先进制造工艺与装备

1、第三章 先进制造工艺与配备.3.1先进成型技术3.1.1精细铸呵斥型技术优点：1铸件尺寸准确，少切削或无切削。2铸件内部质量好，力学性能高。3降低金属耗费与废品率4简化工序，实现机械化、自动化。5改善劳动条件，提高劳动消费率。.1.熔模铸造熔模铸造又称失蜡法精细铸造，是一种少切削或无切削的精细铸造工艺，是精细铸造行业中的一项优良的工艺技术，其运用非常广泛。 .所谓熔模精细铸造工艺，简单说就是用易熔资料例如蜡料或塑料制成可熔性模型简称熔模或模型，在其上涂覆假设干层特制的耐火涂料，经过枯燥和硬化构成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其周围填充干砂外型，最后将铸

2、型放入焙烧炉中经过高温焙烧如采用高强度型壳时，可不用外型而将脱模后的型壳直接焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 .主要特点：铸件尺寸精度较高 铸造复杂的铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法构成。合金不受限制，特别可以精细铸造高温合金铸件。.2.压力铸造压力铸造简称压铸的本质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。高压、高速是压力铸造的重要特征。.压铸有以下三方面优点：1. 产质量量好铸件尺寸精度高；外表光洁度好；强度和硬度较高，强度普通比砂型铸造提高2530，但延伸率降低约

3、70；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.消费效率高机器消费率高，例如国产J3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600700次；压铸型寿命长，一付压铸型，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。.3.经济效果优良由于压铸件尺寸准确，外表光洁等优点。普通不再进展机械加工而直接运用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价钱廉价；可以采用组合压铸以其他金属或非金属资料。既节省装配工时又节省金属。 .缺陷 1. 压铸时由于液

4、态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用普通压铸法，铸件易产生气孔，不能进展热处置；2. 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3. 高熔点合金如铜，黑色金属，压铸型寿命较低；4. 不宜小批量消费，其主要缘由是压铸型制造本钱高，压铸机消费效率高，小批量消费不经济。P90轿车缸体例子 .3.消逝模铸造最普遍适用的方法是把涂有耐火资料涂层的模型放入砂箱，模型周围用干砂充填紧实，浇注液态金属，取代泡沫塑料模型，这种铸造工艺被称为：消逝模铸造EPC .图1 消逝模工艺的砂箱和浇注表示图 .消逝模铸工艺的优点 技术方面 1模型设计的自在度增大 新工艺有能够进展外型设计，并完全可以从第一阶段就能在模型上添加一些

5、附加功能。例如：柴油预热器有一个特殊功能部件，它可采用消逝模铸造工艺进展制造，而不能采用传统铸造方法消费。 2免除了铸件消费中运用的砂芯 3很多铸件可以不要冒口补缩 4提高铸件精度 可获得外形构造复杂，可100反复消费高精度铸件，可使铸件壁厚偏向控制在-0.15 0.15mm之间。 5在模型接合面不产生飞边 .6具有减轻铸件分量约1/3的优势 7减少加工余量 可以减小机加工余量，对某些零件甚至可以不加工。这就大大减少了机加工和机床投资。 8与传统空腔铸造相比，模具投资下降。 9完全消除了传统的落砂和出芯工序 .图2 消逝模模型和铸件 .经济方面 1可整体消费复杂铸件 采用新工艺设计，分块模型可

6、胶合组成整体模型，铸成复杂整体部件，对比原先多个铸件组合装配部件如柴油预热器而言，可获益1到10倍。 2减少车间人员 建立消逝模铸造工厂，所雇员工数量少于传统铸造工厂，因此该当思索这一要素。 3铸造工艺灵敏 铸造工艺的灵敏性非常重要，由于新工艺有能够同时消费在砂箱中变化放置大量类似的或不同的铸件，浇注系统也因此非常灵敏。同时还改善了任务条件。 .图3 消逝模铸造车间 .3.1.2精细塑性成形技术1.零件轧制成形 零件轧制技术是冶金轧制技术与机械锻压加工技术交叉、延伸与开展的产物。由于零件轧制技术具有高效、低耗、清洁等优点，因此其运用遭到国内外的广泛注重。 。.与机械制造中的切削(其成形特征为延

