03全员生产保全TPM

1、精益管理系列培训教材-TPM全员消费保全制定:邓雄全员消费维护TPM第一讲：TPM活动的开展和TPM管理体系第二讲：零缺点与设备效率改善第三讲：有效开展设备自主保全活动第四讲：建立TPM自主保全之支撑专业保全 第五讲：强化预防维修，构建立备点检制第六讲：积极开展课题攻关活动 主要内容1、为什么要实施TPM 2、认识 TPM3、TPM的来源及演进开展 4、TPM精华5、TPM活动内容 6、如何推进TPM第一讲：TPM活动的引见1追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低本钱和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQ

2、C、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升效力。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得胜利的必要条件之一。 丰田等企业为什么会胜利1、为什么要实施TPM2注重人才的培育 丰田公司注重人才的培育，也是它胜利的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人，运营理念那么是“造物先育人、先人后事。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的注重不亚于对产品的开发。正由于丰田培育的人才足以指点整个日本的制造业，所以才会出如今日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。 丰田等企业为什么会胜利一、为什么要实施TPM类 别 项 目效 果P（效率）生产性附加价值 提升至 1.52

3、倍设备综合效率提升至 1.52倍突发故障件数减少至1/101/250Q（品质）工程内不良率减少至 1/10市场投诉件数减少至 1/4C（成本） 制造原价减少 30% D（交期）完成品及中间在库 减少 50%S（安全）停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0M（士气）改善提案数 提升 510倍已获得TPM认证的企业总体有形效果1、TPM的含义 TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，意为“全员消费性保全活动。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业指点、消费现场工人以及办公室人员参与的消费维修、保养体制。TPM的目的是到达设备的最高

4、效益，它以小组活动为根底，涉及到设备全系统。2、认识 TPM2、TPM的内涵 目标是使设备的总效率 OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。设备终身的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修小组活动 5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板全员参与设备综合效率目的主体义务方法任务环境改善员工士气提高多技艺复合型员工1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P MTPM的开展史3、TPM的来源及演进开展改良保全时代CM 195

5、7年，人们开场对原来的保养方法进展改良，根据设备零件的运用周期定期改换零件，使设备运转更加正常。根据零件的运用周期，在零件运用寿命到期之前改换零件，既有效地利用了零件，又防止了缺点的发生。 预防保全时代PM 1951年，美国人最先提出了预防保全Productive Maintenance的概念。预防保全主要对机器设备进展一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、改换螺丝螺母等。这些简单的保养对延伸设备的运用寿命确实有益，但这是远远不够的。 保全预防时代MP 1960年开场，进入了保全预防时代。人们不但对设备进展保养，而且把保养和预防结合起来。经过对设备的运转情况进展记录，根据设备的运转情况比

6、如声音、颜色的变化可以判别设备能否正常任务。 TPM的开展史消费部门保全时代TPM 1971年，日本人引进了PM活动并将其改呵斥为现场部门的TPM改善活动，即开场注重全员参与total。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于一切的员工都应该对设备保养担任。此时的TPM主要以消费部门为主。 TPM的开展史全员消费保全时代TPM 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求消费效率最高境界No.1的企业体质为目的，经过公司指点到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及消费工序中一切损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代 2000

7、年开场，TPM曾经跨行业国际化开展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关怀逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向效力、流通等行业开展，逐渐优化供应链系统。2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用美国50-60开展日本60-70开展为TPM韩国80-90再开展中国20世纪90年代中期导入1、“三全运营全效率全系统全员目的对象/范围根底4、TPM精华2、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零目的零缺陷3、全员参与和小组活动 预防任务做好是TPM活动胜利的关键。假设操作者不关注、相关人员不关注、指点不关注，是不能够做到全方位预防的。 反复小团队是指从最高

8、层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层相互协作活动的组织。5、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善主 题改善自主保全专业保全教育训练初期管理事务改善环境安全 发明高效率消费系统 培育设备专家级操作员工 保全员的专业化电器/机械零缺点, 零不良, 零灾祸, 零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动反复性小组活动八大支柱目的“0化1、TPM的两大基石循序渐进-从根底作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位反复小组活动促进消费效率化的 主题改善以操作者为中心的 自主保全以保全部门为主的 方案保全提升运转/保全技艺的 教育训练导入新制品/新设备的

