06质量控制及监管模式修改

1、PAGE PAGE 16产品过程质量控制及监管方案为了强化过程质量控制制，提高产品质量量，形成操作人员员、施工员、质检检员、生产、部室室及高层管理人员员等，全员融合的过程质量控控制机制，真正做做到“谁出问题谁负责责、谁出问题谁纠纠正、谁出问题谁谁受罚”，形成全员齐抓共管管产品质量的管理理模式，特制定本本方案。1、过程质量监管原则1.1、公司产品过程程质量控制由各车间管理，即车车间对其加工产品品的质量负责，过程质量控制的的方案、措施由各各车间、部门制定定、执行，并对质质量问题负责。专专职质检验员质检检部直接管理调度度。1.2、质管部的主要要职能：负责检查查、监督车间及各各部门过程质量控控制措施的

2、执行情情况，对各部门质质量控制措施执行行不力、违规及质质量事故实施处罚罚。1.3、将车间、作业业区划分责任区域，明确质量责任人。其责任人为专职检验员员、施工员、车间间管理人员、班长长、操作者、及带带徒师傅。责任人负责的各自责任区的工工艺纪律执行情况况、产品零件质量量情况与其挂钩进行奖罚罚。各责任区负责责人有权对违反工工艺纪律的行为进进行现场处罚。车车间、作业区施工员、质检员、班长即为车间、作业区工艺纪律监监督员，负责车间间施工、工艺纪律律监督。1.4、区域负责人每每月满分为10分，全全年满分120分分，全年累计得80分分以上者可获质量量监督奖，奖励金额为20元元/分，年终兑现现。零件漏检流入入

3、下道工序，每发发现一次零件不合合格，单件扣区域域负责人质检员1分，5件以内小批批量不合格扣区域域负责人1-5分分，5件以上批量量不合格扣区域负负责人5-10分分，按10元/分从月工资中扣除。质管部负责每日日的抽查记录、统统计考评。1.5、在公司各工序序间，下道工序就就是上道工序的检检验。下道工序发发现上道工序不合合格，发现人可得得上道不合格工序序工时的50%，上上道不合格工序工工时扣除50%，若若报废则扣上道不不合格工序全部工工时；并按质量量损失责任制度赔赔偿。1.6、所有零部件、成品实行全检，全体员工参参与考核。1.7、各车间、分厂厂责任区域负责人人由各车间划分，报报质管部备案。2、过程质量

4、控制措施2.1元件加工区2.1.1、铸造2.1.1.1、铸件件以考核废品率为为主，全体员工参参与考核，外废废废品率不得超过9.5%，每每超过0.1%，扣扣全车间人平工资资1.5元，（人人数按60人计算算），其中：车间主任负负担总废品 10%、 计划、.施工工、技术员每人负负担5%，生产人人员负担75（有定额人员负担50%、无定额人员负担25%、班组长取消当月班长津贴），车间主任、施工员、检验员各扣10分。 定额人员干模废品率1%、潮模废品率2%、泥芯废品率2（以每单种产品计算）超过废品率标准0.1%加扣1.5元，废品率降低0.1%以上述同样方法奖励。2.1.1.2、铸件件在加工中需返修修，扣款

5、由施工员员承担。因模具制制造原因引起产品品报废，扣责任人人50元，非制造造原因造成模具错错误，出现批废每每次扣计划员、施施工员各50-100元元。电炉在使用过过程中，因操作不不当，影响生产每每次扣技术员50元元。2.1.1.3、造型型工在生产过程中中，严禁将型砂打水，每每发现一次罚款50元元。造型在工生产过程中，应应经常检查模具，因模具错位位、损伤造成批量量报废，废品按工工时5倍罚款，人人为因素报废 、虚报数量按工时时5倍罚款；主要产品定人生生产，对所发生废废品负责（包括加加工车间发生的废废品）。2.1.1.4、配砂砂工在生产过程中中，型砂必须全部部合格，不合格型型砂无条件返工，因因大批型砂不