7、续、部分、去除成形)、锻造(其成特征为断续、整体、塑性成形)方法比较，轧制方法成形特征是延续、部分、塑性成形。零件轧制较之锻造也有其缺乏之处，即模具复杂、尺寸大、设备通用性差、工艺调整难度大等。因此，轧制技术适宜于批量大的零件消费和专业化工厂的消费。2. 零件轧制成形的优缺陷.(1)零件轧制的根本类型 零件轧制又称回转成形，其特征是工具或工件回转，或工具与工件都回转。零件外形不同，轧制方式不同，零件轧机方式也不同见P101图3-10.2.汽车覆盖件成形汽车覆盖件大多是大型薄板冲压件.1汽车覆盖件的构造特点1总体尺寸大2相对厚度小3方式复杂4轮廓内部带有部分外形.把汽车覆盖件的构造组成进展分解，

8、可以先确定各根本外形的变形特点，再把各根本外形之间的相互影响思索进去，就可以分析出汽车覆盖件的主要变形特点，判别出各部位的成形难点，预先制定相点策。根本外形主要有直壁轴对称外形(包括变异的直壁椭圆外形)、曲面轴对称外形、圆锥体外形以及盒形外形等每种根本外形都可分解成由法兰外形、轮廓外形、侧壁外形、底部外形组成。.2汽车覆盖件的冲压成形特点1一次拉伸成形2拉胀复合成形3部分成形4变形途径变化.3汽车覆盖件设计的消费流程制件设计-工艺分析-计算机模拟-模具设计-制造-调试-返修。计算机模拟1运用软件：美国的DynaForm；日本的AutoForm2特点：a缩短模具制造时间 b节省费用 c提高零件的

9、质量和运用性能 d降低零件的废品率 f减少原资料浪费.3.1.3快速原型制造快速原型制造 Rapid Prototype Manufacturing 简称 RPM九十年代开展起来的一项高新技术。RPM技术是在现代 CAD/CAM 技术、激光技术、计算机数控技术、精细伺服驱动技术以及新资料技术的根底上集成开展起来的RPM技术在不需求任何刀具、模具及工装卡具的情况下，可将恣意复杂外形的设计方案快速转换为三维的实体模型或样件，这就是 RPM技术所具有的潜在的革命意义。.1.RPM技术的根本原理 将计算机内的三维实体模型进展分层切片得到各层截面的轮廓，计算机据此信息控制激光器或喷嘴有选择性地切割一层又

10、一层的片状资料。构成一系列具有一个微小厚度的片状实体，再采用粘接、聚合、熔结、焊接或化学反响等手段使其逐层堆积成一体，制造出所设计的三维模型或样件。.RPM技术的根本原理图三维CAD模型分层切片各层截面的轮廓激光器或喷嘴按各层截面轮廓切割、固化或烧结微小厚度的片状实体逐层堆积三维模型或样件.2.快速原型制造工艺1.资料累加法Material Increase Manufacturing2.资料去除法:三维雕刻机Material Increase Manufacturing 成型工艺加工能量1Laser beam(激光束)RP2Lamp(光照)RP3Heat energy(热能)RP4Mecha

11、nical energy(机械能)RP.1.光固化成型工艺 (SLAStereo lithography Apparatus)2.分层实体制造工艺 (LOMLaminated Object Manufacturing) 3.选择性激光烧结工艺 (SLSSelected Laser Sintering) 4.熔融堆积外型工艺 (FDMFused Deposition Modeling)5.三维打印工艺2DPThree-dimensional printing .3.快速原型制造特点1.结合CAD/CAM 技术、激光技术、计算机数控技术、精细伺服驱动技术以及新资料技术，真正意义上的数字化制造。2.

12、 可将恣意复杂外形的设计方案快速转换为三维的实体模型或样件3.CAD直接驱动，快速、准确、以及制造复杂模型。4.不需求任何刀具，模具及工装卡具的情况下，直接制造，方便快捷。5. 原资料的种类繁多；提高了新产品开发的一次胜利率，缩短了开发周期，降低了研发本钱。.4.快速原型运用领域1.工业外型、模具、家电、电子仪表、轻工、塑料、玩具、航空航天、军工、机械、汽车、摩托车、内燃机、建筑规划及模型、科研、医疗等。 2. 运用表达： a支持快速产品开发 b支持快速模具制造 c支持医用实体制造.3.2先进切削技术与机床3.2.1超精细切削加工技术 1概述 精细和超精细加工技术的开展，直接影响到一个国家尖端

