Q∕SY 1403-2011 X100钢级螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷技术条件

1、O/SY中国石油天消_飼企业标准Q/SY 14032011X100钢级螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷技术条件Specifications for hot rolled coils for X100 submerged-arcwelded helical line pipe2011-07-01 实施2011-05-09 发布中国石油天然气集团公司发布Q/SY 14032011I目 次 TOC o 1-5 h z tuWini細i2规范性引用文件13术语和定义2制造工艺及材料 21生产工艺及其确认 24. 2 24.3热处理24. 4表面清洁状态 34. 5首批检验和首批出证试验 36板卷生产过程控制试

2、验 3化学成分31化学成分35.2碳当量35.3熔炼分析35.4产品分析46力学性能41拉伸性能4弯曲试验46-3断裂韧性 56.4飜57尺寸、重量、长度和允许偏差 51 厚度允许偏差 57.2宽度允许偏差5内径允许偏差64不平度65镰刀弯及塔形 66娜67尺寸测量68龍68工艺质量和缺陷修整61表面缺陷62缺欠深度和影响面积 73缺欠深度和影响面积的限度 7修整及工艺 8Q/SY 140320115板边缺陷98.6分层9&赫織91 化学成分分析 92力学性能试验93 购方检验114 无损检测119.5检验与试验要求11 121 标志要求 122 标志位置 1211涂层和保护层 12 12 质

3、量证明书12 13板卷装运1212附录A （规范性附录）制造工艺规范（MPS） 13 附录B （规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法14 附录C （规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法22附录D （规范性附录）附录E （规范性附录）首批检验和首批出证试验25板卷生产过程控制试验28附录F （规范性附录）标志的说明30Q/SY 14032011Q/SY 14032011-XX-JL-刖目本标准参考了 API Spec 5L： 2007 （第44版）管线管规范、ISO 3183： 2007石油天然气工业 管道输送系统用钢管，吸收国内外近年来管线钢管技术和经验编制而成的。本标准

4、按照GB/T 1. 12009标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写给出的规则 起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化设备与材料专业标准化技术委员会石油 管材分技术委员会提出并归口。本标准起草单位：石油管工程技术研究院、渤海石油装备制造有限公司、宝鸡钢管有限责任 公司。本标准主要起草人：李洋、朱丽霞、张伟卫、徐婷、熊庆人、吉玲康、巨西民、张鸿博、李为 卫、冯耀荣、马秋荣、方伟、王旭、李延丰、杨忠文。Q/SY 14032011 Q/SY 14032011 X100钢级螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷技术条

5、件1范围本标准规定了 X100钢级螺旋缝埋弧焊钢管(API Spec 5L PSL2级)用热轧板卷的材料、制造、 检査、试验及相关的要求。本标准适用于钢级为API Spec 5L L690M/X100M螺旋缝埋弧焊钢管制管用板卷。本标准规定的板卷适用于输送符合GB 17820二类天然气要求的天然气钢管的制造，且输送气体 CH4含量大于92%。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。MOD)金属材料 夏比摆锤冲击试验方法(GB/T 2292007, ISO 148

6、-1： 2006, MOD) 金属材料 弯曲试验方法(GB/T 2321999, ISO 7438： 1985, IDT)热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T 7092006, ISO 7452：GB/T 228. 1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法(GB/T 228.12010, ISO 6892. 1: 2009,GB/T 229GB/T 2322002； ISO 16160： 2000, NEQ)GB/T 4335GB/T 4340GB/T 6394GB/T 8651GB/T 10561ISO 4967： 1998,GB/T 13298GB/T 709低碳钢冷

7、轧薄板铁素体晶粒度测定法金属维氏硬度试验(GB/T43402009, ISO 6507： 2005, MOD)金属平均晶粒度测定法(GB/T63942002, ASTM E112： 1996, MOD) 金属板材超声板探伤方法钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(GB/T 105612005, IDT)金属显微组织检验方法GB 17820 天然气(GB 178201999, ISO 13686： 1998, IDT)GB/T 19001 质量管理体系 要求(GB/T 190012008, ISO 9001: 2008, IDT)SY/T 6476输送钢管落锤撕裂试验方法API Spe

