轻压慢钻数分钟，至护筒刃脚下后逐渐增加钻压加快速度；3、正常钻进时应合理调整钻进参数，不得随意提动钻具，操作时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损，在钻进过程中应根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；4、在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等

24、转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法；5、在易塌孔地层中（如砂土、软土等）钻进时，宜采用平底钻头控制进尺速度，轻压慢速大泵量，稠泥浆的钻进方法；6、在砂砾等坚硬土层中钻孔时，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等，操作时应特别注意，宜采用低档慢速，控制进尺，优质泥浆，大泵量，分级钻进的办法，必要时钻具还应加导面，防止孔位偏斜；7、在加接钻杆时，应将钻头提离孔底50cm，使用冲洗液循环35分钟以后，再拆卸加接钻杆；8、钻进时如遇砂层或松软土层而有塌方现象发生时，可以提起钻头，停泵、向孔中倒入粘土块放入钻头空钻，使胶泥挤入孔壁堵住塌孔，稳住泥浆后再开泵继续钻进。9、钻进过程中应注意以下几个问题：（1）钻

25、进过程中每钻进一根杆要检查一次钻杆的垂直度发现超标及时处理。（2）钻进过程有专人经常测定泥浆的技术参数，及时指导调配泥浆提出排浆、净化、控渣意见。沉淀池的废渣应及时挖除。（3）钻孔达到要求深度后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查记录，并做好孔底清理的准备工作。10、测量钻孔深度：在开钻前在孔口埋置临时标高控制点，将控制标高引到控制点上，钻孔深度计算如下：钻孔深度=钻具总长（钻头长+钻杆长）地上余长（机高+机余）3.2.3.7第一次清孔钻孔完成后进行第一次清孔，利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入较稀的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆

26、池中，如此循环，直到清孔完成为止。清孔完毕，检查泥浆比重，一次清孔的泥浆比重1.2-1.25。3.2.3.8钢筋笼制作和安放钢筋笼在现场制作，钢筋堆放场地要平整，每隔两米垫枕木架起钢筋，用彩条布覆盖防止受潮、生锈。进场钢筋必须附有质量合格证明，进场后，按规格分类堆放，设置标识牌。进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样，按照规定送试验室，进行原材料试验检验。钢筋焊接人员必须持证上岗。1、钢筋笼制作支护桩笼长：1-1剖面为19.22米，主筋为18根C22；2-2剖面为19.52米，主筋为18根C22；3-3剖面为20.02米，主筋为18根C22；4-4剖面笼长为20.02

27、米，主筋为18根C22，主筋为18根C20；加强筋为C122000，箍筋为A8150，钢筋笼加工制作前，严格依据设计图纸对操作工人进行技术交底，对钢筋下料、焊接进行全程检验核对。本工程钢筋笼按两节制作，钢筋笼主筋接长采用搭接焊连接，井口搭接采用单面搭接焊。钢筋接头相互错开1m，同一断面接头数量不超过50%，箍筋采用绑扎连接。钢筋笼加工时，先把内加强箍焊接成圆型，按照主筋数量把加强箍等分，并把此数值标注于操作平台上，主筋放在做出标志的相应位置，这样依次把加强箍与主筋焊接起来，接着按照箍筋的间距在已焊成骨架的主筋上做标识，按标识的间距焊接或绑扎外箍筋，形成钢筋笼骨架。笼子制作严格依设计进行，主筋间

28、距和笼直径偏差10mm；箍筋间距偏差20mm；钢筋笼就位后，顶面和底面标高误差不超过50mm。 按要求安放垫块，沿桩长每纵4m设置一组，每组3个。钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。2、钢筋笼的吊放钢筋笼吊放前要再次对钢筋笼进行检查，检查扶正器是否完好，齐全，必要时进行补焊。钢筋笼现场就近制作并妥善放置，利用装载机运至桩孔，现场配备1台装载机运笼。钢筋笼堆放场地平整，钢筋笼在运输过程及吊放中防止扭转与弯曲，遇阻时不得强行下放，采取临时插钢管或方木措施。下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒标高，以计算吊筋长度，吊筋长度=护筒顶面标高-桩顶标高+1米的吊筋调节长度。钢筋笼定位采用吊筋与钢筋笼通过