13、技术和国防工业的开展，因此世界各国对此都极为注重，投入很大力量进展研讨开发，同时实行技术严密，控制关键加工技术及设备出口。 从目前机械加工的工艺程度来看，超精细加工普通指加工精度0.1m，外表粗糙度Ra值0.025m的加工。同时也包含加工尺寸在亚微米级的微细加工。 随着航空航天、高精细仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速开展和多领域的广泛运用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂外形的加工需求日益迫切。 .我国目前已是一个“制造大国，制造业规模名列世界第四位，仅次于美国、日本和德国，近年来在精细加工技术和精细机床设备制造方面也获得了不小进展。但我国还不是一个“制造强国，

14、与兴隆国外相比仍有较大差距。我国每年虽有大量机电产品出口，但多数是技术含量较低、价钱亦较廉价的中低档产品；而从国外进口的那么大多是技术含量高、价钱昂贵的高档产品。目前我国每年需进口大量国内尚不能消费的精细数控机床设备和仪器，例如，2003年我国进口了价值41.6亿美圆的机床，而出口机床仅为3.8亿美圆，且主要为低精度的普通机床。2004年我国进口机床为57.8亿美圆，出口机床仅为5.2亿美圆。2005年我国机床总产值约为50亿美圆，出口机床为8亿美圆，而进口机床那么到达67亿美圆。.图1 超精细切削加工机床例如图为SHPERE-200超精细球面镜机床.2. 超精细切削加工技术的研发现状美、英、

15、德等国在上世纪七十年代日本在八十年代即开场消费超精细机床产品，并可批量供货。在大型超精细机床方面，美国的LLL国家实验室于1986年研制胜利两台大型超精金刚石车床：一台为加工直径2.1m的卧式DTM-3金刚石车床，另一台为加工直径1.65m的LODTM立式大型光学金刚石车床。其中，LODTM立式大型光学金刚石车床被公以为世界上精度最高的超精细机床。美国后来又研制出大型6轴数控精细研磨机，用于大型光学反射镜的精细研磨加工。.英国的Cranfield精细加工中心于1991年研制胜利OAGM-2500多功能三坐标联动数控磨床任务台面积2500mm2500mm，可加工磨削、车削和丈量精细自在曲面。该机

16、床采用加工件拼合方法，还可加工出天文望远镜中直径7.5m的大型反射镜。日本的多功能和高效公用超精细机床开展较快，对日本微电子和家电工业的开展起到了很好的促进作用。 .我国超精细机床的开展情况 在过去相当长一段时期，由于遭到西方国家的禁运限制，我国进口国外超精细机床严重受限。但当1998年我国本人的数控超精细机床研制胜利后，西方国家马上对我国开禁，我国如今曾经进口了多台超精细机床。必需成认，在超棈密机床技术方面，我们与国外先进程度相比还有相当大的差距，国产超精细机床的质量程度尚待进一步提高。.超精细加工主要影响要素1加工机床 要求机床高精度、高刚度、高稳定性、自动化，并与加工 资料相结合；例如，

17、有色金属资料如铜、铝合金宜进展车削或铣削加工；黑色金属资料如钢等那么宜选磨削与研、抛等工艺，否那么得不到预期的加工效果等。2加工刀具 刀具资料主要又金刚石、立方氮化硼、陶瓷等。例如，有色金属资料如铜、铝合金宜用单点金刚石刀具进展车削或铣削加工； .3加工资料 被加工工件的材质要密实；各向的同一性要好最好为单晶；表层硬度和弹性模量要恒定一致；可加工性要好；资料的化学成份与机械物理性能都应到达相应的数量级。4丈量 具有能实现纳米级1nm 10nm增量进给的机床和分辨力优于0.1nm的丈量设备，如激光干涉仪，扫描隧道显微镜和原子力显微镜等。 .5加工环境 加工环境要严厉恒温、隔振和净化。恒温室第一分

18、隔区中的温度动摇不得大于0.1C；加工区第二分隔区中那么不应超越0.01C；环境的相对湿度要坚持在55%-60%以内；大气压力如用激光丈量仪时应坚持1MPa0.1%；机床地基的隔振系统固有频率2Hz；加工区的净化度应为每立方英尺中大于0.5m的微粒含量应不多于100-10000颗。 .4开展趋势1高精度与高效率2大型化与微型化3加工丈量一体化4新资料5多功能、模块化和廉价化.3.2.2超高速切削加工技术超高速加工技术是指采用超硬资料的刃具，经过极大地提高切削速度和进给速度来提高资料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。 超高速加工的切削速度范围因不同的工件资料、不同的切削方式而异。目前，普

