5S管理之整理整顿课件

1、5S概念及整理整顿陈朴坚 顾问师第1页，共95页。企业常见的浪费现象1. 无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈2. 信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失3. 等待的浪费，如停工待料4. 操作不当致设备故障造成的浪费5. 意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失第2页，共95页。企业常见的浪费现象6. 生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果7. 原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加，过少造成停工待料，影响供货期等8. 产品检验和返工(重做)的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低

2、不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本。优质产品是做出来的，不是检查出来的第3页，共95页。企业常见的浪费现象9. 物品堆放混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，仓库管理无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失10. 文件缺乏和记录管理不善造成的浪费，文件缺乏，管理混乱必然的问题是无法对错误进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应第4页，共95页。通过“5S”活动，加强现场管理，就能解决前述

3、浪费现象，真正做到从管理中获取效益！第5页，共95页。企业为何需要推动 5S5S代表：企业的管理水平主管干部的执行力全体员工的素质第6页，共95页。企业为何需要推动 5S一、提升市场的竞争力市场趋势多样少量、追求质量、推动5S可降低成本、缩短交期二、有利组织发展环境质量提升、人力素质提升、信誉提升三、资源有效的应用提升设备可动率、空间充分运用四、创造企业员工双赢造就安全、舒适、明亮的工作环境，提高员工满意度，实现企业员工共同梦想，创造双赢第7页，共95页。5S起源5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为

4、“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“ 素养”，从而使5S应用空间及适用范围进一步拓展。第8页，共95页。5S管理内容就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日 语的罗马拼音均以“S”开头，而简称5S管理。 5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法， 5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、 立法立规、守纪守法。5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量

5、。5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。第9页，共95页。5S管理目的通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的质量，养成良好的工作习惯：1. 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2. 遵守规定3. 自觉维护工作环境整洁明了4. 文明礼貌第10页，共95页。5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，

6、天长日久就成为落后的顽症”。第11页，共95页。大前研一：中國人五大陋習慢慢來(缺乏目標)：訂定具體可行的時間表馬虎(缺乏標準)：訂定簡單易懂的標準書沒辦法(缺乏團隊)：形成學習型思考團隊官僚想法(缺乏服務)：我能為您多做些甚麼嗎？自私想法(缺乏道德)：多幫別人想一想第12页，共95页。5S的根本目的是提高人的素质上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管

7、理，提升人的品质。 第13页，共95页。5S演变5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S此外，5S加上安 全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。5S是 现场管理的利器，不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。第14页，共95页。5S管理的内容1. 1S整理2. 2S整顿3. 3S清扫4. 4S清洁5. 5S素养第15页，共95页。第16页，共95页。什么叫整理 整理：区分要与不要的东西，职场除了要的东西外, 一切都不放置。第17页，共95页。第18页，共95页

8、。1. 1S整理整理是现场改善的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品 要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。第19页，共95页。1. 1S整理定义： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 不必要的东西要尽快处理掉 正确的价值意识：使用价值，而不是原购买价值第20页，共95页。1. 1S整理目的： 塑造清爽的工作场所 改善和增加作业空间 行道通畅，提高工作效率

9、 减少磕碰，保障安全，提高质量 消除混料、混放，防止误用、误送 利于减少库存，节约资金 利于货物盘点和成本核算第21页，共95页。1. 1S整理注意点： 要有决心 不必要的物品应断然地加以处置第22页，共95页。需要和不要基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别基 准 分 类要1.使用的机器设备、电气装置 2.工作台、材料架、板凳 3.使用的工装、模具、夹具等 4.原材料、半成品、成品等 5.栈板、周转箱、防尘用具6.办公用品、文具等7.使用中的看板、海报等 8.各种清洁工具、用品等 9.文件和资料、图纸、表单记录、档案等 10.作业

10、指导书、作业标准书、检验用的样品等第23页，共95页。需要和不要基准类别基 准 分 类不要A、地板上1.杂物、灰尘、纸屑、油污等 2.不再使用的工装、模具、夹具等 3.不再使用的办公用品 4.破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等 5.呆滞物料等。B、工作台1.过时的报表、资料 2.损坏的工具、样品 3.多余的材料等 4.私人用品。C、墙上1.蜘蛛网 2.老旧无用的标准书 3.老旧的海报标语D、空中1.不再使用的各种挂具 2.无用的各种管线 3.无效的标牌、指示牌等。第24页，共95页。放置准则类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月