9、初期管理 构筑质量保全体制 质量保全间接纳理部门效率化的 业务改善平安、卫生和环境管理的 环境平安2 TPM全面展开的八大支柱起初的5大支柱添加的3大支柱6、TPM如何推进阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报刊登2. TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6. TPM正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参 加，宣布TPM正式开始实施推进阶段

10、7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段12.总结提高，全面推行TPM总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标附、TPM推进方案序号工作内容2012年计划责任单位234567891011121导入动员2组织培训3建立组织机构4制定目标5编制工作计划6启动大会7实施TPM活动8规范化、TPM推进奖推进方案化第二讲：零缺点与设备效率改善主要内容

11、1、缺点的根本概念2、缺点的种类3、缺点缘由分析4、设备缺点的发生开展规律5、加速设备劣化的主要缘由 6、设备劣化对策7、劣化倾向管理 8、实现“0缺点五大对策9、零缺点的5对策与TPM5支柱关系11、三个效率指针：10、设备综合效率12、设备综合效率的计算13、设备效率损失Loss的分类14、设备综合效率的分析方法精益管理的七个零目的指的是哪些？提问？零不良零等待零切换零浪费零缺点零库存零事故什么叫缺点？提问？1、缺点的根本概念定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引

12、发缺点突发型慢性型缘由易于查明缘由和结果的因果关系十清楚显易于制定措施缘由很少只需一个往往很难明确掌握其缘由缘由与结果的因果关系不明显很难制定对策2、缺点的种类 零缺点的根本思索方向设备的缺点是人为引起的改动人的的思索方式或行动，就能实现设备零缺点旧的思索方式设备必然会缺点新的思索方式设备可以零缺点R/M努力消除缺点全员消除微缺陷3、缺点缘由分析 缺点：“人故意使设备发生妨碍。70%-80%的缺点是由于人为要素呵斥操作不当、维护不当等。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不能够的机能停顿型缺点 (单独缘由) 2. 中缺陷 : 运转能够但是机能低下的缺点 (复数缘由) 3. 小缺陷 : 由复合缘

13、由引起的LOSS发生的缘由中缺陷小缺陷潜在缺陷* 即使大缺陷没有 但缺陷还在生长(小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、零落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现形状, 防止缺点的分散!1缺点缘由的构造：缺点缘由能够是单一要素、多要素或复合要素。2缺点缘由的渐变过程：缺点是一个从量变到量变的过程，开展过程如下：微缺陷缺点大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已开展到缺点边缘，置之不理后果严重4、设备缺点的发生开展规律加速设备劣化的主要缘由 ？提问？5、加速设备劣化的主

14、要缘由 1光滑不良；2灰尘沾污；3螺栓松弛；4受热；5潮湿；6保温不良。 1机件滑开任务部位；2机械传开任务部位；3机件旋转任务部位； 4受力支撑及衔接部位； 5与原料、灰尘接触、粒附部位； 6 受介质腐蚀、沾附部位。 附 1：机械设备的劣化部位附、设备容易劣化的部位6、设备劣化对策 1、预防劣化： 正确运用、精心维护、合理光滑和改善维修 1日常点检维护：给油脂、改换、调整、紧固、清扫；2改善维修：维持性能。点检检查、缺点诊断 。3、消除劣化的措施： -适时修缮、技术改造、更新设备1修缮：预防预知维修、事后维修；2更新：更新、改善 。 2、测定劣化方法：7、劣化倾向管理 设备的劣化：设备原有功

15、能的降低及丧失, 以及设备的技术、经济性能的降低, 都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化, 无论在设计上、制造上及操作运用上, 要想使设备不发生劣化或磨损是不能够的, 但经过对设备进展科学管理和精心维护, 可以延缓劣化速度, 延伸设备运用寿命。因此, 点检任务要掌握设备劣化的程度和劣化趋势, 以便及时采取对策, 防止劣化开展成为缺点, 防止过剩维修。1、劣化倾向管理的定义 为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。

16、 在消费过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可防止的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但在超越极限值时就会出现缺点, 影响消费的正常进展。所以, 设备修缮后零部件的改换必需在劣化极限值附近进展。为此需求了解设备的劣化规律, 掌握其何时到达极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。 2、劣化倾向管理的实施步骤 1 确定工程即选定倾向管理的对象设备和管理工程； 2 制定方案 设计编制倾向管理图表； 3 实施与记录对测得的数据进展记录，并画出倾向管 理曲线图表； 4 分析与对策进展统计分析，找出劣化规律， 预测改换和修缮周期，提出改善对策