8、c 5L： 2007 (44 版)管线管规范(Petroleum and natural gas industries一Steel pipe forpipeline transportation)ASTM A 751钢产品化学分析的试验方法、步骤和定义(Standard test methods, practices and terminology for chemical analysis of steel products)ASTM E 45 测定钢中夹杂质含量的标准试验方法(Standard test methods for determining the inclusion conte

9、nt of steel) 3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1制造商 manufacturer按合同提供板卷的制造商并包括它的设备。3.2购方 purchaser业主或业主的代理人、检查人员以及其他被授权的代表。3.3校准 calibration将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。3.4熔炼批heat一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。3.5熔炼分析heat analysis由金属生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。4制造工艺及材料4.1生产工艺及其确认4.1.1板卷须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。4.1. 2制造商应连同报价单一起提交其推荐

10、的制板工艺的详细说明。4.1.3制造商按本标准生产板卷之前，应按附录A的规定提交板卷制造工艺的详细说明（MPS文 件）供购方审查认可。“购货合同”签订后，制造商如果对按4.1.3提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如 果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。4.1.5制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方 有权拒收制造商提供的所有产品。4.2材料4.2.1钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（No. 10级或更细）纯 净镇静钢，晶粒度评定按附录B或购方与制造商双方商定的其他方法进行。4. 2.2钢中A类、B类、C

11、类、D类非金属夹杂物级别限定如表1所示（按GB/T 10561的规定检 验），非金属夹杂物的最大厚度/最大直径不得超过53.0Mm。带状组织评定按附录C规定的方法进 行，制造商应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于3级。4. 2.3制造商应向购方提供其金相组织照片供认可。4.3热处理板卷应保持其轧制状态。表1非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.02. 02. 02. 02.02.02. 02. 04.4表面清洁状态制造商应保持板卷表面清洁，板卷表面上应无油脂和腐蚀物等，板卷表面不得受Cu，Sn, Pb, Zn等低熔点金属污染。4.5首批检验和首批出证试验正式生产前应按附录

12、D的要求进行首批检验和首批出证试验，首批检验合格后，方可进行正式 生产。4.6板卷生产过程控制试验板卷生产过程控制试验应按附录E的要求进行。5化学成分 5.1化学成分按本标准供应的板卷的化学成分，包括熔炼分析和产品分析应符合表2的要求。 5.2碳当量应按公式（1）和公式（2）计算碳当量C?Pcm，和CEIW，并在质量证明书中报告。CEPOT = C+g +坐省没 + 器，士5BCEIIW = C+空+ Cr + Mo + V +5Cu + Ni15(2)5.3熔炼分析每一熔炼炉次应进行1次熔炼分析并提供报告，钢中化学成分必须符合表2的要求，并提供其他 有意添加的元素的含量。表2熔炼分析和产品分

13、析要求元素熔炼分析最大质量分数%产品分析最大质量分数%碳0. 100. 10硅0. 500. 55锰131.952. 00表2 （续）元素熔炼分析最大质量分数%产品分析最大质量分数%磷0.0100. 012硫0. 0040. 005铌，0. 110. 11钒、0. 060. 06钛。0. 0250. 025铝0. 060. 06氮0. 0080. 008铜0. 500. 50铬0. 500. 50钼0. 500. 50镍0. 500. 50硼0. 0040. 004CEpan0. 220. 22a V+N6+Ti0. 15%。在控制总量的前提下，允许制造商对单个元素含量进行微调。b C含量比允

14、许最大含量每减少0.01%时，Mn允许最大含量可以增加0. 05%,但在产品分析中Mn含量不得超 过 2. 20%。5.4产品分析每一熔炼炉次生产的板卷应进行1次产品分析，并提供报告。产品分析结果应符合表2的要求。6力学性能6.1拉伸性能在板卷的规定位置、方向取拉伸试样，拉伸试验结果应符合表3要求。表3拉伸性能3屈服强度Rp0.2MPa抗拉强度RnMPa屈强t匕RpO. 2 /Rm伸长率A%minmaxminmaxmaxmin6908407609900. 95 （允许其中5%的炉批0. 96）按API Spec 5L的规定执行a本要求为钢管拉伸性能要求。根据协商一致原则，由制造商负责对供应板卷

