D2匝道钢箱梁施工专项方案

1、西部沿海高速公路月环至南屏支线延长线工程钢箱梁施工评审方案广东省长大公路工程有限公司西部沿海高速珠海支线延长线第一合同段项目经理部2012 年 12 月 6 日D2 匝道第二联钢箱梁评审方案编制依据1、根据现场实际地形、地貌和施工图纸以及我单位的施工经验及其他施工要求。； 4、施工和检验标准与规范；公路桥涵施工技术规范 (JTG/T F50-2011)公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）铁路钢桥制造规范 (TBl0212-2008)5、 原材料与检验标准；桥梁用结构钢(GBT714-2008)厚钢板超声波检验方法 (GB/T2970-2004）热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量

2、及允许偏差（GB709-88）6、 焊接材料验收及标准；熔化焊用焊丝(GB/T14957-94)低合金钢药芯焊丝(GB/T17493)低合金钢埋弧焊用焊剂(GBl2470-2003)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-1995）低合金钢焊条（GB5118-95）7、焊缝及焊接相关检验与规范手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985.1-2008)埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985.2-2008)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323-2005)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89)钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤（JB/T6061-2

3、007）8、 箱梁涂装及相关检验与标准、规范：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (JB8923-88)色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T13452.2-1992）金属及其它无机覆盖层厚度测量方法（GB/T9286-1998）涂层附着力的测定方法 拉开法（GB/T5210 1985）一、工程概况钢箱梁位于 DK0+970.531 处 D 匝道 2 号桥第二联，桥梁形式为跨越珠海大道的 4 孔钢 箱梁。桥面宽度为 10.5 米，该桥平面位于 R=175 米，6%的横向超高的圆曲线上，纵面位于 R=2150 m 的凸形竖曲线(3.6的上坡路

4、段和-3.47%下坡路段)。钢箱梁地理位置图钢箱梁设计跨度 86.6 米，桥面宽度为 10.5 米，梁高 1.3 米，钢箱梁为单箱双室结构， 钢箱梁由顶板、底板、横隔板、腹板、悬挑板等单元件组成，横截面构造图如下图所示：钢箱梁标准截面图1、顶板钢箱梁顶板采用正交异性板，箱梁顶板厚度为 16mm，两侧悬挑板为 14mm，中支点处 及边支点处梁段顶板厚度为 20mm，单支座中支点处梁段顶板厚度为 24mm 。2、底板钢箱梁底板采用正交异性板，底板厚度为 16mm，双支座中支点处及边支点处梁段底板 厚度为 20mm，单支座中支点处梁段底板厚度为 24mm。3、腹板腹板为直腹板，全桥均采用 14mm

5、厚钢板，钢箱梁的横坡靠桥墩高度调整，钢箱梁内外 侧腹板高度一致。4、横隔板横隔板采用实腹式，中间设人孔，厚度均为 16mm，间距为 2000mm 不等。5、悬挑板悬挑长度为 2000mm，悬挑板顶板钢板厚为 14mm。钢箱梁主要材料如下表：二、钢箱梁总体施工方案2.1、钢箱梁施工总体思路本桥钢箱梁计划在武桥重工珠海公司钢结构制造基地进行材料采购、下料、板单元制 造、涂装、节段拼装、节段焊接，然后用汽车沿珠海大道运至南屏拼装现场，在现场拼装胎 架上拼焊成 4 个吊装节段后，提前搭好临时墩，落实好各个路口、路段交通管制措施，利用 下半夜凌晨 0 点至 6 点时段，在相应车道上采用重型汽车吊进行各个

6、吊装段的吊装施工，在 支架上进行整体段对接焊接，然后拆除该施工分段的临时支架。钢箱梁具体施工方案为：2.1.1、加工制作钢箱梁构件的制作主要分为面板、底板、腹板、隔板、U 型肋、I 型肋及其肋板等零部 件的制作。钢箱梁在拼装地面胎架流水线上进行组装、焊接。钢箱梁通过胎架进行组立、焊 接以及矫正。零部件加工通过在数控及机械设备进行。钢箱梁结构加工制作，以最大限度的 使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高构件的准确率及 生产效率。焊接完成后经验收合格后方可运输至工地。2.1.2、构件运输组织构件在工厂加工完成后，可采用长车进行运输，对于超宽车辆应报请交通运输部门批 准后