17、。 1. 具备根本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2. 严守运用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决议的3. 使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4. 改良设计上的缺陷5. 提高技艺8、实现“0缺点五大对策确定根本条件.遵守运用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技艺.个 别 改 善自 主 保 修使设备恢复正常.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.9、零缺点的5对策与TPM5支柱关系 OEEOverall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想形状OEE = 100 % 相比，现时设备的运转形状。

18、以下图表显示如何确定OEE。10、设备综合效率设 备工 作 时 间12H)负 荷 时 间(10H)计划损失开动时间(9H)停止损失实 际开动时间(8.5)性能损失价值开动时间(7.5H)不良损失6大损失 停工、缺点 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工0-1 计 划 停 机0-2 教育、 早会1、设备综合效率的定义时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的缺点、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发扬情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效任务情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；11、三个效率指针

19、 速度加动率 : 是表达设备原来具备的 (或设置时方案的) 性能可以发扬出多大. 时间加动率 : 设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的活用度. 时间加动率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停顿时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率 = 100 (%)实际 Cycle Time实践 Cycle Time 纯加动率 : 表达设备的加动时间中有多少时间是进展制品消费的. 纯加动率 = 100 (%)消费数量 实践 Cycle Time加动时间 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%)实际C/T 消费

20、数量加动时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开场的不良,工程内的不良, 不良修缮品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开场的不良 + 工程内的不良 + 不良修缮品 (再作业) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量设备综合效率 设备综合效率 设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d缺点 分预备调整分工程瞬间停顿(B-C-4)分速度(实践CT-实际CT)*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性

21、能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率 = X YZ 100 = OEE% BAX%Z%Y%C实际C/T 消费量B良品数量投入数量0-1方案停顿0-1分0-2教育早会0-2分12、设备综合效率的计算12、设备综合效率的计算(1) 单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL实际 Cycle Time : 2分制定者 : 作业时间 : 580分 实践时间 : 500分驱动时间 : 440分60分80分教育 : 60分, 它 SHOP 缘由停顿 : 20分缺点 : 30分, 其它 : 30分消费数量 : 200个, 良品数量 : 190个驱动时间实践时间44

22、0分500分- 时间驱动率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%实际 C/T 消费数量驱动时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量消费数量 190个200个- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%(2) 流水线ABCDEFGCycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停顿时间基准 (1) neck 工程本身停顿 (2) 由于别的工程引起的 N

23、eck工程停顿 性能驱动率 : Neck 工程实际 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但思索DATA搜集效率性) 2月 4日 作业日报NECK : D工程实际 Cycle Time : 2分制定者 : 作业时间 : 580分 实践时间: 520分驱动时间 : 440分80分60分教育 : 60分缺点 : 30分, M/C : 30分 A缺点引起的 D停顿: 20分消费数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.

24、6%- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%实际 C/T 消费数量加动时间 2分 200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量消费数量 190个200个 - 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %为了提高设备综合效率TPM目的是要排除影响设备效率的“七大损耗缺点损耗*功能停顿型、功能下降型预备调整损耗刀具互换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗速度下降损耗废品、修整损耗不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类方案LOSS停顿LOSS设备缺点/动力事故/换产/流量缺乏流量调

25、理/资材短缺/质量问题性能LOSS瞬间停顿/速度降低/空转交班时间/就餐/休憩/消费中断/方案保全公司认可的损失影响OEE的损失 13、设备效率损失Loss的分类3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其缘由有:零件卡在滑道里 去除碎屑 感应器不任务 软件程序出错附：影响OEE的六大损失1. 停工和缺点的损失 设备失效需求执行维护操作。其缘由有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 短少光滑油 污染物 4. 降低速度的损失 设备在低于其规范设计速度运转导致的损失。其缘由有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运转时对

26、设置的改动。其缘由有:移交工具 寻觅工具 安装新工具 调理新设置5. 消费次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其缘由有:人工错误 劣质资料 工具破损 软件程序缺陷6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常任务所需求的时间。其缘由有:设备要平缓加速到规范速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的资料 处置相关原料的短缺 第一种、检查表Check list) 第二种、因果图鱼刺图 第三种、 PM分析法 第四种、 陈列图柏拉图 第五种、现场5WHY分析法 14、设备综合效率的分析方法品管七大手法指哪些 ？提问？第一:查检集数据第二:柏拉抓重点第三:鱼骨追缘由第四:直方显分布第五:控制找异常