15、拉伸性能进行调整，但必须保证制 成钢管的拉伸性能符合螺旋缝埋弧焊钢管技术条件的规定。6.2弯曲试验6.2.1制造商应从板卷横向取弯曲试样做180弯曲试验，弯心直径为2.0T （T为试样厚度）。6. 2.2弯曲试样的拉伸面上不得出现裂纹。6.3断裂韧性6. 3.1按照SY/T 6476的规定进行落锤撕裂试验（DWTT），试验条件及其验收要求见表4。经购 方同意板卷制造商也可采用其他试验温度，制造商必须保证钢管落锤撕裂（DWT）性能符合钢管技 术条件的要求。表4落锤撕裂试验剪切面积的最小百分数试验温度板卷厚度*单个试样最小值两个试样的最小平均值TP DWTT 15C所有板卷厚度7085注：TP 为

16、钢管落锤撕裂试验温度。制造商应从板卷规定位置、方向取三个试样（一组）进行夏比冲击试验，其夏比V型缺口冲击 试验断口剪切面积百分比（SA%）要求和试验温度如表5所示。在表5规定的试验温度下，夏比冲 击功平均值应至少比相应钢管的夏比冲击功平均值要求高50J,任一试样的单个试验值应不低于所要 求的最低平均（三个试样一组）冲击功的75%。如果使用小尺寸试样，则所要求的最低平均（三个 试样一组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定厚度与全尺寸试样规定厚度之比，这种 方法得出的数值圆整到最接近的焦耳值。如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在此温度下的冲击功和断口剪切面积要求， 则该试验应

17、是合格的。6. 3. 2制造商在生产期间应提交5%熔炼炉次的板卷夏比V型缺口冲击试验剪切面积和冲击功的韧 脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列试验温度（如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增 加其他温度试验点）：20C, 0C, - 10C , - 20C , - 40C, -60C。经购方同意板卷制造商也可采 用其他试验温度，制造商必须保证制成钢管的CVN性能符合钢管技术条件的要求。表5夏比冲击试验断口剪切面积的要求CVN最小剪切面积百分比（SA%）试验温度平均值单个值8570TPcvn注：TPcvn为钢管CVN试验温度。6.4硬度板卷横向截面上最大允许硬度值为285HV10o7尺寸、重

18、量、长度和允许偏差7.1厚度允许偏差板卷厚度的允许偏差应为-2%z+ 7%z （f为公称厚度）。每交货批平均板厚不得小于公称值。7.2宽度允许偏差板卷宽度的允许偏差应为（）mm+ 20mm,具体按合同执行。7.3内径允许偏差板卷内径允许偏差为-70mm+ 20mm,合同另有规定除外。7.4不平度当钢管制造商在螺旋管成型中因板卷不平度问题，直观生产出现困难时，板卷制造商应负责与钢 管制造商合作，找出问题的原因并加以克服，若因不平度原因无法生产时，板卷制造商应承担责任。 7.5镰刀弯及塔形板卷镰刀弯最大不超过13mm/5m。板卷塔形高不超过50mm。7.6外形板卷不允许有鱼尾。板卷舌头的长度应不大

19、于500mm；舌头端部的凹曲深度应小于100mm,如 图1所示。舌头长度II1/II舌头端部凹曲深度1CK)mm图1板卷舌头示意图7.7尺寸测量板卷尺寸的测量按GB/T 709的规定进行。7.8重量板卷按理论重量交货，理论重量计算方法按GB/T 709的规定进行。卷板重量及偏差由管厂与钢 厂协商确定。当购货合同另有规定时，按合同规定执行。8工艺质量和缺陷修整8.1表面缺陷板卷表面上不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和深度大于0. 3mm氧化皮压人及其 他深的尖锐划伤等缺陷。8.2缺欠深度和影响面积8. 2. 1深度的测定为了区分表面不连续的缺欠和缺陷，必要时测定有代表性的表面不连续的深

20、度。测量应从产品表 面进行。修磨去除代表性的表面不连续后测定深度。8. 2. 2 影响面积的确定孤立的表面缺欠：沿着表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或距其边缘20mm画一个矩 形来确定影响面积，如图2所示。说明：水平线。图2孤立的表面缺欠影响面积的确定聚集状的表面缺欠：沿着这组表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或画一个矩形，其纵 边和横边距这组表面缺欠连线20mm。若此组表面缺欠距板卷边缘不到20mm,则以板卷边缘为准， 如图3所示。条状表面缺欠：画一个矩形，其纵边和横边距这组表面缺欠的连线20mm。若此组表面缺欠距板 卷边缘不到20mm,则以板卷边缘为准，如图4所示。多个表面缺