6、合格格，影响生产每次次扣班长50元、其他操作工各30元元。2.1.1.5、行车车工在加料过程中中，不得混料，按按标准重量超差5%以以上每发现一次罚罚款50元。2.1.1.6、电炉炉在熔练中，必须须把好每一道关口口，浇注温度控制制在1400-1360度度之间，产品试棒棒化验不合格，球球铁铸件没有球化化，每次扣班长50元、炉前工各25元。2.1.1.7、浇注注工浇注时间必须须控制在12-15钟钟，浇注剩余铁水水必须倒入回水槽槽中，发现往地面面倒铁水每次扣操操作人10元，打打箱过早，所发生生的废品按工时5倍倍罚款。2.1.1.8、清铲铲工在打浇冒口时时，必须把废品放放在装冒口盆外，放放盆内废品由清铲

7、铲工负责，产品工工艺台必须在坐式式砂轮机打磨，发发生批量未打磨，每每次扣款20元，毛毛坯在入库抛丸过过程中，操作人员员检出来的废品，奖奖该产品工时20%。2.1.1.9、桐油油砂芯、干模外型型烘烤不合格每次次扣操作工20元元。2.1.2、热处理严格按工艺要求进行生生产，车间主任在在现场生产中对员员工工作进行指导导、督促和检查，发发现违纪行为及时时进行纠正、处理理。班组长带领班班组成员自动遵守守工艺纪律，负责责每批工件的首检检、自检以及必要要的记录。检验员员按工艺要求进行行检验和记录。热热处理损失超过0.8元元/万元产值，主主任、检验员扣10分，责任人按质量损失责任制度处理。2.1.3、机加工2

8、.1.3.1、“三三按”（按图纸、按标标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自作标记）生产产，“三票”(工票、流程单单、自控表)齐全全；2.1.3.2、严格格首检制度，在加加工过程中更换刀刀具或数控设备修修理后须重交首检检；2.1.3.3、不允允许泵壳、缸体等等直接堆码，中间间必须有隔离网或或垫板，传动轴等等轴类零件入库还还应打防锈油、套套上防护网；2.1.3.4、本道道工序应对上道工工序磕碰零件进行行检验，责成上道道工序返修，否则则由本道工序负责责；2.1.3.5、关键键工序及质量控制制点：CY泵缸套套内磨、缸体配磨磨热套，所有缸体体镗、变量体壳镗镗工序，在这些工工序试运行质量免免检实施方案；

9、2.1.3.6、配油油盘去刺、倒棱，要要求研磨工序时用用油石对棱角去刺刺；2.1.3.7、研磨磨SY泵壳时，应应严格按照操作规规范执行，由于人人为研磨质量造成成泵的返修，一切切费用由本工序责责任人承担；2.1.3.8、加强强工艺纪律检查，生生产副总、车间主主任、计划员、施施工员、检验员都都是车间质量行为为规范监督员，对对各种违纪行为现现场撕票，予以50元元/次的处罚；2.1.3.9、加强强巡检力度，要求求对每个员工加工工的产品，质量区区域负责人每天抽检1次，并作作好记录，对及时时发现和制止批量量报废的，经确认认每次奖励30-100元；2.1.3.10、车车间回用率、废品品率每超过0.1%，扣扣

10、车间主管50元，计划、施工员各30元元；2.1.3.11、质质管部现场工艺纪纪律抽检每1人次次不合格，扣车间间主任20元，计计划员、施工员、检验员各10元元。2.1.4、装配车间间装配是所有零部件质量量的综合反映，车车间所有有质量问问题的零部件必须须解决在本道工序序中，严禁流入下下道工序，否则罚罚款20元，并负负责无条件返修。2.1.4.1、清洗洗班:明显的外观质量必须报报告车间处置，在在搬运中轻拿轻放放，防止磕碰。区区分正反转零部件件，缸体、柱塞、滑靴中的研磨砂砂必须清洗干净，所所有的零部件过清清洗机后把水吹干干，变量头研好后后必须全检，配油油盘沉油孔必须清清洗干净。2.1.4.2、部装装：