7、方可起运。长车应设置必要标志。钢箱梁应采取稳妥的固定，以防构件受损。行驶路线 为由西向东沿珠海大道至现场拼装场地。2.1.3、现场拼装箱梁组拼件在工厂加工后，运输到工地。箱梁组装必须按图纸要求加工胎架。2.1.4、钢箱梁安装在珠海大道上设置临时支架，临时支架应有足够的刚度、强度和稳定性，以防支架变 形。临时支架主要采用400mmX6mm 的钢管为支墩柱搭设而成，设置在钢箱梁节段接口处。 在跨越珠海大道时，应在每个方向留有最少 2 个车道，以确保交通车辆通行。箱梁节段采用 2 台 300 吨汽车吊吊装，对其吊装半径、吊装能力进行检算，确保安全。 钢箱梁拼接后应调整位置、标高至设计要求，再进行焊接

8、。在支架处设置操作平台及检测平台，便于操作，焊接质量应进行探伤检测。2.2、钢箱梁具体分段2.2.1、纵向分段钢箱梁总长约为 86.6m，纵向钢箱梁按下图所示进行节段划分为 13 个节段（5 个墩顶横 梁及 8 个钢箱梁节段），钢箱梁纵向分段最长为 18.447m 重 95.9t（含螺栓及焊缝）。分段如 下图所示：钢箱梁分段参数表2.2.2、 横向分块横向梁段宽 10.5m，受运输条件的限制，钢箱梁的横向从中间连接位置处分开，横向将钢箱梁分成 3 部分，横向分开后，钢箱梁的截面最宽位置约为 6 米。具体分块如下图所示：横向分块图2.3、主要投入资源1）拟投入本项目的主要机械设备序号设备名称卷扬

9、机多用直流刨割机全液压型钢矫正机自动埋弧焊机硅整流弧焊机CO2 气体保护焊机可控硅手弧焊机数量21188153规格型号/YJ-50HNZ-1-1000ANXA-1000ANBC500GS-630S主要工作性能指标/500mm1000A1000A500A630A购置时间(年)20042000200020082001序号设备名称可控硅手弧焊机 刨边机多用途切割机半自动切割机焊剂烘箱龙门式起重机空气压缩机喷砂机（固定）高压无气喷涂机索佳全站仪水平仪 S3数量4115211规格型号GS-500S/CG-6000CG1-30DWK-A-36030tGLFD012/8-8XTPSJ-900QPT6522C

10、/主要工作性能指标500A17m1000mm/30*32t/购置时间(年)200086200097购置2005200420022)拟投入本项目的主要检测仪器:序号设备名称超声波探伤仪数字超声波探伤仪角焊缝磁粉探伤仪 X 射线机直读光谱仪分光光度仪光谱分析仪万能材料试验机数 量52222111规格型号CTS-22B、23KS-1020DCT-CXXG3005SPECTRD721 型75vWe30购置时间(年)20002004959398929拉力测试机1WDS-2009110万能摄影显微镜1MeF288激光千万尺平行度检查仪 红外直读定碳仪直读快速定氮氧仪 光谱直读仪经纬仪光学布洛维硬度计 布洛

11、维硬度计数显锰磷硅分析仪 微机碳硫分析仪覆层测厚仪湿膜测厚仪检漏仪粗糙度试片表面温度计、湿度计111131111143若干各 10JGAIR-212TC-136GVM-10145T2HT18-1875HTJ-1875HCA-3CHV-4BTT220时代25-2000 型EF-3116-117989698200020008988939720022002200220052002个3)劳动力计划表序号工种组装工划线（含测量）工 切割工电焊工打磨工起重工吊车司机检查工探伤工工厂制造2051520842桥面装焊151054242合计35131930138684序号工种电工机修工除锈油漆辅助人员合计工厂制

12、造11558101桥面装焊1（兼）53562合计11108451632.4、主要材料2.4.1、钢材钢箱梁主体结构及纵横肋采用 Q345C 钢材（共使用 441t），其技术指标应符合桥梁用 结构钢（GB/T714-2008）的要求。钢箱梁支座垫板采用 Q235B 钢(共使用 2t)，其技术指标 应符合碳素结构钢（GB/T700-2006）。进入制造工厂的钢材，必须具有生产钢厂的出厂质量证明书，其化学成分、力学性能指 标必须符合国家现行标准等相关规定。每批交货的钢板必须附证明该批产品符合标准要求及 订货合同的质量证明书，且经承包人抽验和复验合格后方可使用。抽验和复验合格记录应保 存备查。2.4.