21、欠边缘间距在40mm以内可视为一个聚集状表面缺欠（包括聚集状表面缺欠和条状 表面缺欠）。8.3缺欠深度和影响面积的限度3.1板卷表面上深度不超过0.3mm，影响面积小于检查面积5%的平底缺欠允许存在，超出上述 限值的缺陷均应进行修整。8.3.2缺陷修整后板卷的实际厚度应保证不小于板卷最小厚度，修磨面积不得大于板卷表面积的说明：水平线O图3聚集状的表面缺欠影响面积的确定单位：mm20-:咖”20图4单个或多个条状表面缺欠影响面积的确定2%,修磨处应光滑地过渡到板卷表面，且宽深比不小于10:1。8.4修整及工艺缺陷不得用补焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用修整方法在正式生产前须提交购方认可。8.

22、5板边缺陷切边后板边不允许存在分层、裂纹、收缩孔隙等影响使用的缺陷。8.6分层板边不允许存在扩展到坡口面的分层。板卷边部4（）mm范围内的分层均视为缺陷，有这种缺陷的板卷应切除，直到除去这种分层为止。 其他部位上的分层限值：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm50mm的 分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层， 该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。9检验和试验9.1化学成分分析每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a）碳、硅、锰、磷、硫、铬、铜、镍、钼、铌、钛、钒、铝和氮；b）硼：如果B的熔炼分析结果小于0

23、. 0005%,那么在产品分析中就无需包括B元素的分析， 在碳当量计算中可将B含量视为0；c）除脱氧之外的其他目的，在炼钢时添加的其他合金元素。9.1.1熔炼分析制造商应对每一熔炼炉次的钢进行1次熔炼分析。熔炼分析结果应符合表2的要求。9. 1.2产品分析每个熔炼批应进行1次产品分析。产品分析结果应符合表2的要求。9.1.3 复验按照API Spec 5L： 2007 （44版）中附录N的规定进行。9.2力学性能试验9. 2.1拉伸试验9. 2. 1. 1取样位置取样位置至少距板卷外圈端部1000mm之后，在板卷宽度1/2处取样，取样方向应对应于钢管横 向。9. 2.1. 2拉伸试样拉伸性能宜

24、采用全厚度矩形试样测定，也可以采用圆棒试样但直径应尽可能大。工厂应在其制造 工艺规范（MPS）中明确试样形式。9. 2.1. 3控制拉伸试验从成品板卷上取试样按附录E的规定进行控制拉伸试验。9. 2.2弯曲试验取样位置至少距板卷外圈端部1000mm之后，在板卷宽度1/4处取横向试样进行弯曲试验。取样 方向应与板卷轧制方向垂直。如果板卷厚度19. 0mm,制造商可选择将试样厚度减薄到18. 0mm, 弯曲试样受拉侧应保留原始表面。如果板卷厚度f 19mm,可以采用减薄试样，并应按SY/T 6476相应规定降低试验温度。9. 2.5硬度检验应在板卷宽度1/4处横向截面上取样经抛光后按GB/T 43

25、40的规定进行10kg载荷维氏硬度检 验，硬度试验点至少为9点，位置如图5所示。图5维氏硬度点位置9. 2.6试验频度同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的板卷不超过300t为一批，每批进行一次试验。9.2.7 复验如果代表一批板卷的某项试验结果不合格，制造商可选择从同批板卷中另取两卷，每卷板卷进行 不合格项目的复验。如果复验结果均合格，则除首次试验不合格的板卷外，该批板卷可以验收。如果 复验中有任何一个板卷的试验结果不合格，则制造商可选择整批判废，或对该批未检验的板卷逐卷 检验。9. 2.8试验设备的标定所有测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。9.3购方检验9. 3.1制造商应提供