29、特殊接头相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防灌注时钢筋笼上浮或下移。钢筋笼顶标高允许偏差：50mm，钢筋笼中心与桩中心允许偏差：10mm。钢筋笼吊放方法：钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。用25T吊车下放钢筋笼，扁担绳四点起吊法下钢筋笼。钢筋笼吊入孔内时，不得碰撞孔壁，在吊放钢筋笼入孔的全过程中，保证其垂直，防止产生弯曲变形。钢筋笼要沉放到底，不得悬挂，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。起吊过程中要注意安全、密切配合。3、钢筋笼制作质量要求：主筋间距和笼直径偏差：10mm；箍筋间距偏差：20mm；钢

30、筋笼总长度偏差：100mm；同一截面接头数量不大于50%，相临接头间隔错开35d；螺旋箍筋搭接应满足规范要求，开始与结束位置水平段为封闭箍；钢筋笼的保护层用8钢筋及直径140的砂浆圆柱体制作，等间距安放于钢筋笼主筋之上，层间隔4m，保护层厚度允许偏差20mm，主筋净保护层厚度为55mm；螺旋箍筋与主筋采用绑扎安装；笼子成型后，经过监理验收合格后方可使用。3.2.3.9安放导料管本工程采用195导管。采用丝扣连接，用橡胶圈或橡胶板密封，导管每节长度2m左右，最下端一节长度为3m。1、导管下放前要在地面检查其连接的密封性，试水压力0.61.0MPa。2、导管下入孔内要居中，导管下端应距离孔底约0.

31、30.5m。3、下放导管过程中，必须认真检查每道密封圈，有损坏的立即换掉。4、接导管前先清洗丝扣，接管时要上紧丝扣.3.2.3.10第二次清孔下笼后为保证灌注前的泥浆指标符合规范要求及孔底沉渣符合规范有关规定，下完导管后进行二次清孔，二次清孔后的孔底沉渣厚度100mm，二次清孔完成后，立即灌注水下混凝土。3.2.3.11商品砼的运输与灌注桩身混凝土灌注在二次清孔后半小时内进行，并连续灌注直至桩完成。采用商品混凝土，首先，应严把质量关，选择质量经过认证、实力雄厚、生产供应能力强、服务到位的供应商，与之签订供货合同。材料进场应附有质量证明，严格按程序报验和试验，合格后才能用于工程。其次，根据每天需

32、用的砼量与商品混凝土站联系，确保连续供应，以便连续施工。在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小2025mm，灌注砼前用铁丝吊挂在导管内，砼达到初灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于1.2m，每次提升导管之前测一次导管内外砼面的高度，填写水下砼灌注记录表，绘制水下砼灌注曲线。当孔内砼面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。灌注砼面接近设计标高时，要注意确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，每根桩灌注砼之前应测量砼坍落度，砼坍落度控

33、制在180220mm。混凝土灌注充盈系数满足设计要求，每个灌注台班不少于1组（3块）试块（边长为100mm的立方体），标准养护。混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。对浇注过程中的一切故障都要记录备案。3.2.3.12泥浆外运泥浆外运时要结合市政管理规定，对外运泥浆车制定切实可行的行走路线，本工程拟安排5辆泥浆车进行泥浆外运。泥浆罐车为泥浆运输专用的全封闭罐式运输车，运输车在罐顶和底部设进浆口和排浆口。泥浆通过泥浆泵打入罐车，装满后，将进浆口封闭，运输至指定地点弃浆，通过排浆口排出。运输罐车必须保证封闭性良好，

34、杜绝泥浆运输过程中逸洒造成污染。第四章 基坑支护施工措施4.1桩顶冠梁施工冠梁采用C30商品混凝土，保护层厚度35mm。冠梁施工前，由混凝土工按图纸设计冠梁高度用铁锹、镐清理桩间土，并对冠梁底标高以上护坡桩的桩头进行剔凿，洒水润湿。冠梁底在绑筋前用石夯对原土进行夯实,保证底模平整坚实。冠梁的施工包括钢筋加工、支模板、浇混凝土等工艺流程。4.1.1钢筋制作加工及绑扎1、加工钢筋：对照图纸正确选择钢筋级别、规格，进行下料加工。钢筋接头采用单面搭接焊，焊逢长度为10d（d为钢筋直径）。正式焊接前先进行试焊，合格后方可进行批量焊接。钢筋搭接区错开，相临两个接头间距不小于1m。同一截面主筋搭接根数不超过