13、2、焊接材料焊接材料应通过焊接工艺评定试验，根据母材钢板的技术要求和性能进行选择，保证焊 接接头性能不低于母材力学性能标准值，并应报工程师批准。焊接材料应采用与母材相匹配 的焊丝、焊剂和手工焊条，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝或气体保护焊用钢 丝（GB/T14957）的规定。本项目拟采用 H08MnA+SJ101q 进行 Q345C、Q235B 材质钢板 的埋弧自动焊焊接、采用 ER50-6 进行 Q345C 材质钢板的厂内半自动焊焊接。焊接材料按其生产批号逐批抽样复验。制造厂首次使用的焊接材料应进行化学成分和熔 敷金属力学性能检验。连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，实心焊丝逐批进行

14、化学 成分检验，焊剂、药芯焊丝、焊条逐批进行熔敷金属力学性能检验。2.4.3、涂装材料钢箱梁涂装材料分别为：第 2 行第 1 行第 1 行第 2 行第 1 行第 1 行第 2 行第 2 行第 2 行第 1 行第 2 行第 1 行第 1 行第 2 行第 1 行第 2 行第 2 行箱体外表面用：环氧富锌底漆 1 道，环氧云铁封闭漆 1 道，环氧云铁中间漆 1 道，丙烯 酸脂肪族聚氨酯面漆 2 道；箱体内表面用：环氧富锌底漆 1 道，环氧云铁漆 12 道，环氧厚浆漆 1 道；桥面板顶面：二次雾化电弧喷铝。涂料材料的品种、规格、技术性能指标必须符合图纸和技术规范的要求，具有完整的出 厂质量合格证明书，

15、经复检合格后方可使用，涂料供应商应提供涂装施工全过程的技术服务， 对涂料保证年限进行承诺。2.5、施工工艺流程钢箱梁制造总体工艺流程如下图所示：金属第 1 行材料第 3 行零件校正边缘加工试拼第 2 行第 3 行第焊2行接第 3 行校正第 2 行第 3 行清放边样第 2 行第 3 行中第1间行 检第3验行部第件1行 装第配3行消第1除行 应第3力行清理第 2 行第 3 行下料第 2 行第 3 行分第部1行件 第组3行装划线校第正2行第 3 行表面防第 1 行腐处理第 3 行号第1料行 放第3样行焊接校正第 2 行除第锈1行 涂第装3行包第1装行 发第3运行2.5.1、加工材料及技术准备施工单位

16、应根据设图纸及总体方案编制绘制详细加工图纸，并经建设单位、设计单 位及监理单位批准后进行施工。工艺评定：根据设计要求对一级对接焊缝、二级主要角焊缝进行试件工艺评定，工艺评定要分为 现场和工厂加工两种情况。根据焊缝设计要求等级及铁路钢桥制造规范制TB10212-2009 制定试件板及焊接技术参数，按照焊接技术参数进行焊接，操作时焊接参数如有修正必须做 好记录。试件完工后，委托有资质的第三方检测机构进行无损检测、物理试验并出具其检测 报告，根据检测报告结果，来最终确定焊接工艺。3） 钢板使用前应进行矫平预处理，矫平只能使用冷矫平，使其钢板表面偏差在 1mm/m范围内。4） 对钢板进行规定项目的检查

17、和试验，主要是表面质量、内部质量、力学性能、焊 接材料进行试验。2.5.2、下料钢板在下料前先进行预处理，在预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂底漆工作，达到工 艺要求才能进行下料。1）号料号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行 号料。号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。2）零件下料号料完成后，由数控切割机床操作人员对照排料图使用对应的套料程序进行下料操作。 下料时遵循以下要求进行：16mm 及以下的异形零件和单件下料的零件采用数控等离子 切割机床进行下料；16mm 以上零件及 16mm 以下长条肋板采用数控火焰切割下料；长度 小于 2 米

18、的单件肋板且板厚不大于 8mm 零件下料采用剪切加工。顶板、底板、腹板采用单件切割下料；隔板应采用单张板批量切割下料，以便保证隔板 尺寸偏差一致；肋板可采用批量下料，U 肋为型材成品采购，按配料长度进行号料后，半自 动仿形切割下料。3）验收根据公路桥涵施工技术规范中的尺寸允许偏差规定进行验收。号序名称允许偏差备注盖板腹板隔板(悬臂腹板)长度宽度对角线长度宽度对角线长度高度2mm0+2mm2mm2mm+2+4mm2mm1mm+2+4mm要求每批次下料零件相对偏差1mm要求每批次下料零件相对偏差1mm4 U 肋对角线槽口宽度相邻槽口间距任意槽口间距开口宽度单肢高度肢高差旁弯长度2mm+1+2mm1

