III型板施工工艺设计及要点

1、.v.轨道工程工程概况本标段轨道工程包括正线无砟道床69.36铺轨公里，其中路基双块式无砟道 床 0.16铺轨公里、 CRTS型板式无砟道床69.2铺轨公里；站线无砟道床0.36铺轨公里，其中路基段CRTS双块式无砟道床0.08 铺轨公里，单开长枕埋入式无砟道床 0.28铺轨公里。CRTS型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式构造，在路基、桥梁和隧道 地段轨道板间采用不连接的分块式构造。CRTS型板式无砟轨道构造由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等局部组成。工程特点及重难点分析特点轨道根底设施具有“四高的特征，即具有高平顺性，高稳定性，高精度和高标准。由于施工工期紧，

2、 需妥善处理好无砟道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接，形成秩序井然，快速、高效的施工作业线。工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。此无砟道床采用无砟道床一次成型，测量要求精度高， 工作量大且工作面狭长，材料运输困难，施工难度大。此无砟道床混凝土底座、 自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土构造， 对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。关键重点、难点分析无砟轨道铺设条件评估。 线下工程沉降变形是否符合设计要求，沉降变形是否趋于稳定， 是决定无砟道床成败的关键，因此， 无砟道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。无砟道床施工测量、 调整定位控制系

3、统。 由于无砟轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求， 使得在无砟道床施工中如何对轨道进展准确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。结合无砟道床设计构造形式及现场实际情况，采用适合无砟道床施工特点的成套设备。物流组织是否合理对无砟道床施工进度起着关键作用。道岔无砟道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。7.7.3主要施工对策采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。认真学习已公布的各种无砟轨道铁路相关标准，采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进展施工。施工前应组织好技术培训，做好人才储藏。控制好无砟轨道试验段的开工时间， 做好线路复测和无砟道床施工条件

4、评估工作。线下工程沉降变形评估符合要求。 严格把好轨道材料进场前的质量控制关， 特别是混凝土的质量。要有科学、精细的轨道调整定位控制系统，严格按规要求作好轨道的精调和定位工作。严格控制混凝土施工质量和施工过程中的试验检测，采用移动养护技术， 确保圬工质量。成立无砟轨道专业化施工队伍。配备无砟道套施工机械，实施机械化施工。施工组织及工期安排按照施工组织总体进度安排， 提前进展无砟道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试， 对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。同时， 对线下土建工程到达条件地段， 及时组织复测， 并对已达标地段进展无砟道床施工基桩测设，确保无砟道床施工按期开工。根据轨道工

5、程数量及工期安排，划分两个轨道作业区段， 拟安排二个无砟轨道安装、铺设专业架子队负责轨道工程施工。轨道架子一队负责 DK100+672 DK122+242 围道床的施工。 轨道架子二队负责 DK122+242 DK137+562.71 围道床的施工。无砟轨道施工工期安排：无砟轨道施工： 2021年 8 月 1 日 2021年 9 月 15 日。设备编号起点里程终点里程开场时间施工长度备注m1-1DK100+672DK111+0002021/11/1103582412021/6/302-1DK111+000DK122+2422021/8/191422412021/3/303-1DK122+242

6、DK127+3622021/4/151201202021/7/302-2DK127+362DK132+4482021/4/1550861062021/7/30持续天数完毕时间含先导段4-1DK132+448DK137+562.7 12021/5/151141372021/9/15主要施工机械设备和检测设备 CRTS型板式无砟轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备和高速道岔施工设备。 底座板主要施工设备底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表6.2-1。表 6.2-1 底座板主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土运输车8m3台102

7、混凝土输送泵车46m台23底座板模板套104限位凹槽板模板套2005吊车25T台46振捣设备套127振动梁台48电焊机台89平板运输车台610全站仪TCA2003台411电子水准仪台812钢筋网片吊装架套413滑模摊铺机台4轨道板施工主要设备轨道板施工主要设备见表6.2-2。表 6.2-2 轨道板铺设主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1自密实混凝土模板套42载重汽车台63吊车25T台44混凝土运输车8m3台155铺板龙门吊10T台86双向运板车台207轨道板精调系统套48三向千斤顶台309混凝土输送泵车46m台410吊耳套311扳手把10自密实混凝土施工主要设备表 6.2-3 自密实混