27、第六:分布看相关第七:层别作解析1、定义 检查表是运用简单易于了解的规范化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。检查表搜集、整理资料 第一种、检查表Check list)2007点检用查检 表：操作者不良种类 月 日月 日A尺寸缺点材料其他B尺寸缺点材料其他记录用点检表第二种：利用因果图分析目的：为何基板焊接不良率偏高制程：XX科日期：20 xx.7.15制吕XX、金XX，石XX、王XX、李XX 人 员材 料为何基板焊接不良率偏高P . C . B锡道过密印刷孔偏尺寸不当线材铆合不良足氧化零作特性不佳先进未先出防潮不当

28、库存设 备方 法温度过低角度不当锡纯度缺乏表格未填管理散热机未装设涂布不均助焊液溶剂不纯比重不当尺寸大小容器摆放零乱一次浸焊焊接测定器不稳定图表缺乏工程安排不流幅指点责任不明不知道重点不明长脚作业手配错误未先加工聊天不专心听音乐熟练度教育缺乏生手士气心情低落干部指摘忽略人员异动阅历第三种：PM分析法 PM分析是把反复性缺点的相关缘由无脱漏地思索进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。P指的是：Phenomena或Phenomenon景象及Physical物理的。M指的是：Mechanism机理及其关联的Man人、 Machine(设备)、Ma

29、terial资料。PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。第一步：明确缺点景象第二步：对缺点景象的物理分析、原理分析第三步：缺点景象成立的条件第四步：对缺点缘由进展多角度讨论第五步：确定主要缘由第六步：提出改良方案PM分析的步骤 进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜索，找出影响OEE的深层次缘由，例：假设时间开动率不高用方框框出部分，意味着能够的要素是设备缺点。工模具改换或调整停机时间过长，经检验发现是缺点停机时间过长。再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的缘由，而是密封走漏。为什么会发生密封走漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响所致。PM分析的步骤项目 不

30、良数累计不良数不良率%累计不良率%材质不良393937.937.9尺寸不合33723269.9电测不良219320.490.3破损3962.993.2其他71036.8100.0第四种、 陈列图柏拉图 为什么机器停顿了运转？ 机器超负荷或保险断了 为什么会超负荷？ 轴承光滑不够 为什么轴承光滑不够 光滑油机任务不充分 为什么它任务不充分？ 光滑油机的轴磨坏了 在咔哒咔哒响 为什么轴磨坏了 没有过滤器，碎金属进来了12345 假设不问五次为什么，保险或轴承能够被换。 假设不装上过滤器问题将再次出现。第五种、现场5WHY分析法第三讲：有效开展设备自主保全活动日常给设备的加油由谁在做 ？提问？ 【定

31、义】 自主保全就是经过员工对本人的设备和现场本人维持和改善， 从而实现并维持现场和设备理想的最正确形状。 作业者假设进展小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止缺点，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其缺点的发生。 1、什么是自主保全自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿能否发热感冒就是妈妈必需做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。 设备部门相当于婴儿的医生，目的

32、就是预防疾病发生和迅速处置问题。自主保全是：为了培育设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思想方式培育处理问题才干掌握 技艺，知识 清扫、点检、注油 我的设备我管理 发现异常的才干 = 点检才干 不合理复原，小故 障修缮才干 消除消费损失 消除问题的缘由 分析才干的提高 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想形状提高设备消费性提高产品质量有活力的任务场所2、自主保全活动的体系建立本人的设备本人管理自主 : 和本人有关的业务，要用本人的才干保全 : 管理维护，从而完好地管理设备 成为设备专家级员工发现异常才干 设定条件才干治疗恢复才干维持管理才干习惯化遵守设备根本条件的活

33、动 : 清扫，紧固、注油遵守设备运用条件的活动 : 日常保全3、建立方案保养体制以五大步骤来建立完好的方案保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修缮：异常发现之修缮。更新修缮：劣化回复的修缮。培育一批专业人士，专门处理企业面临的设备管理注塑机保养方案 4：确保规范的执行，建立监视制度 为确保在短时间内进展清扫、补油、点检，员工可以制造一个可以遵守的规范。比如每天开场上班的10分钟，周末30分钟进展清扫、加油、紧固、改换配件等内容。 制定这样的时间表对于规范的制度化、习惯化是很有必要的。只需保证了时间、人员、方