11、变量活塞吹气试油，合合格后方可进行部部装，变量活塞装装好后必须灵活（SCY手手柄、YCY），斜斜盘打油方能装配配（用螺钉装配，不不能直接敲打），油油塞拧紧，调节杆杆到位。抽检一次次不合格，罚款20元元。2.1.4.3、总装装：采用专用工装压轴承、传动轴、油封，严严禁野蛮装配，待待装零部件必须摆摆放整齐，螺钉拧拧紧，严禁错装漏漏装，每发现一次次，扣责任人20-50元；2.1.4.4、试车车：容积效率合格，不许漏漏油，变量灵活，螺螺钉拧紧。自检试试车合格的泵检验验员要抽检，抽检检不合格则全部重重试，还应接受20元元/次的处罚。试试完车搞好卫生，保保持试车台干净，以以避免试车台油沾沾污，检查违反一一

12、次扣款20元，定定期检查油液指标标，发现超标必须须立即更换。2.1.4.5、加工工班：按标准配磨柱塞尺寸；根据每一批的轴轴承尺寸按标准配配磨缸体尺寸；包球灵活；变量活塞，伺服服活塞要打表配磨磨；配油盘研磨后先先打刀口尺自检，分分清型号，正反转转方向，必要时手手工研，再交检验验员全检，以上条条款每违纪一次扣扣款50元。2.1.4.6、车间间管理人员装配质量的考核，依据据外部反馈的质量量信息。每月退回回返修泵（三包泵泵）的数量不得超超过3%，超过装装配车间质量负责责人各扣10分。2.2、系统车间2.2.1、油箱质量量控制：油箱焊接接封盖前，必须将将箱内飞溅物、焊焊渣处理干净，交交检合格后才能封封盖

13、。试车和使用用过程中发现油箱箱焊缝漏油，罚责责任人、区域负责责人各100元/处，并扣区域负负责人20分。因因油箱漏油所造成成的返修工时由责责任人承担。2.2.2、机加工、装配对油路块的的控制：机加工油油路块出现差错按按质量损失赔偿偿制度处罚，装装配试车钳工对油油路块必须在管道道配完后交清洗员员清洗，装配钳工工再进行二次装配配，如发现油路块块没有清洗干净，给给予清洗员、区域域负责人各100元元/次的罚款，并并扣区域负责人10分分。2.2.3、系统装配配质量的控制：配配管时，所有需要要钻孔的油管及倒倒角的管道，必须须先将孔道钻好，倒倒好角，毛刺去干干净才能进入配焊焊，决不允许先配配焊后钻孔，违者者

14、罚款100元。系系统装配首先进行行自检，各方面达达到技术要求后，再再交车间做最终检检验，试车发现漏漏油一处扣20元元。试车过程中不不允许弄虚作假，如如系统出厂后，发发现的质量问题属属人为造成，所发发生的差旅费及其其他一切费用（包包括工资）均由装装配人员和检验人人员承担80%和和20%。装配钳钳工应在油漆后将将所有标牌贴好，发发现一处不合格扣扣款10元。2.2.4、系统装配配焊接的控制：系系统装配的焊接，包包括电器端子箱的的焊接，全部要求求用氩弧焊接，不不允许使用电焊焊焊接，并要求平整整、光滑，油箱顶顶部的法兰、管夹夹也需要用氩弧焊焊。电机底版、减减震器地板及阀架架上的管夹可用电电焊，不许断续焊