19、mm2mm-1-2mm1.5mm2mm6mm2mm5支座板宽度厚度2mm0.5mm4）零件矫正与弯曲零件可采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合规定。主要受力零件(U 型加劲肋)冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小 于板厚的 15 倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在 9001000之间。冷作弯曲后圆角 外边缘不得有裂纹。零件矫正允许偏差表项目允许偏差(mm)钢板平面度钢板直线度型钢直线度 角钢肢垂直度角肢平面度每米L8mL8m每米全长范围连接部位其余1.0000.50.50.51.0板单元件制造尺寸允许偏差表序号项目允许偏差(mm)示意图板厚 251.0板厚250.51

20、板对接板间隙材组装按工艺要求面板、底板、 斜腹板对接错边量 ：0.5面板、底板2加劲肋组装与 U 肋组装 间隙 ： 1U 型肋中心距 B 端部 及横隔板处：1 其他：2B横(纵)横隔板间距 L ：2f3隔板组装纵隔板间距 L ：2横隔板直线度Hf ： H/ 250:5取小者2.5.3、钢箱梁预拼装工艺根据本桥钢箱梁的结构特点，钢箱梁预拼装按照全桥整体拼装的方案进行预拼。 制作大拼胎架，保证总长度大于 80 米，采用纵横向 H 型钢为支撑，根据设计图纸的纵坡、横坡和起拱度尺寸有技术部细化出胎架所需的坐标和控制点尺寸。按照竖曲线+工艺拱 度+预拱度设置纵横向钢支撑，支撑密度不小于 1.2x1.2

21、米，且至少保证在隔板位置有一排 支撑，拼装时 4 个节段一顺铺设底板单元件，进行单元件的接长、接宽作业，再从首节段开 始，顺序铺设装中隔板单元件、中腹板单元件、边隔板单元件、边腹板单元件、面板单元件、 悬臂单元件。至少拼装两个节段后才可进行前一节段不同类型单元件之间的焊缝焊接，顶板 单元件应在腹板单元件与底板单元件、隔板单元件之间的焊缝焊接完成后进行拼装、接长、 接宽作业。2.5.4、钢箱梁总拼装方案总拼流程：箱梁节段总拼按照底板横隔板腹板箱室连接结构顶板悬臂单元件板的顺 序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎、以横隔板为内胎控 钢箱梁的线形和尺寸。一次大拼完成后进行相

22、关几何尺寸检验，合格后报监理批准后进行焊接作业。 焊接完成后几何尺寸的检验组焊其他附属件。组装与焊接注意事项：全桥整体放样，分段焊接，拼装时胎架上长度方向不留余量。施焊时先内后外、先上后下、由中心向两边，防止内应力变形。在焊接临时辅助件时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除时，不允许锤击拆除，在 距母材 13mm 处用气割切除，不得伤及母材，切除后用砂轮将焊趾处打磨平整。拼装完成后需进行尺寸、拱度及线形的测量，并进行焊缝外观及无损检测。2.6、钢箱梁焊接焊接前要搭设好临时焊接平台，并作为涂装平台。焊接次序：每块钢箱梁吊装、校正后，先进行点焊固定，待每段的钢箱梁全部安装完毕 后，再进行焊接施工。焊

23、接时，先焊接中间部分的箱室，然后向两侧施焊。箱室的施焊次序 为：底板纵缝横隔板拼缝顶板纵缝底板 U 型槽顶板 U 型槽腹板加劲纵肋端部 连接缝。焊接完毕后，进行除锈、防腐处理。在焊接过程中，质量部门及施工负责应按照规范规定的要求严格监督。测量要不定时进 行复测，及时监测焊接变形情况，发现变形及时校正。保证焊接施工完毕后，钢箱梁的尺寸 不超过规范允许误差。钢箱梁焊缝要求2.6.1、焊缝检测本工程钢箱梁对接焊缝质量应符合公路桥涵施工技术规范 (JTG/T F50-2011) 规定 的一、二级焊缝质量标准。焊缝超声波探伤内部质量等级项目对接焊缝质量等级适用范围主要杆件受拉横向对接焊缝,工地主要纵向焊

24、缝 主要杆件受压横向对接焊缝、次要纵向对接焊缝角焊缝 主要角焊缝焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝质量等级级横向对 接焊缝探伤比例100%探伤部位全长板厚10-4546-56检验等级BB（双面双侧）10-45B级焊缝100%焊缝两端各 1000两端螺栓孔部位46-5610-46B（双面双侧）B级熔透角焊 缝100%并延长 500，板梁 主梁及纵、横梁跨46-56 B（双面单侧）中加探 1000焊缝外观检验要求序号项目气孔咬边焊脚尺寸焊波余高焊缝种类 横向对接焊缝纵向对接焊缝、U 肋角焊缝其他焊缝U 肋角焊缝悬臂翼板角焊缝 其他焊缝 所有角焊缝角焊缝横向对接焊缝(除顶板箱外面)纵向对接焊缝检查标准

