AQ3062-2025《精细化工企业安全管理规范》专项检查表汇编(共5份)28

AQ3062-2025《精细化工企业安全管理规范》专项检查表汇编检查表1：综合安全管理检查表序号检查内容依据条款符合性存在隐患1企业新建、扩建、改建项目符合国家和当地化工产业发展规划及项目安全准入条件4.12建设项目采用本质安全原则，优先选用危险化学品在线量、储存量少的连续化生产技术等安全工艺4.23企业已全面识别生产工艺中各类物料的危险性，掌握其理化特性等数据，并建立化学品相容性矩阵4.34企业采用顺序控制、智能视频监控等技术，提高自动化、智能化水平，保障工艺及现场人身安全4.45涉及危险化学品重大危险源、高危工艺装置的建设项目已进行数字化交付，并建立安全风险数字化管控措施4.56企业未在已建成投用的生产装置上进行中试和工业化试验，中试或工业化试验装置未直接进行工业化生产（国家法律法规另有规定除外）4.67建设项目有明确的工艺技术来源，选用先进、安全、成熟的工艺技术和装备，未使用淘汰落后工艺设备5.1.18自主开发或转让的新开发工艺技术已经过小试、中试、工业化试验（规模相当可合并）5.1.29国内首次使用的化工工艺技术已开展安全可靠性论证5.1.410生产工艺中各类物料及后处理过程相关物料已获得分解温度、分解热等热稳定性数据，并制定管控措施5.2.111需开展反应安全风险评估的工艺已完成热力学和动力学测试与分析（首次使用、高危工艺等情形）5.2.212高危工艺生产装置已完成全流程反应安全风险评估5.2.313基础工程设计阶段已采用HAZOP、LOPA等方法开展过程危险性分析，明确安全措施5.2.514“两重点一重大”生产装置、储存设施已开展HAZOP分析，其他装置按要求开展风险辨识5.2.615建设项目选址、规划布局和总平面布置符合GB50016、GB51283等相关标准要求6.216厂区内未设置员工宿舍（含倒班宿舍）6.217危险化学品生产装置和储存设施的个人风险、社会风险及外部安全防护距离满足相关标准6.318办公管理区与生产区之间采用围栏隔离，并设置智能化二道门或门禁系统6.519中试和工业化试验装置在独立区域单独设置，不同试验装置处于独立防火分区6.620委托具备相应资质的设计单位承担建设项目工程设计，“两重点一重大”项目设计单位资质符合要求7.1.121已向设计单位提供工艺技术来源、反应安全风险评估报告等完整资料7.1.222试生产前已编制试生产方案，明确加料试车、应急预案等重要内容8.2检查依据：AQ3062-2025精细化工企业安全管理规范检查人：__________检查时间：__________检查部门：__________检查表2：工艺技术与反应安全专项检查表序号检查内容依据条款符合性存在隐患1建设项目工艺技术来源明确，未使用淘汰落后的工艺技术和设备5.1.12国外引进或国内转让的生产工艺技术已进行对比分析，转让方提供了完整的工艺技术资料5.1.33引进生产设备时同步引进配套的安全控制技术5.1.3c4国内首次使用的化工工艺技术已开展安全可靠性论证，并形成论证报告5.1.45生产工艺中各类物料（原料、辅料、中间产物等）已通过热稳定性测试或查阅可信资料获得相关数据5.2.16国内首次使用并投入工业化生产的新工艺、新配方已开展反应安全风险评估5.2.2a7涉及重点监管的危险化工工艺或金属有机物合成反应（含格氏反应）已开展反应安全风险评估5.2.2b8因反应工艺原因发生过生产安全事故的工艺已重新开展反应安全风险评估5.2.2c9高危工艺生产装置已完成从原料投入到最终产品产出的全流程反应安全风险评估5.2.310反应安全风险评估工艺危险度3级及以上的高危工艺，优先采用微通道、管式反应器等新装备新技术5.2.411暂不具备新技术新装备应用条件的高危工艺（3级及以上），已采取反应器防爆布置等削减措施并论证5.2.412基础工程设计阶段开展