15、焊和点焊，焊缝不不能低于5mm，否则予以以50元罚款。2.2.5、电器装配配的控制：电器安安装完成后，必须须根据技术验收条条件模拟工况试车车，在出厂前必须须协助设计人员将将程序编制好，达达到工况要求，否否则工票不予结算算。2.2.6、油漆的控控制：油漆必须做做两遍，油箱及阀阀架的尖角在油漆漆时一定要倒成圆圆弧，表面的一些些小渣粒一定要用用纱布处理干净，需需要到现场配管的的法兰、接管必须须包扎好，不能被被喷上油漆，喷不不到油漆的地方应应先刷好然后再喷喷漆，油漆完后必必须交检，出现油油漆质量问题投诉诉，每次扣罚责任任人、区域负责人人各200元，并扣区区域负责人10分分。2.2.7、发货装箱箱的控制

16、：发货员员在系统装配过程程中应督促装配人人员将所有外购件件的合格证收集好好并保管。系统在在发货时，发货员员必须根据设计提提供的装箱清单及及技术资料仔细清清点系统配件及系系统的各组成部分分，并作好详细的的发货记录，确保保不多发或漏发。装装箱前应主动与车车间质检员、施工工员及车间主任一一起对系统进行再再次检验，确定合合格方可装箱发货货。错发或漏发所所造成的损失，由由发货员、检验员员、车间主任全额额承担，但不少于于每次各100元元，并扣发货员10分分。2.2.8、外部质量量信息监管：车间间根据销售反馈的的质量信息及时解解决，杜绝质量问问题再次发生。装装配、调试人员被被投诉扣责任人每每次100元，单单

17、位负责人扣10分分。调试人员服务单单必须是用户单位位签字或盖章，否否则不予报帐。2.3、油缸车间2.3.1、机加工控控制方法2.3.1.1、车间间做出主要零件：缸筒、活塞杆、活塞、缸头及其其油口加工重点和和特性要求，类同同作业指导书指导导员工在加工同类类零件时标准化作作业；2.3.1.2、利用用早会、现场培训训等方式让员工确确实了解每个零件件在油缸里的功能能，严肃工艺纪律律，提高员工自觉觉维护工艺的意识识。2.3.1.3、“三三按”（按图纸、按标标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自作标记）生产产，“三票”(工票、流程单单、自控表)齐全全；2.3.1.4、严格格首检制度，在加加工过程中更换刀刀

18、具或数控设备修修理后须重交首检检；2.3.1.5、不允允许零件等直接堆码和直接接落地，中间必须须有隔离网或垫板板或置于托架上，有些零件入库还应打防防锈油、套上防护护网；2.3.1.6、本道道工序应对上道工工序磕碰零件和不不合格进行检验，责责成上道工序返修修，否则由本道工工序负责；2.3.1.7、关键键工序及质量控制制点：焊接探伤，勾勾槽加工，缸体镗镗、滚、珩磨，螺螺纹加工，导向套套活塞掉头车钻，热热处理，镀前镀后后抛光，镀铬，清清洗装配；2.3.1.8、关键键控制指标控制：（1）缸体:缸体材料料性能及热处理状状态，探伤质量检验标标准， 缸体内径尺寸寸公差，圆度公差，内表面母线的直直线度公差，缸

19、体法兰端面圆圆跳动公差，法兰端面与缸体体轴线垂直公差，缸体内表面粗糙糙度。（2）活塞:活塞材料料性能及热处理状状态，探伤质量检验标标准，活塞直径尺寸及及公差，密封件和导向套套（环）安装沟槽槽尺寸及公差，活塞外径公差，活塞外径对内孔孔的同轴度公差，活塞外径圆柱度度公差活塞端面对对轴线的垂直度，活塞外圆表面粗粗糙度。（3）前后缸盖:缸盖盖材料性能及热处处理状态，探伤质量检验标标准，缸盖与相关件配配合处的圆柱度公公差，缸盖与相关件配配合处的同轴度公公差，缸盖与缸体配合合的端面与缸热盖轴线垂直度公公差，缸盖外表面粗糙糙度。（4）活塞杆:活塞杆杆材料性能及热处处理状态，探伤质量检验标标准，活塞杆外径尺寸

