80万吨冷轧及镀锌项目B区厂房

1、.PAGE ：.；PAGE 9780万吨冷轧及镀锌工程B区厂房钢构造工程施 工 组 织 设 计浙江省二建钢构造2021年3月4日目 录1、编制根据 42、工程概略 73、施工目的 94、施工部署101施工部署原那么2施工部署5、施工方案121工程施工进度方案2主要施工机械设备配置方案3劳动力方案6、主要施工方法131钢构造制造工程132钢构造焊接工程353钢构造高强螺栓工程414钢构造包装、标识及储运工程525钢构造安装工程566钢构造涂装工程687钢构造围护工程737、施工平面布置818、工程质量保证措施821施工质量保证体系2确保工程质量技术措施3确保工程质量组织措施9、平安消费保证措施9

2、41平安消费保证体系2确保平安消费技术措施3确保平安消费组织措施10、施工进度保证措施1011施工进度安排原那么2施工进度保证措施11、文明施工保证措施1041文明施工管理网络2确保文明施工技术措施3确保文明施工组织措施12、环境维护保证措施1051环境维护管理网络2确保环境维护技术措施3确保环境维护组织措施13、施工协调保证措施1081与业主、监理协调配合措施2与有关政府部门协调配合措施 3与有关方面协调配合措施14、附件1101附图2附表1、编制根据1工程文件： 1业主提供的施工招标文件。 2业主的施工图。2企业文件：1浙江省二建钢构造、。 2浙江省二建钢构造。3国家、行业规范、规范 1建

3、筑工程施工质量验收一致规范 GB50300-20012工程丈量规范 GB50026-933建立工程工程管理规范 GB/T50326-20014钢构造工程施工质量验收规范 GB50205-20015建筑钢构造焊接技术规程 JGJ81-20026钢构造高强螺栓衔接的设计、施工及验收规范 JGJ82-917低合金高强度构造钢 GB/T1591-948厚度方向性能钢板 GB5315-859碳素构造钢 GB700-8810热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-199811碳钢焊条 GB/T5117-9512低合金钢焊条 GB/T5118-9513熔化焊用钢丝 GB/T14957-199414气体维

4、护焊用焊丝 GB/T14958-199415气体维护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 GB/T8110-9516埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-9917低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-9018钢的化用分析用试样取样法及废品化学成份允许偏向 GB222-8419钢铁及合金化学分析方法 GB223-8820钢材力学及工艺性能实验取样规定 GB2975-8221金属拉伸实验方法 GB6397-8622金属弯曲实验方法 GB232-8823钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明的普通规定 GB24724钢构造焊缝外形尺寸 GB5777-9625气焊、手工电弧焊及气体维护焊缝坡口的根本方式与尺

5、寸 GB985-8826埋弧焊缝的根本方式与尺寸 GB986-8827钢焊缝手工超声波探伤结果分级 GB11345-199128钢构造用扭剪型高强度螺栓衔接副 GB/T36223623-9129构造用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件 GB/T12281231-9130六角头螺栓C级 GB/T5780-200031圆柱头焊钉 GB10433-8932涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级 GB8923-8833建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-200234建筑防腐蚀工程质量检验评定规范 GB50224-9535腐蚀试样的制备、清洗和评定 JG/T6074-9236腐蚀实验结果的分量损

6、失测定和腐蚀产物的去除 HB5257-8337涂装前钢材外表预处置规范 SY/T0407-9738外表粗糙度参数及其数值 GB/T1031-9539涂装技术术语 GB/T8264-8740涂装涂复通用技术条件 SJ2573-8541涂装质量控制 QJ2057-9142钢构造防火涂料运用技术规程 CECS24：9043建筑安装工人平安技术操作规程 建工劳安8024号44特种作业人员平安技术考核管理规划 GB5306-8545建筑机械运用平安技术规程 JGJ33-200146施工现场暂时用电平安技术规范 JGJ46-200547建筑工程施工现场管理规定 建立部91年5号令48建筑施工高处作业平安技

7、术规程 JGJ80-9149建筑工程施工现场供用电平安规范 GB50149-9350建筑施工平安检查规范 JGJ59-9951涂装作业平安规程劳动平安和劳动卫生管理 GB7691-8752涂装作业平安规程涂装前处置工艺平安 GB7692-8753涂装作业平安规程涂漆前处置工艺通风净化 GB7693-8754涂装作业平安规程术语 GB/T14441-934地方政府规定、规程另详2、工程概略1概述 1工程称号：80万吨冷轧及镀锌工程B区厂房钢构造工程。 2工程地点：大冶市城安北工业园10#路以东、12#路以西、19#路以南、31#路以北区域。 3建筑面积：20058。 4构造类型：钢构造一层。 5

8、本工程设计根本特征见下表。序号工程称号层数平面尺寸m构外型式檐口标高m备注长度L宽度B1A轴至E轴间127624轻钢门式刚架11.10跨度：24m柱距： 6m2E轴至J轴间127624轻钢门式刚架11.10跨度：24m柱距： 6m3J轴至N轴间1276 24 轻钢门式刚架11.10跨度：24m柱距：6m2主要分部分项工程设计 1根底工程：非招标范围，略。 2主体工程 eq oac(,1) 土建部分：非招标范围，略。 eq oac(,2) 钢构部分 A 主构造 a 钢柱H型钢。 b 钢屋面梁：aA轴E轴间：H3505501868边 H35045020068中bE轴J轴间：H50060020068