35、钢筋总数的50%，并错开阳角1m以上。2、钢筋绑扎：绑扎时箍筋与主筋垂直绑扎，箍筋间距符合设计及规范规定。对于锚固长度不够的钢筋采用单面搭接焊，焊接后钢筋长度满足设计要求。钢筋绑扎好后及时安放混凝土垫块。4.1.2模板安装及拆除1、冠梁靠基坑土体面以土体作为模板，临基坑面采用胶合模板或钢模板，用钢管进行支撑、扣件连接。2、模板拆除：冠梁砼浇注24小时后即可拆除模板。拆除模板时要注意不损坏冠梁表面及棱角。3、冠梁达到设计强度的80以后方可挖土。4.1.3混凝土浇筑砼采用商品混凝土，混凝土运输车运至现场，直接入模，浇筑混凝土前对模板进行调整、加固，加固后的模板形成一个受力整体，保证侧模的准确度和稳

36、定性。混凝土从一端开始依次连续浇注，不留施工缝。用插入式振捣器振捣，一次性浇注完成。振捣时振动棒 “快插慢拔”，布点均匀排列，循序渐进，不漏振。必要时派专人敲打模板不使混凝土产生孔洞现象。砼应振捣密实以砼不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准，振捣时避免碰撞模板和钢筋。砼浇筑完毕后，采取养护和保护措施规定进行砼的施工。并按规定留置试块。具体养护和保护措施如下：（1）混凝土浇筑后12个小时后，进行洒水养护并用草栅加以覆盖，以保证混凝土面湿润。（2）安排专人负责看管，在混凝土强度未达到1.2MPa 前，表面不得作业，不得遭受重物冲击，不得在上面堆放料具。挖土时由专人指挥以保护冠梁混凝土不受破坏。

37、4.2锚索及腰梁施工4.2.1锚索施工1、工艺流程土方开挖放线定孔位钻机就位校正孔位、调整角度钻进成孔安放锚索一次注浆二次注浆安装腰梁、锚头锚具张拉锁定。2、锚孔施工锚孔定位：开挖后的基坑壁经过修整，按设计要求的标高和水平间距，用水准仪和钢尺定出孔位，做好标记。钻机就位：将专用锚杆钻机，对准已放好的孔位，调整好角度，由质检员验收合格后准许开钻。钻孔：选用硬质合金钻头回转钻进工艺，锚索钻孔采取隔一打一或隔二打一，间隔成孔。钻孔施工质量要求：成孔孔深偏差50mm，孔距偏差100mm，孔径偏差5mm，钻孔底部的偏斜尺寸不大于锚固体的3%。3、锚索制作与安放钢绞线严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于

38、50mm。钢绞线按一定规律平直排列，杆索锚固段沿杆体轴线方向每隔2.0m设置一个架线环，两个架线环之间用夹紧环与二次注浆管捆扎牢固形成一束结。锚索自由段制作时，钢绞线表层涂黄油，外套软PVC套管，间隔1m左右用扎丝固定PVC套管，与锚固段相交处的塑料管管口用防水胶布封住。为满足张拉要求，自钻孔灌注桩外皮边线以外，预留长度1.2m；锚具采用3孔、4孔锚具。注浆管可采用22聚乙烯管，一次注浆管底端距锚索底端0.2m左右，二次注浆管管底出口处用防水胶布封住，在锚索底部1/3锚固段长度范围内做花管，花管的孔眼直径为8mm，梅花形布置，花孔间距0.5m，孔眼用防水胶布封住。组装好的锚索（包括注浆管）在钻

39、孔结束后立即放入孔内，安放时，防止杆体扭压、弯曲，并确保拉杆处于钻孔中心位置，拉杆插入孔内深度不小于锚索长度的95。4、注浆工艺锚索注浆分两次进行，采用P.O42.5水泥制浆，一次注浆压力0.61.0MPa，水灰比0.450.5，二次注浆压力为2.55.0MPa，二次注浆水灰比0.50.55。锚索灌注的水泥浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统12min，确保注浆时浆液畅通。 注浆时，将配制好的浆液用注浆泵通过胶管压入一次注浆管中，浆液从注浆管底端喷出，随着浆液的灌入，逐步上拔注浆管，注意上拔注浆管底端必须始终埋入浆液液面下2m左右，以保证锚固体的浆液连续且密