19、通以为，超高速切削各种资料的切速范围为：铝合金已超越1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达1501000m/min，纤维加强塑料为20009000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削7007000m/min，铣削3006000m/min，钻削2001100m/min，磨削250m/s以上等等。 .超高速切削加工特点1.切削速度大幅度提高，进给速度提高5-10倍2.切削力大幅下降约在30%左右3.95%-98%的切削热被飞屑带走，工件坚持冷态4.高速切削，频率较高，避开机床系统的固有频率，系统任务平稳。5.加工许多难以加工的资料。.关键技术超

20、高速切削刀具技术超高速切削机床技术超高速切削工艺技术超高速切削加工测试技术.开展趋势扩展资料加工范围实现绿色超高速加工提高切削负载改善驱动与控制技术实现平安防护与远程监控拓展加工方法种类改善研讨与实验条件.3.2.3虚拟轴机床机床构造技术上的突破性进展当属90年代中期问世的并联机床(Parallel Machine Tool)，又称虚(拟)轴机床(Virtual Axis Machine Tool)或并联运动学机器(Parallel Kinematics Machine)。并联机床本质上是机器人技术与机床构造技术结合的产物，其原型是并联机器人操作机。 .DCB510并联机床 .并联机床具有如下

21、优点： 1) 刚度分量比大：因采用并联闭环静定或非静定杆系构造，且在准静态情况下，传动构件实际上为仅受拉压载荷的二力杆，故传动机构的单位分量具有很高的承载才干。 2) 呼应速度快：运动部件惯性的大幅度降低有效地改善了伺服控制器的动态质量，允许动平台获得很高的进给速度和加速度，因此特别适于各种高速数控作业。 3) 环境顺应性强：便于可重组和模块化设计，且可构成方式多样的规划和自在度组合。在动平台上安装刀具可进展多坐标铣、钻、磨、抛光，以及异型刀具刃磨等加工。配备机械手腕、高能束源或CCD摄像机等末端执行器，还可完成精细装配、特种加工与丈量等作业。 4) 技术附加值高：并联机床具有“硬件简单，“软

22、件复杂的特点，是一种技术附加值很高的机电一体化产品，因此可望获得高额的经济报答。 .并联机床开展趋势1.构造多样化2.小型化与简单化3.混联化4.群组化.一、加工实际根底 1、原理：电火花加工是利用浸在任务液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电资料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM.3.3.1电火花加工技术3.3现代特种加工技术. 1工件 2脉冲电源 3自动进给调理系统 4工具 5任务液 6过滤器 7任务液泵 电火花加工原理表示图.2.电火花加工的机理：电火花加工基于电火花腐蚀原理, 在电火花通道中产生瞬时高温,使部分金属融化,甚至汽化,从而将金属蚀除下来。分为以下几

23、个阶段：(1)极间介质的电离、击穿,构成放电通道放电通道是有大量带正电和负电的粒子以及中型粒子组成,带电粒子高速运动,相互碰撞,产生大量热能,使通道温度升高,通道中心温度可到达10000摄氏度以上。在放电的同时还伴随着光效应和声效应,这就构成了肉眼所能看到的电火花。.液体介质被电离、击穿,构成放电通道,产生大量的热能, 使任务液汽化,进而气化,然后高温向周围分散,使两电极外表的金属资料开场融化直至沸腾气化。(3)电极资料的抛出正负电极间产生的电火花使放电通道产生高温高压。任务液和金属汽化后不断向外膨胀, 熔融金属液体和蒸汽被抛抛入到任务液中。加工中看到的桔红色火花就是被抛出的高温金属熔滴和碎屑