20、寸及公差，圆度及外径母线线的直线度公差，与活塞接触之活活塞杆端面对轴心心线垂直度公差，螺纹公差，表面粗糙度，镀铬铬层硬度厚度及检检验标准，活塞杆杆与导向套之间的的配合。（5）导向套: 导向向套材料，导向套的导向面面配合尺寸公差，导向套的导向面面、配合面的圆柱柱度公差，导向套的导向面面、配合面的圆柱柱度公差，导向套的导向面面与配合面的同轴轴度公差，导向套的导向面面粗糙度Ra0.4m。2.3.1.9、零件件去刺、倒棱由加工工者本人完成。零零件标识亦由加工工者本人完成。2.3.1.10、活活塞等零件掉头车车时,必须打表和和清理工作台面,确确保同心度。2.3.1.11、在在规定时间内完成成加工任务,超

21、过过规定时间时,按按超出应完成时间间比例的50%扣扣减工时。2.3.1.12、严严格按照操作规范范执行，由于质量量造成的返修，一一切费用由本工序序责任人承担。2.3.1.13、加加强工艺纪律检查查，生产副总、车车间主任、计划员员、施工员、检验验员都是车间质量量行为规范监督员员，对各种违纪行行为现场撕票，予予以50元/次的的处罚。凡有包庇者同等等处罚。2.3.1.14、加加强巡检力度，要要求对每个员工加加工的产品，质量量区域负责人每天天抽检1次，并作作好记录，对及时时发现和制止批量量报废的，经确认认每次奖励30-100元。2.3.1.16、质质管部不定期进行行现场工艺纪律抽抽检，每1人次不合格格

22、，扣车间主任20元元，计划员、施工工员、检验员、各10元，操作者者50元，操作者者为学徒时,扣师师傅50元。2.3.2、装配控制制方法2.3.2.1、按照照油缸成品记录单单对每个零件质量量确认，对有问题题的零件再次把关关。油缸成品记录录单主要包括零件件的名称、数量、零件的不良描述述，在组装过程中中出现的异常情况况和解决问题的措措施记录。2.3.2.2、按油油缸的试车表逐一一检查和记录。记记录的内容应该包包括试验压力、往往复次数、活塞杆杆表面是否存在缺缺陷、内部渗透、缸头密封渗漏、油口接头渗漏、表面碰伤、外观观质量、有无缓冲冲、有无保压、行行程、安装尺寸、在试验过程是否否有异常状况。试试验完成后

23、试车员员对各项指标确认认，再交装配负责责人及终检检查或或审核。2.3.2.3、油缸缸成品记录单和试试车记录进行保存存，以便追溯。2.3.3、机加、装装配质量过程控制制方法2.3.1、对所有零零部件外协外购件件实行全检。2.3. 2、严格质质量考核制度，主主要考核零件在加加工、装配和试验验过程控制中不按按章作业者从重处处罚。2.3 4、设备管理理2.3.4.1、毎个个操作者是本台设设备及工卡量具工工装的保养、保管管、维护、清洁的的责任人(徒弟设设备由师傅指导保保养维护并代管)，操作者应熟习习设备的结构和性性能，操作者必须须及时滑润、维护护、清洁设备，必必须按规操作,必必须每15天检测测设备精度，

24、每星星期进行一次全面面检查。2.3.4.2、操作作者每天启动设备备前应对设备进行行检查,启动时应应对设备润滑、保保护设施、异常状状况进行诊断和判判断,停机下班时时应对设备运行状状况进行回顾和总总结发现异常应立立即报告设备组并并签字,停机下班班时应对设备运行行状况进行回顾和和总结,确保设备备岀处最佳状态。2.3.4.3、设备备在运行时,除铁铁屑和必不可少的的附件外,不得有有任何附着物,停停机应清理积屑和和油垢,使之近似似于新机时的原始始状态,所有工具具应置于工作台。2.3.4.4、设备备组每天应设置值值班员,并参加车车间早会,全天车车间巡查,了解每每台设备的运行状状况,缺一台一次次罚50元。2.