40、实。注浆直到孔口溢出浆液为止，此时拔出第一次注浆管。二次注浆利用二次注浆花管进行高压劈裂注浆，在达到最高压力后稳压23min，此时注浆作业结束，二次注浆管留于孔内。注浆注意事项：（1）灌注的水泥浆要取样做室内抗压试验，以复核其强度指标。（2）浆液应随搅随用，并在初凝前用完。注浆作业开始时，先用稀水泥浆循环注浆系统12min，确保注浆时浆液畅通。（3）对于一次注浆，当浆液硬化后，若发现浆液没有充满锚孔时，进行补浆。（4）同一批锚孔注浆结束后，要清洗注浆管道循环系统。4.2.2腰梁制作与安装桩锚支护腰梁采用采用2根22b工字钢。腰梁要求通长设置，在转角处尽量不断开，保证其受力的连续性，槽钢之间的连

41、接用钢板焊接，焊缝高度不小于10mm，焊缝均满焊。承压板安装要求平整牢固，板面应与锚杆受力轴线垂直。腰梁在安装时应满足下列要求：1、腰梁、垫块与桩之间要求面接触，不允许点接触。必要时需对向外突鼓的桩进行人工凿平，对向内凹陷的桩用钢板垫平，并应使钢板与腰梁牢固链接。2、腰梁安装要求高度一致，在水平方向尽量作到槽钢接头对应，但因受桩外露部分高低不平的限制，只能考虑单个槽钢的平整度，允许接头错位，但要求用钢板焊接牢固。3、要求锚头在通过槽钢腰梁中间时居中或稍偏离中央，但不允许接触腰梁。4.2.3预应力锚索张拉与锁定锚索的张拉与施加预应力(锁定)符合以下规定：1、预应力锚索张拉前，对张拉设备进行标定。

42、2、锚索应在锚固体和外锚头强度达到设计强度的80%以上后逐根进行张拉锁定，具体时间根据试验确定（不加早强剂为二次注浆完7天后）。锁定时的锚杆拉力取锁定值的1.1-1.15倍。3、锚索张拉顺序因为考虑对邻近锚杆的影响；采用隔一拉一。4、锚索正式张拉前，取20%的设计张拉荷载，对其预张拉12次，使其与锚具接触紧密，钢绞线完全平直。5、锚索分级张拉严格按照规范执行，锚索锁定后若发现有明显预应力损失、应力下降到设计值以下10时应进行补偿张拉。6、预应力锚杆工作期间应做锚杆应力监测，监测报警值见基坑监测要求。4.2.4桩间土保护 本工程桩间土保护采用挂网喷护。钢筋网片采用6.5250250方格网，外喷6

43、0mm厚C20混凝土。钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于300mm，网片与坡面间隙不小于20 mm。4.3土钉墙（复合土钉墙）施工方法施工单位在施工前应核实实际施工的管线与图中所示是否吻合，在确定土钉位置与管线位置无冲突时，方可施工。如遇检查（修）井等局部冲突时，现场可在保证安全的前提下适当调整土钉位置。4.3.1施工流程分层分段开挖修坡定孔位成孔、制作土钉安装土钉堵孔注浆绑扎、固定钢筋网钉端焊接加强筋喷射混凝土面层混凝土面层养护循环下一层土钉施工。4.3.2土钉成孔分层分段开挖，每层开挖深度不得大于土钉间距，对开挖出的边坡进行人工修整，确保边坡的平整度及坡率，土钉成孔采用洛阳铲干作业法成孔，按

44、设计的孔位布置进行测量画线，标出准确的孔位，然后按设计要求的孔长、孔的倾角和孔径进行成孔，严格注意质量，逐孔进行验收记录。下面是土钉成孔应注意以下几个方面的问题：1、土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记和编号。孔距的允许偏差100mm，钻孔的倾角误差不大于3，孔径允许误差为5mm，孔深允许偏差为50mm。土钉钢筋焊接采用搭接焊接，双面焊焊缝长度不小于5d，焊缝高度不小于0.3d。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。对于成孔困难的杂填土或砂性土层可采用打入式钢管土钉。2、成孔过程中应做好成孔记录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等。应将取出的土体与初步设