26、检查工艺和检查人员的资格，并提交按GB/T 190（）1的要求制定的有关文件供 审查使用。9. 3.2购方将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9. 3.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，以确认是否符合本标准要求。9.3.4制造商应允许购方审查在生产板卷期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。 9.3.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受板卷的最终检查结果，直到满足 购方技术要求为止。9.3.6如果板卷表面上沾有油脂、腐蚀物，则购方将不接收这些板卷。板卷上的油脂等可用购方能 够接受的办法予以清除。在进行清除异物的作业中，要保护板卷的熔炼炉次和

27、编号。9.3.7购方代表有权拒收不符合本标准的任何板卷。9. 4无损检测由于板卷生产时无法进行超声波检测，该项检查应按GB/T 8651的规定在制管厂进行，但板卷 生产厂应对板卷质量负责。9.5检验与试验要求检验与试验要求见表6O表6检验与试验要求试验项目试验频率试样数量、位置及取向执行条款执行标准化学成分熔炼分析每炉1次15. 1 5. 3ASTM A751产品分析每炉1次15. 1 5. 4ASTM A751拉伸每批一次1 （板宽1/2处，取样方向应 对应于钢管横向）6. 1GB/T 228. 1弯曲每批一次1 （板宽1/4处，取样方向应 与板卷轧制方向垂直）6.2GB/T 232夏比冲击

28、每批一次3 （板宽1/4处，取样方向应 对应于钢管横向）6.3GB/T 229落锤撕裂每批一次2 （板宽1/4处，取样方向应 对应于钢管横向）6.3SY/T 6476金相必要时1维氏硬度每批一次1 （板宽1/4处，取样方向应 与板卷轧制方向垂直）6.4GB/T 4340外观每卷4. 4, 8. 1, 8.3，8. 5尺寸每卷7. 1 7. 7无损检测每卷8.6, 9.4首批检验和首批出证试验附录D附录D4.5,第5章第8章，9.4附录D板卷生产过程控制试验附录E附录E4.6,第5章第8章附录E10标志10.1标志要求对检验合格的板卷，制造商应按附录F的要求做标志。10.2标志位置在板卷内外圈表

29、面做标志。11涂层和保护层板卷应以不涂层方式交货，板卷上不得涂有外保护层。12质量证明书质量证明书应由制造商授权的代理人员签名并在装货发运之前提交给购方。制造商应在装货发运 之前提交书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同 时协商决定。13板卷装运13.1搬运制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。13.2存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定板卷）方法及其图纸供购方认可。成品板卷的存放应 能防止变形、损坏和腐蚀。13.3装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输 或海运的要求。所提出的方法应包括必要

30、的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧 带等。火车车厢、卡车或拖车在装运板卷之前应予以清理。装运过程中应注意操作，以避免损伤。附录A（规范性附录）制造工艺规范（MPS）制造商在生产开始之前应向购方提交制造工艺规范（MPS manufacturing procedure specifica- tion）。MPS描述了从炼钢到轧板连续的步骤和与检测相关的流程，并提交给购方以在生产前获得认 可。只有在购方对MPS认可后才能进行板卷的生产。经过认证的生产工艺应对于板卷制造的所有阶 段都是严格的，并且认为是合同的一个部分。MPS至少包括（但不限于）所有的板卷制造的详细过程和工艺、主要质量控

31、制措施和控制指标 及检验方法。主要信息如下：a）炼钢/板卷制造商名称。b）板卷规格、钢级。c）板卷生产工艺流程图（包括冶炼、连铸、轧制以及检验工序）。d）追溯性。e）冶炼、连铸、轧制设备情况简介。f）冶炼、连铸、轧制工艺情况简介。g）板卷质量控制：1）均匀性控制；2）过程质量控制方法；3）熔炼分析和产品分析的化学成分范围和目标值（包括残余元素）；4）板卷力学性能试验和目标值；5）板卷外观、尺寸的检查方法。h）板卷的标记方法、内容、运输、交付方法和控制。i）计算机板卷跟踪系统简介。附录B（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法B. 1范围本方法适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒

32、度。B.2试样制备2.1 取样B. 2.1.1取样部位：在板卷宽度的1/2处取样。B. 2.1.2取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。B. 2. 1. 3试样尺寸：试样的宽度为板卷的厚度，长度约为20mm。B. 2. 1.4磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与板卷的轧制方向垂直。B. 2.1. 5观察部位：试样厚度的1/4处。B. 2. 2晶粒显示方法B. 2. 2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%3%硝酸酒精。B. 2. 2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样抛光面向上置于加热炉中，在250C260C下保温lh， 随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。B.3铁素体晶粒