25、不允许直径小于 1.0，每米不多余 3 个，间距不小于 20直径小于 1.5，每米不多余 3 个，间距不小于 20不允许0.51h =0+2f2.0(任意 25mm 内高低差)磨平，粗糙度 50m； -0.3余高与母材厚度相比+0.5 焊缝宽度 20mm 以上为不大于 3.0；有效厚度 T 形角焊缝其余不大于 2.0 不大于设计值 2.0本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构 I、II 级焊接焊缝质量进行射 线及超声波探伤检查。焊缝无损检验要求焊缝部位顶板、底板和 腹板横向对接焊缝全熔透焊焊缝等级探伤方法超声法X 射线检验范围全部梁段接头焊缝抽探焊 缝长度的 10%，但顶板 十字焊

26、缝应进行 100%执行标准超声法的检查，底板十字焊缝 应进行 30%的检查 全部顶板、底板纵向对接和 顶底板与腹板的对接全熔透焊X 射线每十条抽查一条焊缝， 探伤部位为焊缝的两 端 及 中 间 各GB11345-89JB/300mm.GB/T3323-2顶板与横隔腹板与箱间横隔 U 型加劲肋对接U 型加劲肋与顶板连接 I 型加劲肋对接I 型加劲肋与顶、底板 连接I 型加劲肋与腹板连接 腹板与箱内横隔 底板与横隔U 型加劲肋与横隔U 型加劲肋与横隔I 型加劲肋与隔板支座加劲板处全熔透焊全熔透焊全熔透焊全熔透焊全熔透焊全熔透焊全熔透焊双面坡口角焊缝 双面角焊缝 双面坡口角

27、焊缝 双面坡口角焊缝 双面角焊缝全熔透焊超声法超声法超声法超声法超声法超声法超声法超声法磁粉磁粉磁粉磁粉 超声法、磁 粉全部全部全部全部全部全部全部全部两端各 100cm两端各 100cm两端各 100cm两端各 100cm全部005GB11345-89JB/T061-20072.6.2、焊接工艺评定及焊接工艺见焊接工艺评定报告2.7、钢箱梁涂装钢箱梁内外表面涂装要求见下表：部位涂装工序等级/道数厚度喷涂方式钢箱梁外侧（不包含 桥面板顶面）钢箱梁内侧桥面板顶面压力式喷砂除锈 环氧富锌底漆 环氧云铁封闭漆 环氧云铁中间漆 丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆 压力式喷砂除锈 环氧富锌底漆 环氧（云铁）漆 环氧

28、厚浆漆（浅色） 压力式喷砂除锈 二次雾化电弧喷铝Sa3.0 级1 道1 道道道Sa3.0 级1 道12 道1 道Sa2.5 级60 m70 m70 m250 m60 m120 m80 m160 m压力喷射无气喷涂无气喷涂无气喷涂无气喷涂压力喷射电弧喷涂无气喷涂无气喷涂压力喷射电弧喷涂喷涂工艺：大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。焊缝检验合格后，再进行涂装工作。现场涂装工序，决定了整桥的外观质量，要精心施 工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第

29、二道面漆，放置时间不能超过 4 小时，以防二次污染。具体要求如下：（1）箱内外，表面清扫后进行打磨处理。采用机械打磨机、砂纸等工具进行打磨除锈， 达到 Sa3 级的表面清洁度；周边涂层打磨出坡度，显示不同漆层的层面，除锈后用除尘器清 除全部灰尘。喷涂、刷涂有机涂层，自检、专检合格后报监理验收；在重涂间隔期内对内环焊缝进行后续涂层的喷涂、刷涂施工，使干膜厚度达到设计 要求；全面自检表面状态，达到验收细则要求，专检合格后报监理验收；监理工程师按上述 要求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。全部钢桥内表面补漆及全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封箱全面清理并封 箱：由于内表面要安装电器等设备，表面

30、涂层可能损坏较多，特别是首、尾二个梁段，应认 真检查和补修，全部补修结束后应再检查和全面清理，达到涂膜完整、美观、清洁。经监理 验收后封箱。由于在珠海大道路面上施工，安全风险较大，补涂工作必须抓紧，做到边焊接边检查、 验收、涂装，尽快完成钢箱梁涂装进行交验，然后恢复地面交通。2.8、钢箱梁现场拼装受运输条件的限制，钢箱梁纵向分成 5 个墩顶整体节段和跨间 4 个节段，横向分成 3 块，总计 13 个块段。每块段最重约为 50t。钢箱梁加工完成后运输至现场，在拼装现场搭设胎架，将钢箱梁组装成 4 个吊装节段。 拼装场地选择位于 D2 匝道桥第一联左侧靠近珠海大道的空地，面积为 20 米60 米。