45、计时所认定的加以对比，有偏差时应及时修改土钉的设计参数。3、钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理，成孔后应及时安设土钉钢筋并注浆。4.3.3土钉安放按照设计规定的土钉长度、直径，加工合格的杆体，为使土钉处于孔的中心位置，每隔1.5m焊接一个居中支架，保证土钉筋体位于注浆体中央，将土钉体安放在孔内，支架构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。土钉杆材共三种，有C20、C22钢筋。锚杆的制作安放方式同桩锚支护中的锚索，锚杆入孔后，外部要留有足够的张拉长度。4.3.4注 浆注浆施工采用素水泥浆，水泥标号为P.042.5，在安装土钉钢筋的孔内注入纯水泥浆，水灰比0.50.55。

46、注浆时注意以下问题：1、压力注浆时在钻孔口部设置止浆塞，注满后保持压力35min，在初凝前补浆12次。2、在注浆的同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出，当浆液液面下降时，应进行补浆。3、每次向孔内注浆时，预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔的体积。4、施工时当浆体工作度不能满足要求时外加高效减水剂，不任意加大用水量。浆体搅拌均匀并立即使用，开始注浆前、中途停顿或作业完毕后须用水冲洗管路。4.3.5铺设钢筋网及焊加强筋1、在修好的边坡坡面上，土钉墙挂网采用8.0钢筋，编制200200方格

47、网。钢筋网可采用绑扎固定，绑扎连接长度为300mm（网筋钢筋直径）；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不小于钢筋直径的10倍；钢筋网间距的允许偏差30mm。钢筋网片与坡面间隙不小于20mm，坡顶翻边1.0m，结构同土钉墙面板。2、待注浆、绑扎网片施工完成后，用B12加强筋将土钉头部连接起来，在网片上与土钉钢筋焊接且正方形交叉布置，土钉端头焊接锚头，材料同土钉，双面焊接，各焊接点必须牢固。4.3.6喷射混凝土在上述工序完成后，喷射砼强度等级为C20，厚度80mm，要求喷射表面基本平整。面层细骨料采用中粗砂，含泥量小于3%，粗骨料选用粒径不大于20mm的级配砾石，水泥、砂石与石子的重量比宜取1:2：2

48、。喷混凝土面层应注意以下问题：1、在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片要牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下不出现振动。喷射混凝土前，对机械设备、水管路和电路进行全面检查和试运转。2、喷射混凝土配合比通过试验确定，并通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。3、喷射作业应分段依次进行，同一分段内应自下而上均匀喷射，一次喷射作业厚度宜为30-80mm；喷射作业时，喷头应与土钉墙面保持垂直，其距离宜为0.6-1.0m；但在钢筋部位,应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方,防止在钢筋背面出现空隙。4、射混凝土终凝2小时后，要喷水养护57天。4.3.7土钉墙施

49、工质量检测土钉检测，其中抗拔力检测应由业主指定第三方检测单位进行检测，混凝土检测由监理单位见证送样至实验室检验，厚度进行现场检测。1、土钉采用抗拉试验检测承载力，同一条件下，试验数量不宜少于土钉总数的1%，且同一层土钉检测数量不少于3根。检测土钉应采取随机抽样的方法选取；检测试验应在注浆固结体强度达到达到设计强度的70%后进行，当检测的土钉不合格时，应扩大检测数量。2、应对土钉墙的喷射混凝土厚度进行检测，每500m喷射混凝土面积的检测数量不应少于一组，每组的检测点不应小于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80%。4.4微型桩的施工方法1、工艺流程平

50、整场地测量放线掏孔下注浆钢管投入碎石灌水泥浆养护2、施工方法（1）平整场地：在微型桩施工前进行场地平整。以保证测量放线准确和钻机准确钻孔。（2）测量放线：场地平整后按设计要求进行桩位放线，桩位误差小于100mm。（3）成孔：微型桩成孔采用人工洛阳铲，孔径180mm。（4）下注浆钢管：注浆钢管采用603，每根长度9m，钢管之间用4根20cm长的16螺纹钢筋帮焊，在钢管下段打上注浆孔。（5）投入碎石：下注浆管后及时投放碎石，碎石粒径5mm-10mm。（6）灌水泥浆：待碎石投放至桩顶，开始注入水泥浆（采用PO42.5级水泥，水灰比为0.5），待浆液上升到孔口时停止注浆。（7）养护：微型桩施工完成后应