9、边 H50020068中/边 H50060020068中 cJ轴N轴间：H50060020068边 H50020068中/边 c 钢吊车梁：H型钢。 B 次构造 a 柱间支撑：详施工图略。 b 屋面程度支撑：详施工图略。 c 屋面系杆：详施工图略。 d 檩条：详施工图略。 e 拉杆：详施工图略。 f 隅撑：详施工图略。 C 围护系统：详施工图略。 4楼地面工程：非招标范围，略。 5屋面工程：非招标范围，略。 6装饰、装修工程：非招标范围，略。 7建筑电气工程：非招标范围，略。 8给排水工程：非招标范围，略。 9附属工程：非招标范围，略。3、施工目的1工程质量目的一次性验收合格。2工程进度目的5

10、9个任务日4月1日至5月29日。3工程平安目的合格。4、施工部署1施工部署原那么1目的管理原那么按招标文件所确定的各项要求制定施工目的，据此合理配置消费资源并确保投入消费诸要素，实现预定的施工进度目的、工程质量目的、工程本钱目的、文明施工目的、环境维护目的，施工全过程遵照上述目的进展施工部署。 2程序管理原那么尊重工程建立规律和根本程序，单位工程按先根底后主体，交叉地面、竖向工程施工顺序，钢构造工程按先制造后安装交叉涂装施工的顺序，科学、合理、有序、协调地组织平行流水，主体交叉施工。3过程控制原那么钢构造施工全过程一直坚持“五化，即：“质量管理全面化，“方案安排网络化，“技术管理规范化，“平安

11、文明规范化，“本钱核算经常化，使工程质量、进度、平安、文明、环保一直处于受控形状。4平衡施工原那么以提高企业综合经济效益为目的，保证工程合理安排，及时配置消费要素，到达平衡施工。流水段划分要满足构造设计要求，明确主导施工区段和交叉施工区段，同时力求体量相近，力争优化排序，减少盲目投入，紧缩施工工期。5强化组织原那么我公司假设能中标承包本钢构造工程，将组织有丰富工程施工组织才干、任务才干和有类似工程施工阅历的管理和技术人员组成制造、安装、涂装管理班子，按工程法组织和管理本工程施工。6优化资源配置原那么我公司将尽全力组织调配资金、人力资源、物资资源、工厂化消费才干和施工设备、工程质量检测检验器械与

12、手段及工具量具和消费场所等技术配备，确保工程按制定的目的和方案，科学组织有效实施，满足业主对本工程质量、进度和平安等要求。组织社会资源和经过市场化招标，优选工程所需合格承包家钢材、焊接资料、高强螺栓、防腐和防火涂料等供应厂家、运输单位、涂装施工单位，严厉按公司三大体系有关文件，如、等，共同完本钱工程施工义务。2施工部署 1第1施工段：A轴E轴/1轴47轴间。第2施工段：E轴J轴/1轴47轴间。第3施工段：J轴N轴/1轴47轴间。 2施工程序部署 eq oac(,1) 第一程序：施工预备。 eq oac(,2) 第二程序：各施工段钢构造制造。 eq oac(,3) 第三程序：各施工段钢构造安装。

13、 eq oac(,4) 第四程序：各施工段施工扫尾，技术资料归集、整理、归档。 3施工组织部署：常规略。 4施工技术部署：常规略。 5施工现场部署：常规略。 6施工要素部署：详有关章节内容。5、施工方案1工程施工进度方案：详见附表。2主要施工机械设备配置加护：详见附表。3劳动力配置方案：详见附表。6、主要施工方法1钢构造制造工程1钢构造制造工艺流程图进料图纸会审技术交底抛丸除锈、底漆施工组织放样二次设计下料型钢矫正工程部审核钻孔质安部、工程部检查焊接拼装焊接 端面修整矫正 预拼装部分除锈 堆放油漆编号2制造工艺要点 eq oac(,1) 放样、号料A 熟习施工图，仔细阅读技术要求及设计阐明，逐

14、个核对图纸上各零部件的尺寸和方向等，以及各部件之间的安装尺寸和孔距，特别应留意各部件之间的衔接点、衔接方式和尺寸能否一一对应。发现有疑问之处，应及时与有关技术部门联络处理。B 制造样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工根据。样板、样杆资料可采用薄钢板、小扁钢。样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应坚持平直和光滑圆顺。当构件较大时，样板的制造可采用板条拼成花架以减轻样板的分量，便于运用。样板、样杆应妥善保管，直至工程终了验收经过后方可销毁。C 放样号料用的工具及设备有：划针、划规、样冲、手锤、粉线、石笔、铁皮剪、钢板尺、钢卷尺、钢盘尺、铝合金靠尺、剪板机、折弯机。钢盘尺应经有资质的计量单位校验