8、凝土主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土中转仓套42喷雾器台63洒水车台24吹风机台65模板套66混凝土输送泵车46m台27压紧装置套4高速道岔施工主要设备表 6.2-4高速道岔主要施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1汽车吊25T台22电动扳手M24-26台23道岔专用吊具套14侧向固定装置套405轨道精调小车台16汽车泵台1730kw汽油发电机台18手摇式起道机10t台109道尺把210全站仪台111电子水准仪台112支距尺把11320m吊轨扁担梁副114铝热焊设备套1CRTS型板式无砟轨道、道岔无砟道床主要施工方法、施工工艺CRTS型板式无砟轨道构造组成 CRTS型板式无

9、砟轨道由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层土工布、钢筋混凝土底座等局部组成。底座板施工路基底座板施工路基地段底座混凝土强度等级为C35。底座宽度较轨道板边缘各宽300mm， 为 3100mm，底座板厚度为300mm。每 3 块轨道板对应长度设置一个底座单元， 底座单元间设置宽度为20mm 伸缩缝，个别地段 4 块轨道板对应长度设置一个底座单元。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8 根 36mm 光面钢筋，长度为500mm。桥梁底座板施工桥梁地段底座混凝土强度等级为C40。长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为 2900mm，底座板厚度为200mm。隧道地段

10、底座底座采用钢筋混凝土构造，混凝土强度等级为 C35，底座宽度较轨道板边缘各宽 200mm，为 2900mm，底座板厚度为 200mm。每 3 块轨道板对应长度设置一个底座单元， 底座单元间设置宽度为 20mm 伸缩缝， 个别地段 4 块轨道板对应长度设置一个底座单元。底座板施工底座基层处理底座板施工前对基层面进展验收， 桥梁基层面拉毛深度应控制规围。 对未进展拉毛处理的梁面应在底座板宽度围进展凿毛处理。 清理梁面的浮碴、 浮浆、碎片、油渍积水等。底座钢筋焊网加工及铺设底座板的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊

11、具进展，确保吊装过程中焊网不松动、 不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调项目网片的长度、宽度mm网格的长度、宽度mm对角线差 %允许偏差 25 10 1注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。焊网安装允许偏差应符合表6.2-6的规定。表 6.2-6 焊网安装允许偏差序 号12项目钢筋焊网平面位置钢筋焊网竖向位置3钢筋保护层厚度允许偏差 mm 1510+10-5焊网现场吊装见图6.2-1。图 6.2-1 焊网吊装示意图底座模板安装由于 CRTS型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板， 以便更好的控制底座外表平整度。模板应定位准确， 并应采取固定措施，防

12、止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表表 6.2-7 底座模板安装允许偏差6.2-7 规定。序号1检查工程顶面高程2宽度模板位置允许偏差 mm 3+50横向 10检验方法水准仪尺量3全站仪平、调直。钢筋焊接网外观质量检查应符合以下规定：A 钢筋焊接网穿插点开焊数量不应超过整网片穿插点总数的1。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上穿插点总数的50。焊接网最外边钢筋上的穿插点不得开焊。B 焊接网外表不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、 外表浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表6.2-5 的规定，且在一网片中纵、横向钢筋的数量应符

13、合设计要求。表 6.2-5 焊接网几何尺寸允许偏差检验数量：施工单位、监理单位每5m 各检查一处，伸缩缝全部检查。底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板围设置两个限位凹槽凹槽，凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为61.6cm 61.6cm，坡度为 13:1。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装结实，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表6.2-8规定。表 6.2-8 限位凹槽凹槽模板安装允许偏差序号1检查工程顶面高程mm长度和宽度允许偏差 3+50+50 5检验方法水准仪2尺量3深度全站仪4挡台中心与底座模板侧距离尺量纵向 54垂直度1%尺量5伸缩缝位置 5尺量检验数

14、量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量底座混凝土浇筑模板安装完成后， 经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意 限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。底座伸缩缝设置一般路基、隧道地段的底座单位对应23 块轨道板；短路基或过渡段地段 的一个底座单位可对应2块或 4 块轨道板；每两个底座单位之间设置宽度为20mm 的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，外表采用20mm 厚聚氨酯封面。路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm 的光面钢筋， 传力杆长度为 700mm。底座混凝土验收当底座混凝土