51、养护48小时以上方可开挖边坡进行土钉墙支护。3、质量检查（1）材料由于微型桩在注浆前骨料表面泥浆粘附较多，故注浆必须充分，使改粘附在骨料表面的泥浆冲洗干净，以保证桩身强度。（2）投料量粗骨料投入桩孔前应进行清洗，投料量不应小于计算体积的0.80.9倍。水泥浆注入量不得小于设计注入量。当发生注入量过大，超过计算用量大的3倍时，应暂停施工分析原因，通常是由于穿孔或地下有砂层出现，此时可采用跳孔施工、间歇施工及掺入促凝剂等措施来防范。（3）施工记录施工过程中应现场验收施工记录，包括成孔、注浆等各项工序指标考核。4.5降水井的施工1、工艺流程井点测量定位安放护筒钻机就位钻孔回填井底砂垫层吊放井管回填井

52、壁间砂砾过滤层洗井井管内下水泵、安装抽水、控制电路试抽水降水正常抽水。2、根据涌水量，管井选择安装23m3/h（根据实际情况调整泵量大小，以便更好地控制水位）潜水泵进行抽水，扬程不小于30m，泵的大小根据施工时实际情况最终确定。3、排水系统：井中抽水管采用50mm消防带与泵连接，井外排水管采用300mm的波纹管。4、施工方法（1）挖泥浆池根据场地条件在距降水井3m左右处挖泥浆池，一般每23口井共用一个泥浆池。循环导流槽宽不小于1米。池底及内周边铺一层塑料布。沉淀池与循环导流槽连接处砌筑高0.7m围埂。（2）钻机安装先将钻头悬吊于孔内，然后安装钻机，转盘中心要严格对准钻孔中心，可采用十字标线铅锤

53、对正的方法。（3）成孔采用回转钻机成孔，垂直度偏差不大于1.5，孔深自然地面下20米。成孔后清渣换浆。并配备泥浆罐车随时将多余泥浆运走。（4）安放井管井管采用内直径300mm的机制无砂砼井管，井底3米安装实管作为沉淀段，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用多层尼龙网裹严，竖向用34条30mm宽、长23m的竹条用3道铅丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、土方或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。（5）填充滤料井管下入后立即填入滤料。滤料应保持连续沿井管外四周均匀填入。填滤料

54、时，应随填随测滤料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机或手推车直接填料，应用铁锹填料，以防不均匀或冲击井壁。填至离井口1.5m米时用粘土填实。（6）洗井洗井为关键性工艺，在滤料充填完之后，要立即进行洗井，洗井采用井管外注清水循环法工艺，抽、停交替，直至水清砂净为止。洗井结束前测量井深，清理井底，使井底沉淀小于0.3-0.5m。（7）下泵：下泵深度距井底1.0-2.0m左右。（8）排水管铺设降水井施工完成后，据现场情况进行量测、放线，沿基坑上沿架设300的波纹管作为排水总管，通过排水管道，将降水井中抽出的水排出施工场区以外。5、降水运转管井井点运转后，要配备专人值班

55、，保持昼夜连续运转并定期检查水泵及管路运转情况，测量水位、水量，做好施工记录。必要时可配备备用电源或发电机，以防停电、停泵造成水位上升，发生灾害，影响施工。6、封井基坑开挖至设计标高后，施工结构底板前，可先停掉基坑内部的一部分管井，并对地下水位进行监测，若在一段时间内地下水位没有明显变化，水位保持稳定，即可对基坑内部的这部分管井进行封停处理。剩余管井在底板施工时进行妥当保护和处理，待底板施工后具备封井条件时进行封井，为保证地下水不通过井孔渗透，在底板中的井口部位设置止水钢板翼环，阻断地下水的渗透。4.6土方开挖施工4.6.1开挖顺序及部署基坑形状近似四边形，开挖面积约59200m2，开挖深度约