15、复核，合格后方可运用。D 放样平台应平整，允许偏向为5mm，平台外表不得有焊瘤和污物。放样在测平的钢平台上以1：1的比例弹出，当大样尺寸过大时可分段弹出。尺寸的划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，以防止偏向积累。如图纸要求桁架起拱，放样时上下弦应同时起拱，垂直杆应垂直于程度线，而不与下弦杆垂直。放样所画的石笔和粉线的粗细不应超越1mm。E 型钢杆件接长时,接长长度不宜1m。杆件长度12m时，接头不宜多于一处；杆件长度12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的间隔 不应500mm。杆件接头应避开孔眼位置。F 放样任务完成后，应经质量检验部门检查，合格后方可制样板。样板、样杆上用

16、记号笔标明工号、构件编号、规格、数量及加工边、孔径、任务线、弯曲线等各种加工符号。制造的样板除自检外，应经质量检查部门复验确认，方可号料。G 号料的任务内容包括：检查核对资料；在资料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标志；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割。H 号料前必需了解原资料的材质及规格，检查原资料的质量，如资料上有裂纹、夹层、厚度缺乏，及较大变形，应及时处置。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并根据先大后小的原那么依次号料，一样规格的零件经统计归纳后同时运用集中号料法、套裁法来最大限制地提高资料利用率并提

17、高消费效率。I 主要受力构件和需求弯曲的构件，在号料时应按规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲眼和伤痕缺陷。J 根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸能否正确，以防产生错误，呵斥废品。K 弯曲构件的号料或孔眼划线，应在构件弯曲加工后完成，经检查合格后进展。L 管形腹杆号料时两端马鞍形断面沿周向的相对改动不应3mm。M 放样和号料应根据工艺要求预留制造和安装时的焊接纳缩余量，及切割、刨边、铣平等加工余量。N 焊接纳缩量根据构件的构造特点由工艺给出。O 铣端余量：剪切后加工的每边普通加34mm，气割后加工的每边加45mm。P 气割余量按下表：气割余量表(mm)资料厚度101020204

18、040割缝宽度留量122.53.04.0Q 放样和样板样杆的允许偏向应符合下表： 放样及样板样杆的允许偏向(mm)工程允许偏向平行线间隔 和分段尺寸0.5对角线差(L1)1.0宽度、长度(B、L)0.5孔距A0.5加工样板的角度C12图 放样和样板、样杆允许偏向R 号料后允许偏向应符合下表： 号料后允许偏向mm工程允许偏向零件的外形尺寸1.0孔距0.5 eq oac(,2) 切割常用的切割方法有：气割(手工气割、半自动气割、仿形气割、多头直条气割、数控气割和光电跟踪气割)、机械切割(剪切机、锯割机、砂轮切割机等)、等离子切割。气割操作时应留意以下工艺要点：A 气割前必需检查确认整个气割系统的设

19、备和工具全部运转正常，并确保平安。在气割过程中应留意：a 气压稳定，不漏气。b 压力表、速度计等正常无损。c 机体行走平稳，运用轨道时要坚持平直和无振动。d 割嘴气流畅通，无污损。e 割炬的角度和位置准确。B 气割时应选择正确的工艺参数如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等，工艺参数选择主要根据气割机械类型和钢板厚度确定。C 切割时应调理好氧气射流风线的外形，使其到达并坚持轮廓明晰、风线长和射力高。D 气割前应将钢材切割区域外表的浮锈、污垢、油污等去除干净，并在下面留出一定空间以利熔渣砍出。气割时割炬挪动应坚持匀速，割件外表间隔 焰心尖端以25mm为宜。气割后应去除熔渣和飞溅物。E 为

20、防止气割变形，在气割操作中应遵照以下程序：a 大型工件的切割，应先从短边开场。b 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。c 在钢板上切割不同外形的工件时，应先较复杂的，后割较简单的。d 窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待长边割完后再割断，或采用多割矩两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯马刀弯。F 气割的允许偏向应符合下表的规定。气割的允许偏向mm工程允许偏向零件宽度、长度2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2部分缺口深度1.0注：t为切割面厚度。G 气割时必需防止回火。2机械切割操作时应留意以下工艺要点： eq oac(,1) 机

21、械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。 eq oac(,2) 剪切机械操作时应留意以下工艺要点：A 剪刀口必需锋利,剪刀资料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者愚钝需及时检修、磨砺或互换。B 上下刀刃的间隙必需根据板厚调整适当。C 当一张钢板上陈列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进展剪切。D 剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超越下刀刃的长度。E 资料剪切后的弯扭变形，必需进展矫正；剪切面粗糙带有毛刺，必需修修磨光洁。F 剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，资料变脆的冷作硬化景象，重要的构造构件和

22、焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化外表加工去除。G 碳素构造钢在环境温度低于-20、低合金构造钢在环境温度低于-15时，不得进展剪切、冲孔。H 机械剪切的允许偏向应符合下表的规定。机械剪切的允许偏向mm工程允许偏向零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 eq oac(,3) 锯切机械操作中应留意以下工艺要点：A 型钢应经过校直后方可进展锯切。B 所选用的设备和锯条规格，必需满足构件所要求的加工精度。C 单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时需留出锯槽宽度锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进展加工。D 加工精度要