15、施工完成后具体检查容如下：底座板混凝土构造应密实、 外表平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。 混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽凹槽外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6.2-9。检验数量：施工单位、监理单位每20m 检查一处。检验方法：测量限位凹槽凹槽外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表表 6.2-10 限位凹槽凹槽外形尺寸允许偏差6.2-10。序号123检查工程平面位置 长度和宽度深度允许偏差 mm 5+5 、0+5 、0表 6.2-9 底座外形尺寸允许偏差序号1工程顶面高程允许偏差 5mm2宽度+10,0

16、3平面位置10 mm4平整度5mm /4m5伸缩缝位置10mm检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。自密性混凝土施工轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级C40，厚度 90m，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12mm。施工程序施工程序为：施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。施工工艺流程施工工艺流程见图6.2-2。自密实混凝土拌制自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合以下规定按重量计：胶凝材料水泥、矿物掺和 料等 1%；外加剂 1%；骨料 2%；拌和用水

17、1%。搅拌混凝土前， 应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化， 以便及时调整施工配合比。 一般情况下， 每工班抽测2 次骨料的含水量，每4 小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后， 再参加拌和水和外加剂， 并继续搅拌至均匀为止， 搅拌时间不得少于3min。混凝 土 工 艺 性 实图 6.2-2 自密实施混工凝准土备施工工艺流程验自密实混凝土运输原材料检测模板安装自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进展、运输能力与混凝土搅拌轨道板复测机的搅拌能力相匹配。自

18、密实混凝混土凝土的搅运拌输道路应保持轨畅道通板，板底湿运润 输到达浇筑现场时， 应使罐车高速旋转 2030s方可卸料。混凝土运输混凝土现场性能检测夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。严禁在运输过程中向混凝土加水。可在灌注现场安排试验员， 根据自密实混混凝凝土土灌实注际情况添加外加安装剂百来分表调整到可灌注性能。自密实混凝土模板安装灌注口、观察孔封闭拆模板、养护模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。 模板应垂直安装，在轨道板四角设质置量检排查气孔，并确保不漏浆。 自密实混凝土模板侧宜采用透水模板布。自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。 轨道板顶面的观察孔

19、应设置防溢管，其露出轨道板上外表高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。自密实混凝土灌注前准备自密实混凝土灌注前，进展现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。 当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm 停顿灌注。自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4 处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护结实可靠时方可灌注。灌注自密实混凝土前， 采用高压雾化水设备从轨道板上的

20、注浆孔及观察孔位置，对轨道板底面及隔离层进展润湿，并应确保隔离层上不得有明显积水。 每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等； 只有拌和物性能符合要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5 30。自密实混凝土灌注自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进展灌注，四角预留排气孔方式进展施工，每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。灌注过程中， 通过轨道板 2 个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况， 待四角排气孔自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停顿灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在612 分钟。自密实混凝土灌注施工前期，

21、 应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进展监测，及时掌握轨道板的位移情况。 密实混凝土从搅拌开场到灌注完毕的持续时间不宜超过120min。在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40。轨道板灌注孔及观察孔的封填灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭，在自充填混凝土凝固前， 插入 S型的钢筋。采用C60 强度等级同轨道板的混凝土，并添加缓凝剂。浇筑应在当天最低温度时进展，且环境温度不应大于25。拆模及养护自密实混凝土拆模后， 应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于 14 天。当自密实混凝土强度到达10.0MPa 以上，且其外表及棱角不因拆模而

22、受损时，可以撤除轨道板精调压紧装置及四周模板。当自密实混凝土到达100%的设计强度后， 轨道板方可承受全部设计荷载。自密实混凝土模板撤除后， 应对隔离层土工布进展切除， 使其四边与自密实混凝土侧面平齐。中间隔离层施工自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm 厚土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。在轨道板铺设前， 在底座板和凹槽应用干净高压水和高压风彻底对底座板进展清洁和清理， 保证铺设围底座板干净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员准确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。 隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿

23、无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满 足设计要求。弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置围将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为 30mm 钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。施工工艺流程施工工艺流程见以下列图6.2-3。图 6.2-3 中间隔离层施工工艺流程底座处理铺设前应用干净高压水和高压风彻底对底座进展清洁和清理，保证铺设围底座干净且无碴石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。测量放样根据 CP控制网对无砟轨道底座施工段进展测量放样，弹出中间隔离层边线。中间隔离层土工布铺设首先将整土工布铺在底座外表，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好