34、法，自主保全实施才成为能够。 自主保全也要求同时建立监视制度，明确奖罚规定，从而确保规范的执行。项目计算公式周期备注设备综合效率时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率周/月故障件数故障停止件数的和周/月/年大中小层别LINE、设备别管理修理时间故障停止时间和周/月/年故障强度率故障停止时间和 / 负荷时间和月/年故障度数率故障停止件数和 / 负荷时间和月/年改良保全件数改良保全件数和季度/年个别改善课题、MP提案等MTBF稼动时间和 / 故障件数和月/年提高2-10倍MTTR修理时间和 / 故障件数和月/年设备别管理保全费修缮费消耗品费损失金额月/年节减成本制造成本中保全费比率（修缮费消耗品费

35、）销售额月/年节减成本工时单耗作业工时良品数月/年节减成本能源单耗(电力燃料润滑油等使用量)良品数月/年节减成本5、设备管理评价目的第五讲：强化预防维修， 构建立备点检制1、设备点检制与专职点检员 2. “三位一体点检制 3.设备保证平安无事故的五层防护体制4、设备点检制的“八定5、设备点检制的六大要求 6、设备点检管理四大规范主要内容1、设备点检制与专职点检员 指预防性检查它是利用人的五感（视、听、嗅、味、触）和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查，找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消灭于萌芽状态的一种设备检查方法 所谓“点，是指设

36、备的关键部位 1、设备点检制2、点检员在点检实施中的中心作用 点检人员既担任设备点检，又担任设备管理。点检、操作、检修三者之间，点检处于中心位置。点检人员是设备维修的责任者、组织者和管理者。 设备的基层管理人员;设备技术形状诊断员;设备检修质量监视员;设备维修费用控制员。3、点检员是设备管理的 “四大员2. “三位一体点检制 “三位一体： 1、岗位操作员的日常点检、 2、 专业点检员的定期点检、 3、 专业技术人员的精细点检3.设备保证平安无事故的五层防护体制1)、第一层。岗位运转人员担任的日常巡(点)检 -发现异常，排除小缺点；进展小维修 种类对象周期目的检查内容 点检 手段所需时间 实施

37、部门执行人定期点检 重点设备及PM对象 定期1个月以上 保证设备达到规定的性能 测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停机检查） 五官和 器具点检 23min 维修 部门点检人员2、 专业点检员的定期点检种类实施对象周期目的检查内容点检手段所需时间部门执行人精密点检 不定不定期保证设备达到规定的性能和精度 对问题作深入的调查、测定、分析 特殊仪器诊断点检 26DAY 维修部门专业技术人员3、 专业技术人员的精细点检层次负责人员分工点检人员点检手段技术诊断与劣化倾向管理设备工人按项进行点检员仪器+经验 4)、技术诊断与劣化倾向管理层次负责人员分工点检人员点检手段精度测试检查设备工人定期检查点

38、检员+技术人员精密仪器+理论分析+经验 5、精度测试检查4、设备点检制的“八定 序号 项 目 具 体 内 容1定点设定检查的部位、项目和内容2定法定点检检查方法3定标制订维修标准4定期设定检查的周期5定人确定点检项目由谁实施6定计划点检计划表 （专业卡）7定记录作业记录、异常记录、故障记录、倾向记录8定流程点检作业和点检结果的处理流程5、设备点检制的六大要求 1、定点记录：逐点记录积累、探求阅历2、定标处置：按照规范检查、达不到的点做出标志、加强维护；3、定期分析：每个月将点检记录分析一次，以调整定检内容；4、定项设计：查出问题，定项定人担任改良；5、定人改良：定人改良就是设计，改良由专人担任究竟。6、系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次6、设备点检管理四大规范 一、维修技术规范、二、点检规范、 三、 给油脂规范 四、维修作业规范 是点检定修活动的科学根据， 它将点检任务沿着科学的轨道向前推进。 序号分类表格名称编制依据编制内容分工备注1基准类 一维修技术标准 a.通用维修技术 b.专用维修技术 1 制造厂家提供使用说明书、图纸、零部件资料