24、。(2)电极外表资料的融化,汽化热膨胀.(4)极间介质的消电离为了保证电火花加工过程的正常进展,在两次放电之间必需有足够的时间间隔让电蚀产物充分排除,恢复放电通道的绝缘性,使任务液介质消电离。实践上,电火花加工是电力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综协作用的过程。到目前为止,人们对电火花加工过程的了解还有限,需求进一步研讨。. 1加工难以用金属切削方法加工的零件,不受资料硬度影响。 2由于工具电极与工件电极不直接接触,没有机械切削力。所以在制造工具电极时不用思索其受力特性。二、电火花加工的优点：3电火花加工是经过脉冲放电来蚀除金属资料的,而脉冲电源的参数随时可调,因此在同一情况下,只

25、需调整电参数即可切换粗、半精、精、超精加工。.(6)线切割加工有厚度极限。三、电火花加工的局限性：(1)电火花加工消费效率低。(2)被加工的工件只能是导体.(3)存在电极损耗,这就影响了成型精度。(4)加工外表有蜕变层。(5)加工过程必需在任务液中进展。电火花加工时放电部位必需在任务液中,否那么将引起异常放电。.采用成型工具电极进展仿形电火花加工的方法四、电火花加工的分类与开展概略： 根据目前电火花设备运用情况来分,可分为3大类:1电火花成型加工2电火花线切割加工3其他类型电火花加工利用金属线作为电极对工件进展切割的方法如电火花磨削加工、电火花回转加工、电火花研磨、珩磨以及金属电火花外表强化、

26、刻字等.3.3.2高能束加工技术1.激光束加工技术 激光是20世纪的艰苦发明之一，它具有高亮度、良好的单色性和相关性及方向性这四大特性。 当激光光子携带的高能与物质相互作用并为改物质所吸收时，物质就具备了相应的高能量，产生加热、熔融、气化、等离子等过程。运用上述景象对资料进展加工，称为激光束加工技术。 .1激光束加工实际根底光的波粒二象性亚稳态能级的任务物质、鼓励源、光学谐振腔是构成激光束的三大要素。高功率的激光束作用在固体外表时，固体外表吸收大量的激光能量后，导致温度升高、融化、气化、喷溅等景象到达加工的目的。.2激光加工的配备1用于制造业中的激光系统即激光制造系统，普通由激光器、激光电源、

27、光学系统、机械系统等组成，其中心为激光器。激光器常见的有固体激光器、气体激光器、液体激光器、半导体激光器、化学激光器以及准分子激光器等。常用的是红宝石激光器.3激光加工工艺1激光打孔 孔的直径、深度、圆度、锥度、资料的硬脆性。2激光切割 切割速度、切割厚度、切缝的宽度。.2.离子束加工技术在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子束投射到资料外表，产生溅射效应和注入效应，这就是离子束加工的物理根底 。分子发生能量交换。离子失去的部分能量传给工件外表的原子、分子。能量足够大时，使它们从基体资料中分别出来，由此产生工件资料的溅射。其他能量那么转化为资料晶格的振动。入射粒

28、子与原子，分子碰撞进展能量交换，可以产生一次碰撞或多次碰撞。 .2离子束的加工配备离子束的加工设备包括离子源离子枪，真空系统，控制系统和电源系统。对于不同类的用途，离子束加工设备各不一样，但离子源是各种设备所共有的关键部分。.3离子束加工工艺主要有离子束注入、离子束堆积、以及离子束刻蚀等。离子注入离子注入是将工件放在离子注入机的真空靶中，在几十至几百千伏的电压下，把所需求元素的离子注入工件外表。.3.电子束加工利用能量密度极高的高速电子细束，在高真空腔体中冲击工件，使资料熔化、蒸发、汽化，而到达加工目的。.电子束的加工安装主要由电子枪真空系统控制系统电源系统等四部分所组成。.3.3.3超声波加

29、工电火花加工和电解加工都只能加工金属导电资料，无法加工不导电的非金属资料，而超声波加工不仅能加工硬质合金、淬火钢等脆硬金属资料，而且更适宜加工玻璃、陶瓷、半导体、锗和硅片等不导电的非金属脆硬资料，同时还可以用于清洗、焊接和探伤等。.超声波加工ultrasonic machining，USM是利用工具端面作超声频振动，经过磨料悬浮液加工硬脆资料的一种加工方法超声波加工是磨料在超声波振动作用下的机械撞击和抛磨作用与超声波空化作用的综合结果，其中磨料的延续冲击是主要的。 超声波加工的原理.超声波加工的消费率虽然比电火花加工和电解加工低，但其加工精度和外表质量都优于它们。更重要的是可以加工它们难以加工