24、补在下面凹槽构造的底面。每一段的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。 铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土一样，防止滑动，制止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。弹性垫层施工施工工艺流程施工工艺流程见以下列图6.2-4。限位挡台验收限位挡台清理铺贴弹性垫层验收下一道工序限位凹槽处理图 6.2-4 弹性垫层施工工艺流程铺设前应用干净高压水和高压风彻底对限位凹槽进展清洁和清理，保证铺设围限位凹槽干净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。弹性垫层施工在底座混凝土至少养

25、生48 小时后，方可进展弹性垫层铺设。在限位凹槽涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座外表平齐。限位凹槽的中间隔离层向外伸出局部应抱在弹性垫层，上下拐角处用宽胶带封闭。轨道板铺设施工作业施工程序施工程序为：底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自密实钢筋网片安装，轨道板粗铺、轨道板精调。工艺流程隔离层及弹性缓冲垫层底座混凝土强度到达必须到达设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。隔离层及弹性垫板铺设前， 底座外表和限位凹槽清理干净，并检查确保底座凹槽混凝土完整。图 6.2-5CRST型板式无砟轨道板铺设施工工艺流程隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，铺设时

26、要保证土工布的边线位置符合设计要求。土工布铺设必须与底座板混凝土密贴，可采取土工布底面涂胶， 保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴结实，不得有鼓泡、 脱离现象。安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进展密封。自密实混凝土钢筋网的铺设自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片， 工厂化生产，设置与混凝土保护层厚度一样的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自充填混凝土 C40 。钢筋焊网铺设前去除土工布外表灰尘及杂物。凹槽的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋侧。 自密实钢筋网片

27、安装时，要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。 钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。轨道板的运输、存放及吊装铺板工作前， 需要将运输便道沿线贯穿布置，轨道板采用运板车运送至铺设现场。使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力； 把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。在运输过程中， 要采取措施保证四点支承， 防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击。装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。轨道板的存放以垂直立放为原那么，并采取防倾倒措施。 临时平放时， 采用 20cm

28、垫木中间垫起。堆放层数不超过4 层，不同型号的采用分类存放。轨道板现场验收轨道板上道现场验收的容包括：轨道板是否与里程相符； 检查轨道板外表质量有无裂纹、 外露钢筋有无弯曲， 涂层钢筋有无破损， 特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。如发现上述质量问题，要及时统计上报，采取修补措施。不允许吊 装上道，修补合格前方可上道；损坏严重的作废板处理。轨道板粗调在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。检查铺板门吊的稳固性。铺板门吊装有轮式走行机构。 每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。在底座板上放线， 确定轨道板位置， 在靠近 4 个吊装孔位置放置木块或工字钢垫块， 工

29、字钢垫块上安装胶皮垫， 垫块的高度小于于自密实混凝土厚度。当轨道板在准确调整时， 在精调爪上被螺杆抬高， 再撤出垫块并运到下一个铺设地点。轨道板由铺板门吊司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近底座板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。轨道板粗铺时， 根据放样线， 用垂球或靠尺对轨道板就位，纵向铺设位置偏差必须小于 10mm。轨道板粗铺注意轨道板放置方向， 双线轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧，单线轨道板接地端子应靠接触网柱侧。轨道板精调施工程序底座板/ 支承层施工并进展高程检测验收粗铺轨道板轨道板精调。轨道板精调根据 CRTS轨道板的构造尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原那么，

30、设计、制造钢轨位置模拟装置， 该装置上安放精细棱镜， 由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上6 个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维准确定位。轨道板灌浆时上浮量的监测为了准确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向 及纵向的变化情况， 需对局部轨道板进展监测， 以总结经历， 对影响板扰动的环节进展改进。在每块轨道板的支撑层上设置两个门型槽钢，在两个门型槽钢上设置7 个百分表，分别监测轨道板的上浮量、横向偏移及纵向偏移。轨道板灌浆后的复测为了准确测定轨道板灌浆后的几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进展控制测量。在进