23、求较高的重要构件，应思索预留适当的加工余量，以供锯切后进展端面精铣。E 锯切时应留意切割断面的垂直度的控制。3矫正和成型 eq oac(,1) 碳素构造钢在环境温度低于-16、低合金构造钢在环境温度低于-12时，不得进展冷矫正和冷弯曲。 eq oac(,2) 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高mm 钢材类别图例对应轴矫正弯曲rfrf钢板扁钢x-x50t25ty-y100b50b 角钢x-x90b45b槽钢x-x50h25hy-y90b45b工字钢x-x50h25hy-y50b25b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长

24、；t为钢板厚度。 eq oac(,3) 碳素构造钢和低合金构造钢在加热矫正时，加热温度不应超越900，低合金构造钢在加热矫正后应自然冷却。 eq oac(,4) 矫正和吊运设备都有能够对外表产生影响，矫正后的钢材外表，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏向的1/2。 eq oac(,5) 钢材矫正后的允许偏向应符合下表的规定。 钢材矫正后的允许偏向mm工程允许偏向图例钢板的部分平面度6t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/1000,且4.0角钢肢的垂直度b/100,双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板

25、的垂直度b/100,且2.0 eq oac(,6) 当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在9001000；碳素构造钢在温度下降到700之前，低合金构造钢在温度下降到800之前，应终了加工；低合金构造钢应自然冷却。 eq oac(,7) 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙2.0mm。4边缘加工 eq oac(,1) 气割或机械剪切的零件，需求进展边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，以消除切割对钢材呵斥的冷作硬化和热影响区的不利影响。 eq oac(,2) 焊

26、接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进展。 eq oac(,3) 边缘加工普通采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应留意控制加工面的垂直度和外表粗糙度。 eq oac(,4) 边缘加工的允许偏向应符合下表的规定。 边缘加工的允许偏向 工程允许偏向零件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000，且2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且0.5mm加工面粗糙度B505制孔 eq oac(,1) 采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前思索焊接纳缩余量及焊接变形的要素，将焊接变形均匀地分布在构件上。 eq oac(,2

27、) A、B级螺栓孔类孔应先钻小孔、组装后铰孔或铣孔，制成后应具有H12的精度，孔壁外表粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径的允许偏向应符合下表的要求。 A、B级螺栓孔类孔孔径的允许偏向mm 序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏向螺栓孔直径允许偏向110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00 eq oac(,3) C级螺栓孔类孔，孔壁外表粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏向应符合下表的规定。C级螺栓孔类孔孔径的允许偏向mm工程允许偏向直径+1.00圆度1.0垂直度0.03t，且单层板不应大于2

28、.0,多层板不应大于3.0 eq oac(,4) 螺栓孔孔距的允许偏向应符合下表的要求。螺栓孔孔距的允许偏向mm螺栓孔距范围5005011200120130003000同一组内相邻两孔间间隔 0.7同一组内恣意两孔间间隔 1.01.5相邻两组的端孔间间隔 1.21.52.02.5注：1.在节点中衔接板与一根杆件相连的一切螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的衔接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.超差孔处置：螺栓孔孔距的允许偏向超越上表规定的允许偏向时，可扩钻或堆焊堵孔后重新钻孔,但

29、应经技术担任人赞同，扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2mm。堵孔应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，堆焊工艺宜与正式焊接一样。堆焊堵孔外表磨平并经超声波探伤UT合格后，方可重新制孔。扩孔和堵孔应记入交工技术文件。 eq oac(,5) 螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。7摩擦面加工 eq oac(,1) 采用高强度螺栓衔接时，应对构件摩擦面进展加工处置。处置后的抗滑移系数应符合设计要求。 eq oac(,2) 高强度螺栓衔接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。 eq oac(,3) 经处置的摩擦面应采

30、取防油污和损伤维护措施。 eq oac(,4) 制造厂和安装队应分别以钢构造制造批进展抗滑移系数实验。制造批可按分部子分部工程划分规定的工程量每2000t为一批，缺乏2000t的可视为一批。选用两种及两种以上外表处置工艺时，每种处置工艺应单独检验。每批三组试件。 eq oac(,5) 抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢构造构件应为同一材质、同批制造、采用同一摩擦面处置工艺和具有一样的外表形状，并运用同批同一性能等级的高强度螺栓衔接副，在同一环境条件下存放。 eq oac(,6) 试件钢板的厚度，应根据钢构造工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘

31、无飞边、毛刺。 eq oac(,7) 制造厂应在钢构造制造的同时进展抗滑移系数实验，并出具报告。实验报告应写明实验方法和结果。 eq oac(,8) 应根据国家规范的要求或设计文件的规定，制造材质和处置方法一样的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。8端部加工 eq oac(,1) 构件的端部加工应在矫正合格后进展。 eq oac(,2) 应根据构件的方式采用必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。 eq oac(,3) 端部铣平的允许偏向，应符合下表的要求。端部铣平的允许偏向mm工程允许偏向两端铣平常构件长度2.0两端铣平常零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15009