33、的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒 有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条 束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶 界处的小岛不做为单独的晶粒计人。B.4测定方法本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁 方法。B. 4. 1比较法通过与GB/T 4335中的第二标准评级图（如图B. 1所示）对比来评定晶粒度级别。B. 4. 1.1按照图B. 1进行晶粒度评级。B. 4.1.2试样制好后，在400倍

34、的显微镜下测定晶粒度。如用恥0倍评定有困难，可采用表B. 1所 列其他放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与标准评级图片直接比较进 行评级，最后按照表B.1或公式（B. 1）换算成基准放大倍数（W0倍）下被测试样的晶粒度。为提 高评级精度，可将待测的晶粒图像和标准评级图投到同一投影屏上比较。放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G见公式(B. 1): G = G+ 6. 6439lg (B. 1)式中：3级4级图B.1晶粒度级别图(100X)7级8级图B. 1 （续）Mb标准评级图片的基准放大倍数，本标准中Mb = 100;M评定晶粒度级别使用的放大倍数。B. 4.1.3

35、若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。B. 4. 1. 4若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒 或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。当粗大块 状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的级别指数即11 级；当其面积介于5%10%时，记为11 （9）级；其面积大于10%时，记为11级90%9级10%。 可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。表B. 1放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放 大倍数与标准评级图编号等同图像的

36、晶粒度级别No. 1No. 2No. 3No. 4No. 5No. 6No. 7No. 8No. 9No. 10100123456789102003456789101112300456789101112134005678910111213145005.66. 67.68.69.610.611.612.613.614.680078910K1213141516B. 4. 1.5若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒 或粒状贝氏体晶粒，并呈条带状分布，则应计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。若粗大块 状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积为15%时，则记为

37、：带11级85%9级15%,可用截点法计 算该试样的平均晶粒度级别指数。B. 4.1.6使用比较法时，如需复验，应改变观察的放大倍数.以克服初验结果可能带有的主观 偏见。B. 4.2截点法通过统计给定长度的测量线段与晶界截点数来评定晶粒度级别。B. 4. 2.1对于晶界较难识别的针状铁素体，为了避免计数差错，可采用人工计数法进行截点统计。 B. 4. 2. 2对于晶粒细小针状铁素体管线钢，本方法采用单圆周截点法。测量圆周可选200mm, 250mm和300mm中任一周长，圆周线宽选0. 1mm。B. 4. 2.3选择400倍或500倍的放大倍数，以满足测量圆周线与晶界截点数大于70。B. 4.

38、 2. 4选择3个5个具有代表性的视场，分别测量圆周与晶粒的截点数，若测量圆周通过三个 晶粒汇合点时，计为2/3个截点，测量圆周与一个晶界相切，计为1/2个截点。B. 4. 2.5计算平均晶粒尺寸，评定晶粒度级别指数若经过计算后，置信度或误差值不能满足要 求，则需增加视场数量，再进行测量，直至置信度和误差都满足要求为止。4. 2. 6晶粒度按公式（E.2）和公式（E.3）计算：(B. 2)G= -3. 2877 + 6. 6439lg(B.3)式中：G一试样显微晶粒度级别指数；L试样显微磨面上晶粒的平均截线长度，即磨面上晶粒的平均直径；L测量圆周的长度；测量圆周上的晶界截点数；M观测用的放大倍

39、数。B. 4.3有效晶粒尺寸测定方法一般认为“有效晶粒尺寸”（Effective Grain Sze，EGS）应定义为它的晶界可以作为位错运动和 裂纹扩展的障碍，而这与晶界两侧的晶粒的取向差密切相关。利用电子背散射衍射（EBSD）自动分 析技术可以获得样品中不同晶粒之间的取向差，通过取向成像技术，重构出与取向有关的微观组织结 构，进而对晶粒尺寸进行快速定量表征。取向差分布与位置的关系可以得到不同位置处界面特征信 息。通过每个取向计算相邻晶粒间的取向差，确定该取向位置是在晶内还是晶界，是小角度晶界还是 大角度晶界，以及统计晶界特征分布等信息。“有效晶粒尺寸”实际上是设定取向差（如普通大角度晶界）