30、的半导体和非金属的硬脆资料如玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等，而且对于电火花加工后的一些淬火钢、硬质合金冲模、拉丝模、塑料模等，最后还经常用超声波抛磨、光整加工，使外表粗糙度进一步降低。超声波加工的运用.3.4 现代外表工程外表工程是一门多学科交叉，各学科相互浸透、相互联络的新学科，也是一门开展中的学科。外表工程的根底实际是外表科学，包括外表分析技术、外表物理以及外表化学三个分支。外表技术是外表工程的中心.3.4.1特种电镀技术电镀已有200年左右的开展历史，特种电镀的产生，从典型的电刷镀技术问世有半个多世纪。纵观特种电镀的开展历程大至分以下几个阶段：1)从传统机械制造业向电子、信息

31、工业的浸透。2)从普通电镀到功能电镀再到现代成形工艺的开展。. 3)从国有企业向民营企业的扩张。 4)从环境污染到清洁作业再到绿色电镀的过渡。电镀三废指电镀废水、废气及粉尘、废渣。5)从手工操作到机械化、自动化与数控、柔性电镀与智能电镀。以流镀机为特征的流镀技术被誉为机械化或自动化的电镀技术，在批量化和变种类消费之间谋求平衡，其目的是实现电镀作业自动化。.1.电刷镀技术电刷镀工艺雏形约产生于1899年，法国人采用蘸槽镀液的棉团在槽外修电镀废件，而称之为棉团电镀。1937年，巴黎机械工程师Charles DALLOZ化学工程师Georges ICXI发明了电刷镀，获得专利，成立了达立克公司。.电

32、刷镀工艺.2.流镀技术流镀是一种采用强迫对流手段，使电解液高速流过阳极与阴极构成的窄空间，当流速到达一定临界数值，界面流体将处于湍流形状，加大了电化学极化倾向，极限电流密度提高，从而可在高电流密度下获得细晶镀层的快速电堆积技术。.流镀技术特点1)面向工业2)面向环境3)面向资源4)面向资料技术被誉为“机械化的或自动化的电镀。.典型的流镀工艺(1)摩擦电喷镀 摩擦电喷镀是在高速放射镀液中的金属离子在电场与加压摩擦作用的阴极外表上快速电堆积的过程。 摩擦电喷镀设备主要由刷镀电源、摩擦电喷镀镀笔、镀液槽、输液泵等部分组成。摩擦电喷镀的中心技术是采用了改良的公用镀笔，上面组合仿形阳极，该仿形阳极设计成

33、平面、外圆和内圆3种类型，以顺应不同几何外形的工件。.(2)以流镀机为特征的流镀以流镀机为特征的流镀，是以机械方式实现待镀工件的装夹、运转和阳极 的进给运动，以保证电堆积过程中阴极和阳极的切向相对运动、电解液在堆积外表的流动和阳极沿工件轴向的往复运动。 一台流镀机相当于一个电镀车间，一次装夹下可依次实现工件待镀外表从脱脂、活化、冲水、预镀到流镀任务层，甚至包括后续处置(如钝化、冲洗的整个工艺过程。.3.4.2热喷涂技术热喷涂技术就是这种外表防护和强化的技术之一, 是外表工程中一门重要的学科. 所谓热喷涂, 就是利用某种热源, 如电弧、等离子弧、熄灭火焰等将粉末状或丝状的金属和非金 属涂层资料加

34、热到熔融或半熔融形状, 然后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度放射到经过预处置的基体资料外表, 与基体资料结合而构成具有各种功能的外表覆盖涂层的一种技术。.按照热源的不同，热喷涂技术可分为火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、爆炸喷涂等。按照喷涂资料的外形，又可将其分为粉末喷涂、丝材喷涂、棒材喷涂等。根据热喷涂的工艺特点，可以分为喷涂和喷焊两种工艺。.1喷涂1)电弧喷涂 电弧喷涂采用丝材，两根分别衔接电源两极的金属丝，借助送丝机构保送到电弧喷枪的喷嘴处短路而构成电弧，电弧高温将材迅速熔化。熔化液滴被自喷嘴吹出的紧缩气流所雾化，并高速放射向工件面构成延续的涂层。.(2)等离子喷涂等离子喷涂是利用等离子弧将粉末类资料加热到熔融形状，高速放射到工件外表，由于等离子弧中心温度通常高达10 00