31、展控制测量时一般采用CPIII 自由设站方式进展测量， 并利用测量的原始数据及专业软件对轨道板的平顺性进展分析，为长轨精调提供参考数据。轨道板精调应防止以下作业环境轨道板精调防止在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进展；必须进展精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。周围有大型机械作业时， 也不适合轨道板的精调， 防止由于机械振动过大， 引起测量误差。 轨道板的精调人员配备轨道板精调时人员需配置：7 人，其中，指挥1 人，测量技术员2 人，轨道板调节工人 4 人。人员站位如图6.2-6 所示轨道板精调图 6.2-6 轨道板精调人员0站号位图指3号调节1号调节工精调可采用两种方式及利用CP

32、进展测量，示意图见图6.4-14。标架检校：精调系统使用前一定要进展标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)、标架四脚平整度要进展检核和调整，再将4 号 调必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。2 号 调架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作设站和定向的坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点， 以消除搭接误差。 如果基准网有超常误差， 比方因承载台的变形引起高度上的变化， 必须将误差改正后测量，

33、 使得轨道板之间的连接， 有较高的相对精度。标架安放放置在轨道板承轨台上。启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。精调标架的轨定道板向棱镜已精调需 精调 的轨 道板工控机全站仪采 用 CP强制对中设图 6.2-7轨道板精调示意图第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进展准确调整。当调整完成后进展完整的重复测量，当偏差值小于0.5mm时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。轨道板精调标准轨道板精调后，要符合表6.2-11。表 6.2-11 无砟轨道静态精调标准序号工程1轨距容许偏差 mm 1 1/1

34、50022轨向2/ 测点间距8a(m)10/ 测点间距 2408a(m)23上下2/ 测点间距8a(m)10/ 测点间距 2408a(m)24水平5扭曲2允许偏差 mm相对于标准轨距1435mm变 化 率 弦长 10m基线长 48a(m)基线长 480a(m)弦长 10m基线长 48a(m)基线长 480a(m)不包含曲线基长 3m。包含缓和曲线上犹豫超高顺坡所造成的扭曲量第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致， 可以借助一些辅助装置进展，加快调板速度。.与设计高程偏610差站台处的轨面高程不低于设计值。7与设计中线偏10差注：表中 a为扣件节点间距，m。CRTS型板

35、式无砟轨道施工工艺流程 7.7.7高速道岔施工道岔区无砟轨道测量道岔区无砟轨道测量包括道岔位置测量和道岔部线路几何形位测量。道岔位置测量， 应以站场测量控制网为基准， 根据站场设计图进展中线和高程控制测量。确认无误后进展道岔桩位放样。道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外， 还应在道岔前后50 100m 围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。为满足道岔区无砟轨道线路准确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。基标高程自水准基点引出，按精细水准方法往返测量。道岔部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进展，采用

36、测量仪器和轨检小车检测。道岔设计坐标数据应提前计算复核。图 6.2-8CRT线S下型工板程式沉无降砟变轨形道观施测工评工估艺流程道岔区底座施工无砟轨道铺设施工准备同“ CRTS型板式无砟轨道底座板施工。道岔铺设施工组装与布置工装工装示意图见图6.2-8路基面 ( 梁面或隧底 ) 清理CP控制网测设与评估6.2-9进展工装组装和，按照工装布置图见图布置。道岔下层钢筋绑扎完成并经绝缘测试合格后，安装道岔组装所需工装。底座钢筋模板施工根据道岔的岔前、岔心、岔尾的控制点，定出各个岔枕的位置，依此布置混凝土生产道岔的组装工装。运输底座混凝土施工图 6.2-8 工装安装图 6.2-9工装分段工装直股一侧的

37、边线应与道轨岔道的基直准股点的中CP心线测平设行与，评估并应预留岔枕的调整.中间隔离层v 及限位挡台周围弹性垫层铺设.轨 道 板 运 输 及轨道板吊装、自密实混凝土钢筋焊接网片与轨道板底部门式钢筋连接绑扎.v.量。工装安装高程应与道岔的设计坡度一致，并应使岔枕就位后低于设计高程15mm 左右。工装安装时应使各部位的调整丝杆居中，保证工装的设计调整量。工装安装到位后，应使各支撑点均支撑结实，防止倾斜。安装混凝土岔枕先拉钢弦线控制道岔中线， 确定第一根岔枕的位置和方向， 摆放 1 号岔枕， 调整组装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。按照从前至后的顺序对号摆放岔枕， 初调每根岔枕上下， 消除明显上下