31、 1）现场胎架上组装现场组装在专用胎架上进行，胎架线性要求按照箱梁的实际横坡度、纵坡、预拱度来设 置，采用全站仪测量检查无误后方可进行组装。将 5 号墩顶块、5 至 6 号墩跨间节段、6 号墩顶块拼焊成第一节段；将 6 至 7 号墩跨间节段、7 号墩顶块拼焊成第二节段；将 7 至 8 号墩跨间节段、8 号墩顶块拼焊成第三节段；将 8 至 9 号墩跨间节段、9 号墩顶块拼焊成第四节段；第一节段最重，约为 150t。现场拼焊示意图节段就位按照先平面位置再高程的顺序进行调节。为防止箱梁产生横向位移，要在梁体 两侧及两端的平台上焊接限位板，用来调节左右位置及固定梁体。钢箱梁位置及标高通过千 斤顶来调节

32、，千斤顶要放置在横隔板处，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1 块 20 x20 x2cm 钢板块，标高调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每 个隔板处均设置垫片。拼装后要对整体尺寸及位置进行测量检验，要求拼接精度和总体尺寸要符合设计要求， 高差不超过 2mm。2） 现场拼装质量要求钢箱梁节段的长度、宽度及断面尺寸要符合规范要求。其中长度拼装成整体后划线 切头，宽度及断面尺寸通过调整对接间隙、标高达到标准要求。确定钢箱梁的线形，包括水平曲线、竖曲线和预拱度符合设计要求。通过预拼装胎 架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。调整钢箱梁桥上对接接口的焊缝间隙符合焊接工艺要求。

33、提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置（马板等工夹具）。现场焊接的焊工必须持证上岗，焊接材料确保各项指标均满足相关的标准，保证焊 接设备处于完好状态，确保工作中正常运转，满足工程质量要求。每条焊缝都要进行超声波 检测，确保焊接质量。对质量不符合要求的焊缝要进行处理，同时对工艺进行改进。2.9、节段钢箱梁吊装2.9.1、吊装总体部署各个节段在拼装区域拼装成为整体后，分四个吊装段由运梁车运送，横跨珠海大道的主 辅道，运送到各节段的吊装点，2 台 300t 汽车吊提前在吊装区域就位，梁体运送到位后及时 进行吊装，时间安排在夜间凌晨 0 点至 6 点。各个跨段吊装时，必须封闭相应跨段的道路，其余跨段道路通

34、行。第一段吊装：封闭右辅道；第二段吊装：封闭右主道；第三段吊装：封闭左主道；第四段吊装：封闭左辅道。由于吊装需要横跨珠海大道，相应在桥投影线以外 15m 范围的绿化林木、波形护栏、 路灯等需要拆除，等施工完毕后及时按原貌恢复。钢箱梁吊装总体布置图2.9.2、吊装顺序第一步：第二步：第三步：第四步：汽车吊停放后，应根据起重能力复核吊装回转半径满足作业要求，然后将 4 个支腿支设 在坚实的地面上，支腿下面垫上枕木。一切准备工作就绪，待运梁车运输到位，立即安装吊 具以及缆风绳进行吊装。吊装时设专人统一指挥，各部门、班组、人员按吊装前安排的任务 各负其责，根据信号实施操作，指挥人员发出的信号要清晰明亮

35、。吊具安装检查无误后，缓慢起勾，起勾过程中两端的绳子要拉紧，防止梁体转动。待钢 箱梁起高至高出运梁车 20cm 左右后，停止起勾，观察吊具以及吊点附近有没有较大变形。 确认没有问题之后，运梁车开走，吊将钢箱梁降至支座上方，至搁置点约3 公分时，对钢箱 梁的轴线和横向均应进行微调，再依靠限位确保一次性落位正确。钢箱梁落位后，与盖梁、墩顶连接端的位置应及时进行校正、找平，并用钢板进行临时 点焊固定，确保定位尺寸。箱梁之间的纵向连接也应及时校正、电焊点焊固定，经监理工程师检查合格后进行焊接。钢箱梁全部落位后，除端部连接外，纵向连接处也进行 校正、找平，电焊点焊固定，复核正确，经监理工程师检查合格后进