25、3.4.5、设备备组负责培训指导导监督员工按规使使用设备, 设备备值班员每天不间间断巡查操作者是是否按规使用设备备,发现操作者不不按规使用设备罚罚50元/次。设设备值班员如包庇庇罚100元/次次。2.3.5、岗位现场场管理2.3.5.1、班长长对全班责任区负负责, 员工对其其责任区负责。2.3.5.2、责任任区内工装、零件件、工具不落地,按按规定地址、规定定方法和要求定址址整齐码放。达不不到要求罚责任人人10元/次,班班长5元/次。2.3.5.3、区域域除铁屑外无异物物油垢,下班时清清理铁屑,物件设设备上无尘无油露露原色。达不到要要求罚责任人10元元/次,班长5元元/次。2.3.5.4、员工工

26、不得串岗脱岗,不不得聚齐闲聊,出出现一次罚当事人人20元/次,班班长10次,车间间主任5元/次。2.3.5.5、提倡倡团结协作,相互互支持,当本班内内如一人工作且需需支持时,其他人人如无工作仼务应应自动帮忙支持,无无动于衷者罚20元元/次,出现三次次,作辞退处理。当当车间其他班组或或个人需临时协助助时,应向车间主主任或班长提出请请求,接请求者应应派无工作仼务员员工予以支持,拒拒绝者, 罚20元元/次,出现三次次,作辞退处理。2.3 5、考核措施施2.3.5.1、机加加工在检验时不合合格率应小于1.2%，其中废品率小于0.6% 。当超过0.1%1%时主任、班长、施工员、计划员各处罚50元，并各扣

27、5分。当大于1.1%以上时主任、施工员、计划员各处罚100元，并各扣10分。2.3.5.2、装配配时发现有零件不不合格的需要返修修的由操作者和检检验员承担返修工工时并给予5元/小件、20元/大件处罚。主任任、班长、施工员各给给予一半的连带处处罚，并各扣1-5分。报废的按按公司质量损失失赔偿制度处理。 2.3.5.3、装配时因设计、工艺等其他原因因造成的返修由责责任人承 担全部返修工时时并给予5元/小小件、20元/大大件处罚。其部门门主管给予一半的的连带处罚。报废废按公司质量管理理赔偿制度对责任任人进行处理。2.3.5.4、在在装配过程中因装装配不当造成的工工件和密封件等的的损坏按公司质质量损失

28、赔偿制度度对责任人进行行处理。，装配零零件和密封件不得得遗失如有遗失赔赔偿原值的60%。 2.3.5.5、 装配试车不合合格返修率为3%，返返修率超过返修工工时由责任者全部部负责（包括装配配工时）。在客户户使用过程中不合合格率为1%，返返修率超过的旅差差费用由装配全体体负责，另外对装装配责任人及检验验员各处罚100元元，主任、检验员员各扣10分。2.3.5.6、油油漆的控制：油漆漆必须做两遍，表表面的一些小渣粒粒一定要用纱布处处理干净，接头必必须盖好防尘盖，油油漆完后必须交检检，出现油漆质量量问题投诉，每次次扣200元，区区域负责人扣10分分。2.4、市场、业务部部2.4.1、计划与评评审：由

29、副部长或或内勤主管组织销销售员、设计员、计划、采购进行行合同评审,对设设计选型进行初步步规划,对设计、工艺、采购、制制造、发货等环节节的起始时间予以以规定2.4.2、变更：对对于液压系统和油油缸变更，接到通通告后半个工作日日，将客户的设计计技术变更反馈给给技术、车间；对对于液压元件，接接到通告后2小时时内将客户变更及及时反馈给技术、车间；对于交期期的变更，若不能能按时交货，在确确定后的1个工作作日内通知客户，并并于客户重新确定定交期并在1个工工作日内反馈给相相关部门，若客户户需变更交期，计计划员与车间、采采购、技术进行沟沟通，确定交期，并并反馈给客户。若若反馈不及时或沟沟通不良，每次罚罚款50