32、构件组装 eq oac(,1) 钢构造构件组装的普通规定：A 熟习构件施工图及其有关技术要求：B 了解产品的用途和构造特点，提出装配支承与夹紧等措施。C 了解各零件的相互配合关系、运用资料及其特性，确定装配方法。D 了解装配工艺规程和技术要求，确定控制程序基准数值。E 拼装必需按工艺要求顺序进展，当有隐蔽焊缝时，必需先予施焊，经检验合格后方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，必需按工艺规定分别先后拼装和施焊。F 布置拼装胎具时，其定位必需预放焊接纳缩量及各种加工余量。G 尽量采取小件组焊经矫正后再大件组装，以减少变形。胎具及装出的首件必需经过严厉检验，方可进展大批量装配。H 组装前，零件部件的衔接接

33、触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应去除干净。I 组装点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜500600mm，高度宜不超越设计焊缝高度的2/3。J 组装应在部件组装、焊接、矫正后进展，以减少构件焊接剩余应力，保证制造质量。K 隐蔽部位应提早涂装。L 桁架构造杆件装配应控制轴线交点，其允许偏向不得大于3.0mm。M 要求磨光顶紧部位的接触面应有75%以上的紧贴面积，用0.3mm塞尺检查，塞入面积25%，边缘间隙0.8mm。N 组装顺序应根据构件构外型式、焊接方法、焊接顺序等要素确定，结合制造单位的加工才干、机械设备配置等情况，选择有效控制组装质量和组装效率的方法进展。O

34、 夹具组装在撤除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。P 拼装好的构件应立刻用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 eq oac(,2) 组装方法：A 地样法：适用桁架、构件等小批量构造组装。 B 仿形复制装配法：适用于横断面互为对称的桁架构造。C 立装法：适用于放置平稳，高度不大的构造或大直径圆筒。D 卧装法：适用于断面不大，长度较大的细长构件。E 胎模装配法：适用于批量大，精度高的构件。 eq oac(,3) 装配胎和任务平台以及铁凳：A 装配胎要求：a 有足够强度和刚度；b 方便工件的装卸、定位等操作；c 画出中心线、位置线、边缘线等基准线，便于找正和检验；d 大

35、尺寸装配胎应安顿在相当巩固的根底上，以免根底下沉导致胎具变形。B 任务平台要求：a 面必需到达相应平直度和程度度；b 他参照装配胎要求。C 铁凳要求：a 应巩固、稳定；b 不宜过高。 eq oac(,4) 焊接构造拼装A 焊接构造拼装常用工具a 卡兰或铁楔子夹具；b 槽钢夹紧器；c 矫正夹具及拉紧器；d 正反丝扣推撑器；e 液压油缸及手动千斤顶。B 焊接构造拼装允许偏向，见下表 焊接构造拼装允许偏向工程允许偏向mm图例对口错边t/10且不大于3.0间隙a1.0搭接长度a5.0缝隙1.5高度h2.0垂直度b/100且不大于2.0中心偏移e2.0型钢错位衔接处1.0其他处2.0桁架构造杆件轴线交点

36、偏向3.0 eq oac(,5) 栓接构造拼装本卷须知：A 各部件在拼装前应去除外表的杂质和毛刺。B 拼装胎应使构件下外表离地面800mm以上，以便零件和螺栓装卸。C 原那么上应每隔一个孔眼把紧一个螺栓，螺栓密集时，其总数不得少于总眼数的2535%，间距300mm。D 螺栓把握后，应保证垫板之间的间隙小于0.3mm0.3mm塞尺插入深度不超越20mm。磨光顶紧面的间隙亦不得超越0.3mm。E 扩孔应在装配后经检验后格方可进展，以消除板束各层孔位的偏移并铣去冲制孔边的冷作硬化区及微裂等缺陷。F 当垫板与翼缘厚度偏向超越0.5mm时，加劲角钢即不能密合，此时应配用适当厚度的垫板，必要时垫板用较厚资

37、料刨削加工配作。 eq oac(,6) 典型构造组装A H型钢允许偏向,见下表 焊接H型钢的允许偏向 工程允许偏向图例截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)l/1000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板部分平面度ft143.0t142.0B 二次下料确定构件根本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当H型钢截面小于750mm520mm时，可采用锯切下料，当H型钢截面大于750mm520mm时，可采用铣端来确定构件长度。设计要求接头铣平顶

38、紧时，端部铣平的允许偏向应符合下表的规定。留意：二次下料时根据工艺要求加焊接纳缩余量。 端部铣平的允许偏向工程允许偏向mm两端铣平常构件长度2.0两端铣平常零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500C 装焊其他零件a 牛腿、加劲板、衔接孔与对接焊缝的间距应符合设计要求。设计无要求时应符合以下规定：牛腿与对接焊缝的间距应大于500mm；加劲板与对接焊缝的间距应大于100mm；衔接孔与对接焊缝的间距应大于300mm。b 牛腿、衔接板标高的允许偏向为2mm；左右位移的允许偏向为2mm。c H型钢柱截面重心线对柱脚底板设计位置的允许偏向为2mm；焊后底板翘曲变形不应大于3mm。

39、D 制孔A 构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上90位置打四个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。b 当制孔量比较大时，要先制造钻模，再钻孔。制造钻模的原那么：同一类孔超越50组；一组孔由8个以上孔组成；重要螺栓孔。c 钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。d 高强度螺栓衔接的板面接触应平整,间隙加工应符合下表的规定。板面接触间隙加工表示图加工方法d1.0mm不加工d1.03.0mm将厚板一侧磨成1:10缓坡使间隙小于1.0mmd3.0mm加垫板,但垫板上下摩擦面的处置应与构件一样e 螺栓孔和孔距的允许偏向应符合表7.1.2-11、7.1.2-17、7.1.