36、行焊接。2.9.3钢箱梁吊装时的精度控制首先建立平面控制网，该平面网要与施工平面网进行联测，严密平差计算控制点坐 标。在安装前在已安装好的临时钢支墩上，利用精密全站仪在支墩平台上做好桥梁中心轴线、 边线的测绘定位，并工作。在已浇捣好的混凝土支墩上或已浇捣好的混凝土桥梁的端部，用钢板作临时固定点，做好第一节段后配合全站仪测绘点作为端部临时固定点。为防止横向位移，在盖梁挡块或临时支墩内侧用支撑三角钢板阻止横向位移。纵向位移和小量调节。在吊装时利用已固定的箱体，用 25T 葫芦作小量调整，调整 好后用安装码板定位固定。为保证起拱高度的合理性及可靠性，在临时墩顶部箱梁的隔舱板部位底托支垫钢板 或槽钢，

37、作为千斤顶的顶托支撑箱梁底部的支点，纵向移时由千斤顶作微量调节。在调整好 后焊接时，用钢板垫块垫实，千斤顶不受力，保证施工安全。钢箱梁纵向产生顺桥向推力，为防止箱梁推移，应在钢箱梁上坡位置加设 5T 倒链， 向上拉紧钢箱梁。在施工中，钢箱梁因焊接产生纵向和横向变形，要对焊接变形进行测量，掌握变形 数据及变形规律，以提高控制精度的准确性，一般情况下，环缝焊接产生的纵向收缩为 35mm，横向变形为 1.5mm。在钢箱梁下料时，应考虑纵向变形和横向变形，长度和宽度 方向增加 35mm 及 1.5mm。中心轴线和起拱高度应每天都做好施工记录，确保符合设计要求和国家规范。全站 仪和水准仪应随时进行跟踪检

38、测，并做好检测记录。2.9.4、吊装注意事项各种起重设备、工具做好细致检查，按梁段重量科学合理的选择吊索具。起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁顶板夹角不宜大于 60，起吊钢箱梁时不得长时间高 空悬挂；钢箱梁调离地面 100300mm 后稍停，待检查吊钩、钢丝绳、吊耳等无异常，且钢 箱梁平稳后，才能继续起吊；吊装作业前应指派持证专人统一指挥，负责吊装的起重工要掌握安全技术操作规程 和严格遵守“十不吊”原则；吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊耳的焊接质量，并经试吊 确认安全可靠，方可指挥起吊。钢箱梁整体吊到临时支架上后每天观测其临时支架沉降量，并作好记录，待沉降稳 定后再将钢箱梁就位校正。

39、2.9.5、整体环缝焊接钢箱梁拼装定位好后，根据国家规范进行缝口的比对，对达不到一定宽度的缝口进 行打磨整修，打磨至达到规范要求为止，再进行清缝后，才能进行正式焊接，顶板焊接要搭 设防雨防风棚，应在环境达到规定的情况下才能进行施工。环缝焊接顺序焊接时纵向按照先跨中后跨顶，横向焊接顺序为：腹板焊箱体顶板底板U 型肋嵌补 段悬挑梁肋板检查焊缝的外观质量无损探伤。钢箱梁顶板和底板的焊接应按照先焊接 受压区后焊接受拉区顺序焊接，如跨中位置，应先焊接顶板后焊接底板，在弯矩基本一致时， 可采用顶板和底板同步等速焊接。2.10、施工期间交通管制施工前，要提前跟交管部门协商，将交通管制方案上报交管部门审批。2

40、.10.1 、临时支墩搭设根据已经确定的钢箱梁分段位置长度（里程）计算出每段梁段首、段尾的坐标、梁顶高 程（钢箱梁两边腹板位置处）。根据设计的临时墩位置计算出临时墩四个支撑点的平面坐标 及相对应的梁底的高程。根据测量放样临时支墩位置，及时进行安全围闭并设置交通引导指示标志，即施工哪个 车道的临时墩半幅封闭该车道，并在车行进方向一侧安装路障以及警示标志，然后分别进行 临时支墩搭设。临时墩支架可提前进行预制，然后安装在在临时墩基础上，并按照测量放样 在临时墩支架上焊接钢箱梁限位。临时墩施工期间交通引导图如下图所示：临时墩搭设围闭示意图2.10.2 、钢箱梁吊装由于是夜间施工，而且要全幅封闭吊装段范

41、围的主车道或辅车道，必须提前在钢箱梁吊 装所在车道设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志，配备足够的照明设备， 保证行人、施工机械和施工人员的施工安全，并由专人在吊装路段行进前方进行交通引导。各个跨段吊装时，必须封闭相应跨段的道路，吊装前两天上报交警具体吊装计划，让交 警协调共同做好封路准备工作，布置好标志、标牌，待当晚吊装上半夜时，全面检查各项工 作到位准备情况，确保各项工作落实和人员到位前提下，于凌晨 00:00 点开始封闭相应道路。具体吊装流程如下图所示：晚上 12 点到凌晨 6 点，进行节段吊装，每跨钢箱梁吊装，利用 1 个晚上完成， 4 个吊 装段在 4 个不连续的晚上完成