的过程危险性分析，结合了化学品相容性矩阵、反应安全风险评估结果等5.2.5a13过程危险性分析涵盖了操作偏差、加料失控、搅拌突停等异常工况5.2.5b14过程危险性分析涵盖了加料、反应、分离、干燥等全部工艺流程及公用工程5.2.5c15因工艺原因发生安全生产事故后，已重新开展过程危险性分析5.2.5d16危险化学品重大危险源的生产装置、储存设施已开展HAZOP分析5.2.617非“两重点一重大”装置已根据复杂程度选用合适的风险辨识方法（SCL、PHA等）5.2.618已落实反应安全风险评估、过程危险性分析提出的建议措施，完善安全设施设计和操作规程5.2.719精细化工常见危险化工工艺的安全风险管控符合附录A的关键要求4.7、附录A20工艺设计包包含工艺流程说明、工艺操作参数、过程危险性分析等完整内容7.1.221国内首次使用化工工艺的建设项目，设计时考虑了工艺倍数放大热力学和动力学分析结果7.1.322高危工艺反应釜未用于反应后的蒸馏、结晶等其他用途7.2.1.6检查依据：AQ3062-2025精细化工企业安全管理规范检查人：__________检查时间：__________检查部门：__________检查表3：设备设施安全专项检查表序号检查内容依据条款符合性存在隐患1重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应装置，已设置重点工艺参数在线监测装置（远传、报警）7.2.1.12放热易热失控反应的加料速度已采用自动加料系统，并采取至少两种固定不可超调的限流措施7.2.1.23移动式罐（瓶）装烷基铝等类别1自燃液体进料已设置专用供料间，且分隔符合要求7.2.1.34自燃液体供料间已设置防泄漏、防流散、紧急切断等安全设施7.2.1.35催化剂、添加剂等小剂量辅料加料口附近已设置局部排风设施，防爆设施选型符合要求7.2.1.46高危工艺反应釜外循环冷却系统的循环泵已设置电机启停、电流远传监测报警，并有备用冷却措施7.2.1.57反应介质遇水剧烈反应时，换热器冷（热）媒未直接使用含水介质（必须使用的已采取防护措施）7.2.1.78存在高压低压窜压风险的设备已设置压力监测报警、安全联锁等防窜压措施7.2.1.89采用液氮等低温液化介质作为冷媒时，已评估材料骤冷脆变风险，选用合适的设备管道材料7.2.1.910易燃、易爆及急性毒性类别1、2物料的反应釜，搅拌器机械密封采用双端面或磁力搅拌7.2.1.1011顶部最高操作压力超过0.1MPa的反应设备已设置安全泄放装置，泄放物料已引至安全地点处置7.2.1.1112有毒气体设备、管道泄压排放采用密闭形式，应急吸收系统正常有效7.2.1.1213黏性、固体等物料的反应设备安全阀入口侧已串联爆破片或采取防堵措施7.2.1.1314易燃易爆、有毒物料未采用敞开式真空抽滤设备及敞开式离心分离机7.2.2.115易燃易爆介质的离心分离机系统已设置惰性气体保护、在线氧含量检测报警联锁系统7.2.2.116分离作业场所已设置通风系统，惰性气体使用的封闭空间已设置氧含量检测报警联锁7.2.2.217蒸馏（精馏）设备已设置温度、压力在线监测装置（远传、报警），加压蒸馏有超压泄放设施7.2.2.318蒸馏（精馏）设备热媒温度超过介质TD24时，已设置紧急冷却或紧急泄放设施7.2.2.419蒸馏（精馏）脱溶剂设备已设置两套独立温度测量仪表，至少1套具有远传功能7.2.2.520甲、乙类易燃介质的减压蒸馏、干燥设备已设置惰性气体破真空，真空泵入口有止回阀等设施7.2.2.621最高操作温度高于或等于易燃易爆介质闪点的结晶设备已设置惰性气体保护7.2.2.722干燥设备已根据介质特性设置温度、压力检测、报警、联锁及泄放设施7.2.2.8检查依据：AQ3062-2025精细化工企业安全管理规范检查人：__________检查时间：__________检查部门：__________