40、2-18的规定。h 构件的验收校正构件，将构件外表的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净。 构件非铣平端面不垂直度的允许偏向应为截面高度的1/500，且不大于3mm。腹板的部分不平直度用1m直尺检查,不应大于2mm。构件扭曲的偏向应符合以下规定：单层柱牛腿处 不应大于3mm； 其他处 不应大于8mm； 多节柱的每节柱 不应大于5mm； 梁高度为H 不应大于H/250。梁、柱长度的允许偏向应符合下表的规定。梁、柱长度的允许偏向(mm)称号允许偏向梁两端高强度螺栓衔接0-2与柱直接焊接0-2两端与牛腿焊接5柱每节柱长3多节柱总长7梁、柱挠曲矢高的允许偏向应符合下表的规定。梁、柱挠曲矢高的允许偏向(mm)

41、称号允许偏向(mm)梁的垂直挠曲矢高l/1000,且不大于5梁的侧向挠曲矢高l/1000,且不大于3柱的挠曲矢高l10ml/1000,且不大于5l10ml/1000,且不大于8H型钢柱的翼板和腹板上应注明安装方位，并在X、Y两个方向上标出中心线。梁的翼板和腹板上应注明安装方位和标高。10钢构造预拼装 eq oac(,1) 为保证安装顺利进展,应根据构件构造复杂、设计要求或合同规定,在构件出厂前进展预拼装。另外受运输条件、现场安装条件限制，大型构件不能整件出厂,需分段出厂时，也要进展预拼装。钢构件预拼装工程可按钢构造制造工程检验批的划分原那么划分为一个或假设干个检验批。 eq oac(,2) 预

42、拼装所用的支承凳或平台应丈量找平，检查时应撤除全部暂时固定的拉紧安装。 eq oac(,3) 进展预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家规范的规定。钢构造制造单位应根据工程的特点及预拼装单元的构造特性，编制详细的预拼装方案。 eq oac(,4) 预拼装的构件应处于自在形状，不得强行固定。 eq oac(,5) 预拼装时构件的衔接型式为螺栓衔接,其衔接部位的一切节点衔接板均应装上,除检查各部位尺寸外，还运用试孔器检查板叠和经过率,并符合以下规定：A 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的经过率不应小于85%。B 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,经过率应为

43、100%。C 预拼装完成，经质量检验工程师、安装代表及甲方、监理检验合格，在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标志，必要时焊上暂时撑件和定位器后方可撤除。对号入座节点和各部件在拆开之前必需编号,做出必要的标志。D 为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径减少一级3mm，在拼装定位后进展扩孔，扩到设计孔径尺寸。对精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm左右加工余量以便进展铰孔，使其到达6.3 光洁度。E 施工中当错孔3mm时，普通用铰刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩展不得超越1.2d；当错孔3mm时，可采用与母材相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。F 预拼装的允许偏向应符合下

44、表的规定。构件预拼装的允许偏向mm构件类型工程允许偏向检验方法柱预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高l/1500,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿间隔 2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧间隔 +5.0-10.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间间隔 3.0各层间框架两对角线之

45、差H/2000,且不应大于5.0恣意两对角线之差H/2000,且不应大于8.011钢构呵斥品检查 eq oac(,1) 检查工程根本按国家规范或部颁规范、施工图规定、设计要求技术条件及运用情况而定，其主要检查内容为：外型尺寸、联接位置、变形量及外观质量等，包括各部位细节及需求时的拼装结果。 eq oac(,2) 废品检查任务应在资料质量保证书、工艺措施、各道工序自检、专检记录等前期任务完备无误的情况下进展。 eq oac(,3) 构造件在整个构造中所处的位置不同，受力形状不一样，在制造过程中的要求也不一样。在废品检查过程中，其检查偏重点也有所区别。几种典型构外型式的检查要点：A 钢柱构外型式的

46、检查要点：a 柱端、牛腿等有高强度螺栓衔接的部位要加强控制衔接尺寸。柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要严厉检查控制。b 设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按设计和规范要求检查接触面的磨光顶紧，以确保力的有效传送。B 平台、栏杆、扶梯的检查要点：a 由于焊缝不长，分布零散，重点防止出现漏焊。留意构件衔接的结实性。如爬梯用的园钢要穿过扁钢，再焊结实。延续焊的部位，其转角和端部一定要有焊缝，不得有开口景象。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处要磨光。b 分段出厂扶梯各构件间相互关联安装孔距应重点予以控制。C 钢构呵斥品的修整：a 构件的各项技术数据以检验合格后,对加工过程中呵斥的焊疤、凹坑应予