42、。焊接交验 7 天完成，然后及时恢复交通。整个施工过程约 30 天。初步估计为 2012 年 12 月 302013 年 1 月 30 日。三、工期计划四、钢箱梁施工质量保证措施4.1 工程质量管理保证措施建立三级质量管理体系，在项目部设安全质量部及专职质检工程师，专职质检技术 人员常驻厂内跟踪检查，制作厂设专职质检工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方 位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病， 创优质精品工程。为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制 度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管

43、理的奖罚制度等， 并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制 度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。4 广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC 小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。选择资质信誉良好的检测单位负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试 验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先 进行试验，试验合格后再组织大面积施

44、工。4.2 、焊接变形控制技术1、下料下料前用平板机将板料进行平整，确保板料平整度符合规范和设计要求。下料时采用 无余量法控制尺寸，既是将焊接变形数量考虑到板块尺寸中，下料尺寸适当加大，使板材焊 接后的尺寸最终符合设计要求尺寸。2、装配及固定加强对下料和组装人员的技能培训，确保下料和装配精度，避免因操作人员技能所导 致的装配错边。采取工装对组装完毕的梁体加以固定后施焊，防止施焊过程中产生的角变形， 同时减少挠曲变形、扭曲变形。3、正确选择工艺方法及工艺参数，严格控制线能量施工前对材料及构件进行焊接变形试验，就是对焊件在焊前（打点距离 300mm）和焊后 进行跟踪量测，确定在各部位、缝宽、板厚、

45、气温条件下的相对收缩量及角变形量，并据此 采取措施控制变形。钢板焊接变形还要考虑节段拼装过程中产生的变形以及在构件施工过程 中产生的变形。焊接变形量可通过经验公式进行估算，但要经过试验来确定具体数值。4、选择合理的施焊顺序和方向焊接顺序对焊接变形有一定影响，焊接顺序应遵循先约束大后约束小部位，焊接方向 一致、多层同顺序、两侧交替焊接、对称施焊等原则进行选择。在板单元组合焊接时，要从中心向两侧进行对称焊接，分层焊接时要从同一方向 焊接；顶、底板纵向对接采用同时同方向焊接或中间向两侧同时反向焊接，以减小焊接 变形并保证焊接变形的一致性。在箱形总拼时先横隔板与底板、斜底板的角焊缝或熔透角接焊缝，再焊

46、焊横隔板 立位对接，最后焊横隔板的仰横位对接。环缝焊接时，要先从中心向两侧焊接，先焊接底板顶板，最后焊接悬挑梁，顶板和底板尽量同时进行焊接，以减少收缩变形。（5）纵向对接焊缝从一端向另一端焊接，要分层分道焊接，层间温度符合工艺要求。4.3 、钢箱梁线形控制为了保证桥梁总长和成桥线型，要编制具体的线型控制要求和各阶段各分段的线型控 制数据。在施工中，采用信息化施工技术，在箱梁施工全过程进行线型监控，监控内容包括 整体中心偏位、纵坡高程、横坡高差、预拱弧线偏位、节段长度以及总长等，监控方法是通 过精密全站仪、水平仪进行精密测量，在每个节段完成后及时按照规范进行验收，并检查是 否符合线型要求，如发现

47、问题，应及时调整高差、焊接顺序及间隙。4.4 、钢箱梁焊接质量控制措施焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，只能从事资格证书中认定范 围内的工作。焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺。焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂 中的赃物、焊丝上的油绣等必须清除干净；C02 气体纯度应大于 99.5%。焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于 80%；焊接底合金钢的环境湿度应低 于 5，焊接普通碳素钢不应低于 0；主要杆件应在组装后 24h 内焊接。如果杆件在露天焊接时，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后 12h 内焊 接

48、；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮绣。焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧， 焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧 100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆 件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。五、钢箱梁制作及安装安全措施5.1钢箱梁涂装施工安全文明施工措施1、涂装作业安全、卫生应符合 GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692 和 GB/T 50212 的有关规定。箱体内涂装必须设

49、置足够的临时排风设施，涂装作业区域空气中有害物质不超过最 高容许浓度，确保涂装施工人员的人身安全。施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道 路应畅通。密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空 气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。涂料产品的有机挥发物含量应符合国家有关法律法规要求。保持施工现场清洁，产 生的垃圾等应及时收集并妥善处理。5.2 钢箱梁吊装施工安全措施施工现场设专职安全员进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机 械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。 施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