56、为9.2-12.8m，基坑土方开挖总量约65万m3。组织2台挖掘机进行土方开挖，拟设置1条出土坡道，位于机场高速出入口处。护坡桩施工完成后，进行上部3.6m土方的开挖。为有效保护基坑周边建筑物、道路及管线的安全，最大限度降低沉降变形，土方开挖必须按照分层分段原则进行，并且严禁超挖。待冠梁施工完毕后对冠梁以下土方进行分层、分段开挖。分层开挖厚度以锚索、土钉的设计工况为标准，开挖土方原则为先开挖基坑边沿土体，然后再在中央开挖土方，为土钉、锚索的施工提供工作面，支护一层，开挖一层，直至开挖至坑底。4.6.2施工准备1、土方施工机械：配备4台挖掘机，每台挖机配备2个司机，50辆自卸汽车，每辆车配备2个

57、司机。2、组织技术人员详细了解施工场地的周围环境情况、场地岩土及水文特征、地下管线的埋设情况，编制施工方案。3、测量放线人员要认真阅读设计图纸，根据建设单位提供的控制点及设计图纸放出开挖边线，清除基坑范围内障碍物、处理好需要保护或悬吊的地下管线。4、土方开挖前检查基坑坑壁支护情况，支护强度达到要求后方可开挖。基坑开挖时，基坑周边严禁超载。5、对操作工人进行施工技术交底及安全技术交底，使其心中有数。6、优化选择挖土机械及运土车辆，并根据政府及环保部门的规定合理确定运输路线，避免对道路环境造成污染。 4.6.3施工方法1、工艺流程测量放线确定开挖顺序和行走路线先支护再分段、分层均匀开挖清底、收坡收

58、尾。2、施工方法（1）测量放线开挖前，要认真审阅设计图纸及土方开挖施工方案，开挖方案必须经技术人员审核通过，依据定位点用经纬仪及钢尺放出基坑开挖边线，并在基坑四周设标高控制点，以便在挖掘机开挖时随时测量开挖深度。（2）确定开挖顺序和行走路线根据作业面及开挖深度，以方便施工、节省资源为原则合理确定开挖顺序及挖掘机行走路线。土方开挖时分层分段进行，按照先周边再中央的出土方法，先开挖基坑边沿土体，尽早为土钉、锚索的施工提供工作面，然后再在中央开挖土方。基坑上部土钉墙部分按照基坑支护方案设计的坡度进行放坡开挖，下部护坡桩部分垂直开挖。3、组织分层开挖根据本工程的设计方案，土方开挖分三个阶段：土钉墙部分

59、土方开挖冠梁（平台）下土方开挖收坡。（1）-3.7以上土方施工阶段：本阶段土方开挖深度2.45米，土方约15万m3，开挖时基坑边坡周边8-10m范围内分2层开挖，分段开挖长度约15米，不能及时出土时开挖的土方用挖掘机抛向坑中心。每层开挖深度为按基坑支护方案设计土层锚杆层距分层，当层土钉墙支护完成并养护不低两天时间后，方可进行下一层的土方开挖。土体直接用反铲挖掘机装车，自卸汽车外运。考虑车辆在基坑内行走，每层采用砖渣铺设临时道路，临时道路宽度不低于6m，厚度80cm，铺平后用挖掘机压实。所有卸土点符合政府规划要求，不得随意乱卸，运输距离报监理工程师认证审核。挖土至边坡30cm以内时采用人工开挖修

60、坡方式挖土，坡面应做到平整、坡度正确、基土稳定无浮动土体。冠梁以下土方开挖：冠梁下土方约50m3，开挖标高-11.95m处，离支护体系10米范围土方按土钉墙支护（锚索）分层数开挖。基坑中间（边坡10m以外）每3-4米为一层。基底局部较深处如一次挖不到底采用挖掘机二次倒土装运，如220型挖机不能满足使用要求时，应进场小型挖掘机配合施工，开挖时挖掘机距支护结构的距离不应小于30cm，严禁踫撞构件。土方开挖暴露出桩头后不得机械冲撞桩头，工程桩桩头由主体截去我方负责外运。当进行底层土方开挖时上部主体施工单位应进入现场配合清土，基础底板垫层底以上30cm以内的土方必须由主体单位采用人工进行挖除，不得进行