47、以补焊并铲磨平整。对暂时支撑、夹具应予以割除。b 铲磨后的零件外表缺陷深度不得大于资料厚度负偏向值的1/2。c 在较大平面上磨平焊疤或磨光长条焊缝边缘普通采用用高速直柄风动手砂轮和角型风动砂轮机。D 钢构造制造的允许偏向： 单层钢柱外形尺寸的允许偏向 项 目允许偏向(mm)图 例柱底面到柱端与桁架衔接的最上一个安装孔间隔 (l)l/150015.0柱底面到牛腿支承面间隔 (l1)L1/2008.0受力支托外表到第一个安装孔间隔 (a)1.0牛腿面的翘曲()2.0柱身弯曲矢高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其他处8.0柱截面几何尺寸衔接处3.0其他处4.0翼缘板对腹板的垂直度衔接处1.5

48、其他处b/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的间隔 3.0E 钢构造的验收资料：钢构造件制造单位在废品出厂时应提供钢构造出厂合格证书及有关技术文件，主要有：a 开工图和设计变卦签证文件；b 制造中对技术问题及处置的协议文件；c 钢材/衔接资料/涂装资料质量证明书和实验报告；d 焊接工艺评定报告；e 高强度螺栓摩擦面抗滑系数实验报告；f 焊缝无损检验报告；g 涂层检测报告；h 主要构配件验收记录；i 预拼装记录；j 构件发运、包装清单。2钢构造焊接工程1工艺流程清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数按工艺要求进展焊前预热,焊后保温及消除应力处

49、置按合理焊接顺序进展焊接 焊缝返修安装钢柱、校正不合格 合格焊缝修磨交专职检验员检查任务终了时，封锁电源，将焊枪、任务小车等物品收放整齐施工现场清扫干净5钢构造安装工程 1工艺流程构件运至中转仓库检查设备、工具数量及完好情况预备任务构件分类检查配套高强度螺栓及摩擦面检查根底轴线、标高放线、初查放线及验线轴线、标高复查构件检查钢柱标高处置及分中复查按吊装顺序运至现场分类堆放构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧或按设计要求进展焊接吊车梁、平台及屋面构造安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定 2安装总流向 A轴间E轴间开场 E轴间J轴间 终了 J轴间N

50、轴间 3安装预备钢构造柱埋设的准确度直接影响构造最终的安装质量，砼强度到达设计强度，并由现场监理单位发出钢构造安装指令后，方可会同土建和监理进展根底验收，验收定位轴线位置和标高以及地脚螺栓的规格、位置，确保其偏向符合规范要求详见质量规范。 4构件进场和卸货 eq oac(,1) 构件进场根据审定的施工总进度方案，有顺序地运入现场，以免发生现场长时间堆放的景象。 eq oac(,2) 卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，留意不要使构件变形和扭曲。要求预备两副卸货用吊索、挂钩等辅助器具周转运用，以节省卸货时间。 eq oac(,3) 运送构件时，轻拿轻放，不可迁延，以防止将外表划伤。 eq oa

51、c(,4) 构件放在地面时，不允许在构件上面走动。 eq oac(,5) 卸货作业必需由工地有资历的人员担任，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。 eq oac(,6) 卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以防止损伤第三者。 5构件进场验收要点 eq oac(,1) 检查构件出厂合格证、资料实验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。 eq oac(,2) 检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板外表破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件外表锈蚀和板材外表质量等，假设有问题，应立刻通知加工厂，并会同有关部门

52、决议处置方案。 eq oac(,3) 检查高强度螺栓出厂的合格证和性能实验报告，并按不同批号、规格抽检进展轴力实验和扭矩系数实验。 6构件现场堆放构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置，柱脚底板接近柱所对应的锚固螺栓。钢柱、钢梁下须加垫木，并且须留意预留穿吊索的空间。 垫木 钢构件小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处置。仓库保管员对小件及零配件应严厉作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以防止积水，坚持空气流通、排水通畅。如以下图： 构件 水流方向 垫木一切构件运到现场，采取遮盖措施，防止构件受雨淋而生锈。 7主要构件安装方法 eq oac(

53、,1) 钢柱 施工预备a 检查厂房轴线和跨距、节间b 根底弹线。在根底顶面、外壁弹出房屋设计轴线和标高，同时对交接的根底轴线和标高进展复核。c 抹杯底找平层。根据柱子牛腿面到柱脚的实践长度和上条所述的标高线，用水泥砂浆或细石混凝土粉抹杯底，调整其标高，使柱安装后各牛腿面的标高根本一致。d 埋设件处置。将根底顶面埋设件进展清理，复核相对位置和规格以及外露尺寸，并进展维护。e 钢柱预备 钢柱运至现场对应根底位置堆放，运用起重机将柱身小面及牛腿面上放置。钢柱牛腿下口应尽量在根底支承面附近，使吊装时起重机能直接吊起放入根底支承面不用引走。 在钢柱身上三面和一个大面弹线(事先在根底支承面上缘位置在钢柱预

54、先焊接1圆钢筋并弹线，以便就位时对中)并优化标高。f 预备并检查吊装索具及丈量仪器。 确定吊装方法根据本工程实践情况，选用单机旋转法吊装。 吊机选择根据构件外廓尺寸、单件分量、构件位置和现场情况，各施工段均选择16t汽车吊一台，型号分别为QY-16汽车吊。 吊点设置根据本工程的实践，思索钢柱弹性和刚性均好以及构件分量适中的情况，选用一点正吊，吊点在牛腿下方位置。 操作要点A 绑扎根据一点正吊方法和吊点位置，吊索从柱两侧引出，上端经过大一号卡环或滑轮挂在铁扁担上，吊索长度足够穿过上肢柱口顶，详见上图示。B 就位和暂时固定要点a 起重机落钩将柱子放支承面后，应进展对线任务，采用无缆风校正，使柱身中