11、仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃第25页，共95页。非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理非必需品处理方法第26页，共95页。1. 1S整理实施要领： 对自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我

12、检查第27页，共95页。第28页，共95页。第29页，共95页。我是谁第30页，共95页。第31页，共95页。5S活动 要不要检讨表部门：日期：No.物品名称现有数量不要要要不要说明需要数量要多少说明第32页，共95页。不要物整理报表部门：日期：No.物品名称数量种类处置产生原因备注设备治工具材料半成品成品模版转用废弃出售（处置等说明）财务：核准：制表：第33页，共95页。5S管理的内容1. 1S整理2. 2S整顿3. 3S清扫4. 4S清洁5. 5S素养第34页，共95页。第35页，共95页。什么叫整理 整理：区分要与不要的东西，职场除了要的东西外, 一切都不放置。第36页，共95页。第37

13、页，共95页。什么叫整顿 整顿：所要的东西都能要定位 ，能马上 取出。第38页，共95页。第39页，共95页。第40页，共95页。第41页，共95页。第42页，共95页。2. 2S整顿整顿的重点是对现场需要留下的物品进行合理的布置和摆放，让使用者可最便捷的取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作现在己经发展成一项专门的现场管理方法：定置管理。第43页，共95页。定置管理目的合理、充分地利用空间和场地要点 三定原则：定位、定品、定量设置管理看板画线标识经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正第44页，共95页。2. 2S整

14、顿定义： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，有效标识。第45页，共95页。2. 2S整顿目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品注意点： 这是提高效率的基础第46页，共95页。2. 2S整顿实施要领： 前一步骤整理的工作要落实 需要的物品明确放置场所 摆放整齐、有条不紊 地板划线定位 场所、物品标示 制订废弃物处理办法第47页，共95页。2. 2S整顿整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所： 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要定位、定品、定量 生产线附近只能存放真正需要的物品第48页，共95页。2.

15、 2S整顿 放置方法：易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫 标识方法：放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫第49页，共95页。2. 2S整顿整顿的3定原则：定位、定品、定量 定位：放在那里合适 定品：那里有什么物品 定量：用什么容器摆合适的数量第50页，共95页。2. 2S整顿重点： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，以消除因为混放而造成的差错 整顿后来要达到任何人都能立即取出所需要的东西的状态 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应

16、放得远些（如集中放在车间某处）第51页，共95页。2. 2S整顿重点： 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别 要站在新人和其他现场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或放错时可以马上看出来第52页，共95页。形迹定位管理自己制作第53页，共95页。整理前第54页，共95页。整理后第55页，共95页。第56页，共95页。整理 整顿 !第57页，共95页。第58页，共95页。第59页，共95页。整理、整顿4Q法Q1：到底要不要？Q2：到底要几个？Q3：到底摆那里？Q4

17、：到底怎么摆？第60页，共95页。5S活动基本技巧1. 红牌作战2. 目视管理3. 看板管理4 . 定点摄影5.其他第61页，共95页。1. 红牌作战方法： 红牌作战就是在有问题之处使用红牌揭示的工作方法。目的： 运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里。实施对象： 工作场所中不要的东西；需要改善的事、地、物；有油污、不清洁的设备、卫生死角等第62页，共95页。1. 红牌作战实施要点： 以冷眼观看事物 贴的时候，要向魔鬼一样严厉 有犹豫的时候，请贴上红牌 不要贴在人的身上 揭示的目的是为了整改和完善，所以一定要注意落实和检查挂牌对象： 设备、搬运车、踏板、工具

18、夹、刀具、桌、椅、数据、模具、备品、材料、产品、空间等第63页，共95页。红牌作战第64页，共95页。怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？怎会做了这么多愚笨之事？我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？采购人员下订单时，是依据什么样的信息？生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？第65页，共95页。5S活动基本技巧1. 红牌作战2. 目视管理3. 看板管理4 . 定点摄影5.其他第66页，共95页。2. 目视管理方法： 目视

19、管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到一目了然的目的目的： 形象直观，避免错误，提高效率实施要点： 无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而不同第67页，共95页。2. 目视管理管理级别分类： 初级：有表示，能明白现在的状态 中级：谁都能判断正常与否 高级：管理方法（异常处置等）都列明第68页，共95页。66安 全库 存用完后通知张三66无水准有几个球不明确，要数！ 初级水准整齐排列，便于确认管理 中级水准通过简单标识使数目一目了然 高级水准通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然目视管理第69页，共95页。2. 目