40、的平均间距，如图B. 2所示。605)附录D（规范性附录）首批检验和首批出证试验D. 1总则1.1板卷首批检验和首批出证试验应在购方代表在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验的 板卷应由购方代表在首次生产的成品板卷中抽取。1.2若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍板卷进行复验。若复验合 格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有板卷拒收或者每卷进行 试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到 本标准要求，方可正式生产。1.3板卷制造工艺发生变化或者板卷出现重大质量问题时，制造商需要重新组批进行首批检验

41、和 首批出证试验。D. 2首批检验D. 2.1抽样在首次生产的板卷中抽取两个不同熔炼炉次的板卷各2卷进行首批检验。I）. 2. 2检验项目抽取的板卷均应进行以下项目的检验：a）化学分析。b）拉伸试验（板宽1/4纵向，板宽1/2对应于钢管横向），提供拉伸试验曲线。c）夏比冲击（板宽1/4纵、对应于钢管横向），在规定温度下进行试验。d）落锤撕裂（板宽1/4纵、1/2对应于钢管横向），在规定温度下进行试验。e）维氏硬度（板宽1/4横向）。f）弯曲试验（板宽1/4横向）。g）外观质量及尺寸。h）无损检测。3首批出证试验由购方在已抽取的两个熔炼炉次板卷（各5卷）中各随机抽取1卷板卷进行板卷首批出证试验。

42、D. 3. 1抽样和试验项目对由购方抽取的2个板卷，进行D. 3.2D.3.9规定的所有项目的检验，并提供试验报告。D. 3.2熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。D. 3.3产品分析产品分析试样应在试验用板卷上取样。3.4板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.17. 7, 8. 18. 6的规定进行检验。D.3.5力学性能试验D.3. 5.1试样的类型及取向按下列方式取样：a）对应于钢管横向。b）纵向（沿轧制方向）。c）横向（垂直轧制方向）。D. 3. 5. 2 拉伸试验在板宽1/2处，在D.3.5. 1 a），D.3. 5. 1 c）方向上；在板宽1/4处，在D. 3. 5. 1 b）方向上

43、；各 取三个试样进行试样。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、总伸长率、均匀变形伸长率及拉 伸曲线形状，并提供拉伸试验曲线。曲线应显示位移和力的关系，应力和应变曲线要显示出屈服 过程。D. 3. 5. 3夏比冲击试验在板宽1/4处，取对应于钢管横向、板卷纵向及板卷横向试样进行夏比V型缺口冲击试验，每 个取向都应提交完整的断口剪切面积百分数和夏比冲击功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度 点：20C, 0C, - 10C , - 20C, - 40C, - 60C。D. 3. 5. 4落锤撕裂试验（DWTT）在板宽1/4处，取对应于钢管横向、板卷纵向及板卷横向试样进行落锤撕裂试验，每个取向

44、都应 提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20C , 0C, - 10C, -15C, -20C, -40C。D. 3. 5. 5 弯曲试验从板宽1/4处横向取样进行弯曲试验。D. 3. 5. 6横向维氏硬度从板宽1/4处沿横向取样，在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测 试位置如图5所示。D. 3. 6晶粒度取样位置至少距板卷外圈端部1000mm之后，从板宽的1/2处沿横向取样，在厚度1/4位置按 GB/T 4335或GB/T 6394、附录B或购方与制造商双方商定的其他方法进行晶粒度测定。D. 3. 7 夹杂物取样位置至少距板卷外圈端部1000mm之后，在板卷宽度1/2处沿纵向取样，按照ASTM E45的规定进行夹杂物级别分析。D. 3.8带状组织分析取样位置至少距板卷外圈端部1000mm之后。从板宽的1/2处沿纵向取样，按照附录C或购方与 制造商双方商定的其他方法进行带状组织级别分析。D. 3.9显微照相显微照相用试样应从板宽的1/2处沿横向取样（D.3.6所使用的试样），提供表面附近、1/4厚 度处及厚度中心处的组织。D.4检验报告制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。附录E（规范性附录）板卷生产过程控制试