30、元。2.4.3、文件：对对往来文件、传真真进行登记，原件件按专业由专人随随合保管,无合同同集中保管，内部部以复制件流转。2.4.4、发货：对对于液压系统、油油缸，发货前2天天通知客户，发货货后2小时通知客客户，根据路程，2日日内询问客户是否否收到货物，收到到后传回并保存，若若发现不符，1个个工作日内处理；对于元件，发货货前通知客户核对对型号数量，根据据路程，7日内询询问客户是否收到到货物，收到后回回单并保存，若发发现不符，1个工工作日内处理。未未及时通知或发货货与订单不符，每每次罚款50元。若若运输途中发生事事故，由各计划员员反映给主管，在在2个工作日内进进行解决，处理不不及时，对主管及及责任

31、人各罚款50元元。2.4.5、质量：将将外部反馈的质量量信息在2小时内内反应到技术、质质管、车间等部门门，以便做出正确确有效的方案，并并在最短的时间内内给客户以满意的的答复 ；对客户户反映的问题，我我公司所采取的措措施在1小时内反反馈给客户。反映映不及时或未及时时将措施反馈给客客户，每次罚款50元元，不反映或不反反馈，每次罚款100元元。2.4.6、三包处理理：收到客户的产产品核对数量、型型号后，1个工作作日内告知客户，与与客户核实，若发发现不符，必须在在1个工作日内与与客户落实，否则则罚款50元；收收到货后在1个工工作日内通知质管管部、装配车间进进行鉴定，若通知知不及时，每次罚罚款50元，或

32、不不通知，每次罚款款100元；将鉴鉴定结果在1个工工作日内通知客户户，若不及时通知知客户，每次罚款款50元，若未通通知客户，每闪罚罚款100元。若若确认为不三包，与与客户协商后，同同意返回的，在2个个工作日内解决，未未做解决，每次罚罚款50元；要求求修理的，确定修修理时间，并安排排发货，按发货流流程处理，若有违违反，每次罚款50元元。2.4.7、三包台账账：建立三包台账账(电子版)，账账面清楚，包括单单位、产品型号、数量、编号(没没有编号的与客户户核实)、问题、鉴定时间及结果果、处理方案、三三包发货时间、三三包发货流程号、处理结果，鉴定定后在2个工作日日内登账，登账不不及时，每次罚款款50元，

33、台账不不符，每次罚款100元元，并限期3个工工作日内改正完成成。2.4.8、工作质量量：因工作疏忽、责任心不强在经经营活动中造成损损失，由当事人负负责赔偿10% 2.5、研究究所、油缸设计、技术中心2.5.1、研究所、油缸设计、技术术中心严格按技术术协议、条件要求求，按时间完成设设计计划，未能按按时按要求完成计计划，每项扣罚50200元。2.5.2、及时处理理现场施工所不能能处理的质量问题题，不及时处理每每次每项扣罚50元元。2.5.3、元件、油油缸、系统产品技技术资料交付后，每每出现一次差错未未及时纠错并发出出更改通知的，每每次扣罚20元，如如重复出现同样差差错，扣罚200元元。如影响生产造

34、造成经济损失的，按按公司相关规定执执行。2.5.4、及时制订订每项产品的生产产加工工艺和用户户使用安装工艺说说明，未制订的每每项罚款100元元。2.5.5、元件、油油缸、系统产品的的技术资料归档与与管理，按照公司司技术管理的相关关规定执行，如违违反规定，每次罚罚款100元。2.6、 财务部（库库房）2.6.1、仓库管理理员应严把原材料料及外购件入口关关，把产品质量隐隐患消灭在生产过过程之前。原材料料（包括金属材料料、铸造材料、包包装材料等）进厂厂后，仓管员应及及时通知采购部及及有关检验员验收收。检验员验证其其合格供方条件，根根据相应的标准按按批次取样检查（包包括理化检验），开开具相关的检验报报