20、视管理目视管理的内容： 规章制度与工作标准的公开化 生产任务与完成情况的图表化 与定置管理相结合，实现视觉显示信息的标准化 生产作业控制手段的形象直观与使用方便化 物品的码放和运送的数量标准化 现场人员着装的统一化与实行挂牌制度 色彩的标准化管理第70页，共95页。2. 目视管理适用对象： 工夹具、模具、计量具、搬运工具、货架、通道、场所、半成品、原材料、零配件、设备。第71页，共95页。2. 目视管理实施要求： 统一：目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 简约：各种视觉显示信号应简单易懂，一目了然 鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 实用：不摆花架子，

21、少花钱、多办事，讲究实效 严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明第72页，共95页。5S活动基本技巧1. 红牌作战2. 目视管理3. 看板管理4 . 定点摄影5.其他第73页，共95页。3. 看板管理方法： 看板管理就是将希望管理的项目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知，5S的管理看板与丰田生产方式 下的看板有所不同，前者包含后者，后者是前者的表现形式之一。第74页，共95页。3. 看板管理目的： 用看板的形式将需要重点管理的项目，如效率、品质、成本、安全、活力等揭示出来，使管理状况众人皆知实施要点： 在流水线头或设备的显示屏上，随时显示生产信息（

22、计划台数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时能把握生产状况。 在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。第75页，共95页。3. 看板管理好处： 明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进 营造竞争的气氛 营造现场活力的强有力手段 展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧 展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）第76页，共95页。看板管理第77页，共95页。5S活动标语5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养 5S就是一切改善活动的基础整理是基础中的基础5S是标准化的基础整理

23、是物品放置方法的标准化整顿使“寻找”消失“打招呼”是教养的第一步整顿“不同意见”是5S的第一步5S不只是全员参与，更要全员实践机械的清扫就是点检借5S提高公司形象借5S提高公司信用整顿就是定位置、定品目、定数量第78页，共95页。5S活动基本技巧1. 红牌作战2. 目视管理3. 看板管理4 . 定点摄影5.其他第79页，共95页。4 . 定点摄影方法： 对比5S活动前后同一地点的变化，体现5S活动的作用实施要点： 同一照相机、同一位置、同一方向摄影地点： 设备漏油的地方、切削粉末七零八落的地方、在制品杂乱的存放场、工具杂乱的放置场所、不安全的地方第80页，共95页。4 . 定点摄影顺序步骤：

24、找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌 将所拍照片公布，并通知责任人整改 整改完毕后，使用同一照相机、在同一地点、同一方向拍摄 将两张照片进行对比，观察改善带来的变化第81页，共95页。82第82页，共95页。83实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了，再接再厉！第83页，共95页。5S活动基本技巧1. 红牌作战2. 目视管理3. 看板管理4 . 定点摄影5.其他第84页，共95页。颜色管理利用5色旗来评核各部门的实施成效，大约每月评核一次。将成绩公布于公告栏，各色旗则插于各部门明显之处。此5色旗概依5S执行的程度来区分第85页，共95页。5S QC小组方法： QC小组活动方式，对

25、于工作不断完善具有十分积极的作用，特别是PDCA循环方法。为促使5S更好的推行，可以建立5S QC小组，借鉴QC小组活动方式，开展以改善和完善现场管理为目的QC小组，促进5S开展的组织性和群众性，通过5S QC小组活动效果评比能促进5S活动的自觉性，实现5S现场改善的目的。第86页，共95页。检查表检查表的使用有两种一种是点检用，只记入好、不好的符号另一种是记录用，记录本评鉴的数据。检查表使用的时机是在推行5S运动告一段落后才能实施。如此才能了解推行5S运动的成果，也会对5S运动产生信心定期更新检查表的项目检查表上的项目要随着5S运动执行过程、工作单位现况等而改变，不可以同一套用到底，否则看不到需要改善的项目变动的历程 第87页，共95页。5S推进的阶段5S的五项活动一般不要同时推进，除非是具有一定的规模或有一定基础的企业，否则都是从整理、整顿开始，之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后，设备的检查、检点、保养和维修须具备了条件后，才可以导入清洁这一最高