55、线对准杯底中线，实施初校。b 在柱子校正，设置暂时固定措施，拧紧地脚螺栓前不予松钩。柱根部应设垫木。严禁柱根拖地。c 及时关注安装检查过程的当地气候信息，当有能够遇有大风来袭时，应预先在柱身上部设置缆风，与地面已建建、构筑物或地锚暂时固定。d 地锚 构造措施：程度地锚：程度地锚是将几根圆木方木或型刚用钢丝绳捆绑在一同，横放在地锚坑底，钢丝绳的一端从坑前端的槽中引出，绳与地面的夹角应等于缆风与地面的夹角，然后用土石回填夯实。圆木埋入深度及圆木的数量应根据地锚受力的大小和土质而定，普通埋入1.5-2米，圆木的长度为1-1.5米。 埋设和运用本卷须知：地锚应埋设在土质巩固的地方，地面不潮湿、不积水。

56、不得用腐烂的木料作地锚，横木绑拉索处，四角要用角钢加固。钢丝绳要绑扎结实。重要的地锚应经过计算，埋设后需进展拉试。地锚埋设后，应经过详细检查，才干正式运用。运用时要有专为看守，如发生变形，应立刻采取措施加固。 地锚计算：地锚稳定性计算地锚侧向土的强度计算 地锚横木计算 C 校正a 平面位置校正：对钢柱可采用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿程度方向顶柱钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱边用10mm厚钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。在垂直度校正过程中应随时察看柱底部和标高控制块之间能否脱空，以防校正过程中呵斥程度标高的误差。b 垂直度校正： 当经过初

57、校，垂直度偏向控制在20mm以内后，用经纬仪检验垂直度，用螺旋千斤顶或油压千斤顶进展垂直度校正，校正过程应随时柱底有否脱空。c 本卷须知：a垂直度校正后应复查平面位置，如其偏向5，应予复校。b校正柱垂直度需用两台经纬仪观测。上测点应设在柱顶。经纬仪的架设位置，应使其望远镜视野面与观测面尽量垂直夹角应大于75。观测变截面柱时，经纬仪必需架设在轴线上，使经纬仪视野与观测面相垂直，以防止因上、下测点不在一个垂直面而产生丈量过失。c采用无缆风校正法校正柱子时，不得松钩，以防柱倾倒。d在阳光的照射下校正柱的垂直度，要思索温差的影响。由于温差影响，柱向阴面弯曲，使柱顶有一个程度位移，其数值与温差、柱长度及

58、厚度等有关。长度小于10米的柱可不思索温差影响。细长柱可利用早晨、阴天校正，次日晨复校；也可采取预留偏向的方法处理预留偏向值可经过计算或现场实验确定。 安装计算 A 计算起吊分量PP=Q+qK1其中：Q钢柱分量，Q=1.4t。 q吊具、索具分量之和，取q=0.2t。 K1荷载超载系数，取K1=1.1。P=1.4+0.21.1=1.76t B 计算吊索FgFg=Q11/K其中：Q1吊索轴向力，Q1=Q+q/2=0.88t。 吊索不均匀系数，取=0.82。 K吊索平安系数，810，取K=10。Fg=0.881/0.821010=107.32KN。最后10为单位换算系数查表选16Fg=124KNFg

59、Fg 满足平安要求。 质量规范 详见有关施工规范和质量规范。 eq oac(,2) 钢吊车梁施工预备A 根据丈量控制网对钢柱牛腿轴线尺寸标高进展技术复核和弹线，严厉控制定位轴线。B 对轴线、尺寸、标高超出规范要求的，必需采取相应措施补救或设计认可的其他措施，并预备暂时标高垫块任务。C 钢吊车梁运至现场对应位置堆放。D 钢吊车梁应事先进展出厂复检并弹线。E 预备并检查吊装索具及丈量仪器。确定吊装方法参考钢柱略。吊机选择 根据构件外形尺寸，单件分量和现场情况，选择1台16t汽车吊担任吊装，1台16t汽车吊担任配合卸车。吊点设置采用二点吊。操作要点A 亲密留意钢柱吊装后的移位和垂直度的偏向；B 实测

60、吊车梁搁置处梁高制造的误差；C 仔细做好暂时标高垫块任务；D 吊车梁的校正主要为标高、垂直度、轴线和跨距等。标高的校正可在屋盖吊装前进展，其他工程的校正宜在屋盖吊装完成后进展，由于屋盖的吊装能够引起钢柱在跨度方向有微小的变动。E 检验吊车梁的轴线，以跨距为准，于吊车梁上面沿车间长度方向拉通钢丝，再用锤球检验各根吊车梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面放一根与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线的根据。F 吊车梁跨距的检验，用钢尺丈量，跨度大的车间用弹簧秤拉测拉力普通为100200N，防止下垂，必要时对下垂度应进展校正计算：=W2L3/24T2中央下垂数m；W 钢皮尺每米重度N/m；L 钢皮