35、告单，验收合格格后，在收料单（入入库单）上注明“检验合格”并签字或盖章。检检验不合格，立即即隔离、标识，并并通知有关人员处处理。未经检验合合格的原材料不准准入库、投产，财财务部不得报帐。否否则，一经发现，一一次罚当事人50元元。2.6.2、库存外购购、外协件应分类类合理摆放，防止止混乱、变形、锈锈蚀等情况发生，要要做到账、卡、物物相符。库房管理理员应执行“先进先出”的原则。对于损损坏、锈蚀、变质质、超期的外购件件（如密封件等），由由库房管理员填写写变质、超期物物资处置报告通通知有关部门及检检验员鉴定，执行行不合格品控制制程序。对这类类物资要及时清点点，分开存放，并并做好标记，如发发现违反上述要

36、求求，对责任保管员员罚款50元。2.6.3、仓库管理理员发放物资时应应根据填写规范的的领料单发放，领领料单应填写物料料的代码、名称、规格型号、单位位、数量、用途或或成本对象，并要要填写清晰。对填填写不规范、不清清楚的领料单，仓仓管员有权要求领领料人更正、补充充，并要经有授权权的人员签字批准准。要防止错发、少发、多发。库库房保管员保管不不善、错发（包括括发出尺寸不一致致的同种零件）等等造成的损失，由由责任保管员按相相关条款赔偿。2.6.4、仓库管理理员要加强库存物物资的管理，合格格入库的原材料，库库房保管员应分类类合理摆放，防止止混料、变质。金金属材料下料后应应有涂色标记，并并交检。对于易于于生

37、锈的物资,要要采取必要的防锈锈措施。2.6.5、因不合格格退库的外购、外外协件，检验员应应详细注明原因，做做出明显标志后，在在退库单上签字退退库，通知采购部部及时处理。存放放时间过长、无法法退回生产厂家“三包”、且公司内无法法返修的，由仓库库提出申请并经公公司领导批准后作作报废处理。退库库件在库房内应分分开摆放、标识，并并及时处理。2.6.6、材料代用用不当或管理不当当造成的废品，按按产品质量检验验制度15.4.G条条款处理。2.6.7、原材料进进厂，应出具材质质保证书和合格证证明书，否则一律律拒检、拒收。若若发现缺少材质保保证书和合格证明明书而入库的，则则每批次罚责任人人50元。2.6.8、

38、外购件、外协件交检时必必须出具相关的合合格证、出厂日期期、出厂标识及质质量记录等资料，否否则检验员可拒检检，由此造成的后后果由采购部门负负责。2.6.9、原材料进进厂，应出具材质质保证书和合格证证明书，否则一律律拒检、拒收。若若发现缺少材质保保证书和合格证明明书而入库的，则则每批次罚责任人人50元。2.6.10、库房检检验员要做好原材材料入库记录。检检验记录、材质保保证书和理化报告告单等，由检验员员分类保管。保存存期为五年。2.7、采购部2.7.1、事前必须须进行供应商综合合情况调查及评价价，成为合格供方方并列入本公司供供应商目录后，方方可签订合同。评评价的主要内容有有：a、生产能力力；b、质

39、量状况况；c、是否能保保证供货期； d、质量保证证程度，是否建立立了质量体系； e、同类物品品的试验结果；f、质量检验原始资资料。 2.7.2、必须将供供方产品或物资和和应提供的检验、试验资料、质量量记录等质量证明明内容，写入质量量保证协议中，以以加强对采购质量量的控制。 2.7.3、采购物品品（材料、配套件件、标准件）须按按工艺文件规定的的质量、规格、数数量进行验收，同同时验收供方按协协议提供的书面质质量证明。 2.7.4、对外协件件选择生产厂家应应进行质量保证能能力的综合评价，评评价内容可参照第第一款的规定，并并建立合格外协件件生产厂家档案。外外协件进厂后必须须按规定进行检验验，并保管好协作作厂提供的质量证证明书、化验单、机械性能报告单单等资料，以便质质量跟踪。2.7.5、采购产品品出现质量问题，由由采购部