过程控制程序DFCPQEOMS

1、1目的对剪切、冲压、焊接和装配等生产过程控制范围和方法作规定，确保过程受控。2适用范围适用于公司汽车零件所有生产过程的控制，以及涉及的相关区域、场所等。引用文件ISO/TS16949:2002质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用IS09001:2000的特定要求GB/T240011996环境管理体系规范及使用指南OHSAS18001-2001职业健康安全管理体系规范定义无职责5.1技术开发部负责生产过程策划、产品和过程特殊特性的确定，编制工艺文件，负责工艺纪律检查。5.2生产装备部负责对生产计划的审核及相关计划的编制；负责对过程控制完备的设备、工装、备件管理；负责现场“5S”管理

2、的监控。5.3综合管理部负责组织作业人员培训，并对培训效果进行评价；负责为生产过程提供适宜的工作环境。5.4分厂按照计划，安排各班组严格按工艺文件实施生产，按时生产合格产品；负责监督生产过程的现场管理。5质量部负责产品检验和试验。工作流程责任单位工作内容记录生产装备部分厂6.1过程控制要求；过程控制因素包括控制计划执行、原材料（含转序过程产品）、过程作业人员、设备和工装及现场作业环境等，均需作控制；分厂根据计划组织生产，在生产过程中严格按照控制计划的要求进行操作；技术开发部负责组织分析产品和过程特殊特性，检查完善工乙文件，指导和督促作业人员执行工艺文件，每月不定期组织实施过程审核；质量部确保经

3、检验和实验合格的原材料、过程产品投放使用；综合管理部过程作业人员应经技能培训，满足过程作业要求；生产装备部使用的设备和工装应进行维护，确保过程设备和工装能力；分厂保持适宜的环境，生产现场清洁有序，产品定置放置；技术开发部6.2过程和产品特殊特性6.2.1分析产品和过程特性，确定特殊特性，特别是有关安全、政府法规及变差影响，编制“特殊特性清单”；特殊特性清单6.2.2当客户要求较高和较低的过程能力时，对过程控制作修改说明；生产装备部6.3生产计划和生产作业单6.3.1根据当月签定的合同编制“对外发出进度计划”；对外发出进度计划分厂采购部6.3.2根据“对外发进度计划”编制分厂生产作业计划及外协件

4、生产计划；生产/外协件作业计划6.3.3分厂及米购部根据计划组织班组及外委厂家生产；6.3.4生产计划内容包括产品名称、规格型号，生产和所有工序流程等；6.3.5生产计划应明确生产数量和要求完工日期；检杳员6.3.6过程检验点应包括在操作指导书中，经检查员签字确认，作为产品检验状态的标识；6.3.7生产计划贯穿整个生产阶段，所有转序产品须经检查员确认后方可；操作工6.3.8操作工对每道工序必须实施首检，并经检查员确认，按工艺规定实施自检和互检，并作好记录；操作工6.3.9严格按照控制计划执行；技术开发部6.4操作指导书和过程监视；6.4.1对各操作过程，特别是特殊过程，要编制操作指导书和过程监

5、视文件。其来源于产品质量先期策划控制程序（APQP和控制计划资料；6.4.2负责操作指导书编制范围的确定，并负责编制和发送至分厂操作现场；分厂6.4.3对重要的过程参数和产品特性值进行监视和控制，记录过程参数、偏差及其相关纠正措施；6.4.4指导书类型包括控制计划、操作指导书、检验卡、操作规程等，格式包括文字说明和图示、表格等；6.4.5过程指导书内容包括：过程流程图中重要作业名称和编号，零件号、名称、编号、产品型号及规格，所需的工具、量具、材料、特殊特性等技术和工艺要求，检验和试验，反应计划等；6.5过程控制6.5.1生产中必须保持执行生产件标准（PPAP时的过程能力或性能，确保有效头施控制

6、计划和过程流程图，包括：测量技术、抽样计划、接受标准和反应计划；6.5.2根据控制计划，对不稳定和能力不足特性，拟定反应计戈包括100%佥验等。过程能力很高时，修订控制计划。6.5.3控制图上应注出更换工具、修理设备等活动；6.5.4公司编制的数据分析控制程序适用于统计过程控制；6.6预防性维护生产装备部6.6.1编制设备管理程序对设备进行全面预防性维护，包括设备评价和改进维护目标。编制夹具控制程序、模具控制程序，对工装夹具的制造验证和维修保养作规定控制设备事故；6.6.2编制“设备预防维修保养年度计划”，定期对设备维修保养，包括设备包装防护，编制“年度工装维修计划”对易损工装更改计划的实施和

7、监视。重点设备、关键设备、特殊特性加工设备是维护的主要设备；设备预防维修保养年度计划物资管理部6.6.3编制设备备件计划，由米购部按期米购，特别是关键、重点设备应配置完善；年度工装维修计划6.6.4对大修设备及使用于新产品的设备进行能力验证和认可；6.7修改过程控制要求6.7.1当客户要求较高或较低的过程能力时，即对控制计划作更改说明；6.8作业准备的验证技术开发部6.8.1当初次加工、材料改变、工艺更改、较长时间生产停顿、人员变动等均需进行验证，对新的和更改的产品/过程进行批量生产条件认可，并与客户商定有关PPAP认可，对停产后开始生产实施重新认可，包括对产品和过程的认可；6.8.2作业准备

8、人员应得到操作指导书（如图纸或工艺卡）；6.8.3验证方法可用末件比较或统计方法等；6.8.4通过工艺文件与生产执行中存在的偏差比较。人员的验证来评价过程有效性，并予以改进和实施；6.9过程更改6.9.1保持过程更改生效日期记录；6.9.2更改批准按客户要求进行，包括持续改进；6.10应急计划6.10.1遇偶发性事故及特殊紧急情况，如停电、设备故障时，应确保向客户交付产品（自然灾害除外）；6.10.2根据库存情况、交货期、紧急情况频度和严重性确定应急计划；6.10.3对应急计划实施具体见应急方案；6.11特殊过程焊接过程为特殊过程6.11.2特殊过程在工艺流程图中标示并编制操作指导书等工艺文件；6.11.3对过程参数作连续监控，必要时对设备及过程能力重新作鉴定认可；6.11.4特殊过程作业人员应经培训和资格确认；6.11.5建立和保持特殊过程记录，包括工艺确认、设备维修、控制图、首件检验和人员培训记录等；7支持性文件产品质量先期策划控制程序人力资源管理程序数据分析控制程序设备管理程序夹具控制程序模具控制程序8.记录序号名称保存期编号1对外发出进度计划1年DFCPSC098A2设备定期预防保养年度计划3年DFCPSC010A3特殊特性清单1年DFCPJS037A4生产作业计划3个月