检查表4：储存与输送安全专项检查表序号检查内容依据条款符合性存在隐患1企业已设置专门的危险化学品储存设施（仓库、储罐等），储存能力与生产使用规模匹配7.2.3.12氧化性类别1的液体储罐已设置独立罐组7.2.3.23金属腐蚀物的液体储罐已设置应急罐或应急收集设施，罐区地坪已做防腐防渗处理7.2.3.24埋地储罐已采取抗上浮、防腐、防渗措施，并设置应急收集设施7.2.3.25甲、乙类易燃液体储罐罐顶尾气收集管上已设置阻爆轰型阻火器及超压保护设施7.2.3.36多个化学品储罐尾气收集管道相互连通时，已进行安全风险辨识并采取对应安全措施7.2.3.47液氯和急性毒性类别1的气体、液化气体储存、装卸设施已设置在密闭建筑物内，并配套相关安全设施7.2.3.58储存爆炸物、自反应物质的仓库已设置红外热成像和温湿度在线监测设备（带报警）7.2.3.69挥发性液体危险化学品的装卸已采用设有平衡管或惰性气体保护的密闭系统7.2.4.110甲、乙类可燃液体物料未采用真空或压缩空气压送方式输送7.2.4.111甲、乙类厂房内单品种桶装易燃、有毒液体1天使用量超过1吨时，已设置专用供料间并符合要求7.2.4.212液体物料采用管道密闭输送，可燃介质管道符合静电导除要求7.2.4.313可燃物料和急性毒性类别1、2物料的输送未采用非金属管道7.2.4.314急性毒性类别1、2气体等危险化学品输送已采用双端面机械密封等无轴封泵或专用离心泵7.2.4.415高温、自燃点可燃液体等输送泵已设置振动、电流远传监控装置，并满足远程急停要求7.2.4.516惰性气体保护下仍有爆炸危险性的物料未使用气力输送系统7.2.4.617自燃性和急性毒性类别1、2介质的金属输送管道采用焊接连接7.2.4.718自燃性和急性毒性类别1的气体、液化气体输送管道采用夹套管设计，并设置相关监测报警设施7.2.4.719急性毒性类别1、2气体、液化气体的厂际输送管道未穿（跨）越公共区域（厂区、化工园区除外）7.2.4.820共线设施已充分考虑工艺参数符合性、产能匹配性等安全因素7.2.5.121共线设施产品切换时物料不相容的，已设计批量控制程序实现自动切换7.2.5.222危险化学品仓库已设置现场告示牌，明确可储存物资种类及最大储存量9.1.15检查依据：AQ3062-2025精细化工企业安全管理规范检查人：__________检查时间：__________检查部门：__________

检查表5：自动化控制与电气安全专项检查表序号检查内容依据条款符合性存在隐患1企业已设置相应的BPCS、SIS、GDS系统，且符合相关设置要求7.4.1.12反应安全风险评估工艺危险度3级及以上的高危工艺装置，已配备独立SIS并经SIL评估7.4.1.1a3GDS已独立于其他系统单独设置7.4.1.1b4有逻辑联系的控制系统、监控系统、信息系统之间已实现时钟同步7.4.1.1c5重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源生产装置已装备自动化控制系统7.4.1.26一级、二级危险化学品重大危险源生产装置已装备紧急停车系统，储存设施具备紧急切断功能7.4.1.27高危工艺装置已实现投料、反应、后处理等全流程自动化7.4.1.38使用硝化物的工艺装置经风险分析有爆炸风险的，已实现自动化控制7.4.1.49可燃、有毒及强腐蚀性液体充装设施具有流量自动控制、高液位联锁等功能7.4.1.510高危工艺生产现场已设置紧急停车按钮7.4.1.6a11一级、二级危险化学品重大危险源罐组的泵站、装卸站及防火堤外已设置紧急停车按钮7.4.1.6b12厂房（装置）的仪表气总管已安装压力在线监测装置（远传、报警）7.4.2.113危险化学品重大危险源仓库已进行环境参数监测，仓库内监控信号已引入控制室集中监控7.4.2.214易燃、有