38、差。拉钢尺控制， 按设计调整岔枕间隔。 注意应使用长尺， 不得以岔枕间距累积测量。控制牵引点处岔枕间距， 不得小于设计尺寸， 可动心轨第一牵引点岔枕间距可按 +5mm 摆设，且只允许后一根岔枕后移。以 1 号岔枕为基准方正岔枕， 并与间隔调整配合进展。 岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。检查岔枕外形几何尺寸和预留孔位置。安装道岔普通垫板先安装转辙器前端普通垫板，再安装直股辙后支距垫板。道岔普通垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，为方便现场区分，岔用普通垫板采用JM 黑漆涂装，岔外过渡段普通垫板采用JM 蓝漆涂装。现场组装要注意区

39、分。当站场布置有特殊要求时，按相应规定办理。注意垫板型号、左右开向、及安装方向。安装道岔滑床垫板滑床垫板分为普通滑床垫板和滚轮滑床垫板，按道岔铺设图对号安装滑床垫板压嘴较长，应采用挂板方式将其与根本轨组装。滑床垫板安装顺序为： 挂板垫板就位轨距块安装弹性夹安装弹条安装垫板位置调整岔枕螺栓安装辊轮安装辊轮调整。滑床垫板一般按组装件整体运抵铺设现场，如为零部件包装那么组装顺序为：底板水平放置放置板下橡胶垫板安装绝缘套管安装调整楔与挡肩对齐 以调整楔斜槽为基准放置垫板插入限位销安装开口销安装衬套及盖板。垫板对齐安装到位后， 确认钉孔对中， 并按标记位置确定外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕

40、。 岔枕螺栓应按规定力矩紧定， 拧紧力矩 250N?m300 N?m。钢轨件安装及调整按照从前至后、 先直向后侧向， 先外股后里股进依次完成。铺设前须对钢轨质量进展检查，严格控制钢轨弯曲包括上下和水平，假设有较大质量差异应 用顶调设备预先进展调整。安装直根本轨 + 曲线尖轨组装件A 从岔首基标拉钢弦线， 确定根本轨前端位置； 从线路中线基标拉钢弦线确定根本轨方向。B 直根本轨和曲线尖轨组装件缓慢落下，将滑床垫板挂板方式安装于根本轨上，一般情况下，尽量不拆卸尖轨。C 安装调高垫板，连接岔枕螺栓，螺栓但不要紧定留有 34mm 活动空间， 抽出铅丝。D 安装滑床垫板上的轨距块， 注意按设计号数安装；

41、 但不要锤击砸入。 外拨根本轨，使根本轨处于与轨距块密贴状态。E 再次调整确定根本轨前端位置和方向。F 安装施维格弹性夹、外侧型弹条暂不紧定，到达连接及扣压作用， 将滑床垫板提起与根本轨轨底密贴。G 安装前端普通垫板上的轨距块及弹条型扣件系统，用岔枕螺栓副与岔枕连接；H 跟端垫板就位并与岔枕连接；I 确定根本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用调整楔调整。J紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。K 重新确认、调整直根本轨直线度。直股钢轨安装A 摆放和安装直根本轨股道上的普通垫板一直到辙叉跟端；B 吊装、摆放直股钢轨，拨正钢轨落槽； C 紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。安装曲根本轨 + 直线尖轨组装件，注意前端

42、与直根本轨端头的方正与位置，其它参照安装直根本轨+ 曲线尖轨组装顺序进展。安装可动心轨辙叉A 摆好辙叉调高垫板，吊运可动心轨辙叉组装件到位。B 调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。 辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。C 安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统不要紧定，到达连接及扣压作用。在此期间要做好直股方向，不能满足要求时应进展调换或磨修。D 以直股钢轨端头为基准，方正辙叉跟端尺寸及方向。E 确认道岔全长， 测量长心轨股道的道岔全长， 确定可动心轨辙叉纵向位置。F 依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性可作适当调

43、整。G 安装、连接其余辙叉垫板。调整转辙器和局部轨距、密贴。使轨距符合要求；尖轨前端尖端至第一牵引点围密贴缝隙不大于0.5mm，其余缝隙不大于1mm。A 确定直线尖轨固定端及跟端轨距，调整好转辙器方向；B 调整直线尖轨直线度；C 调整曲线尖轨与直根本轨密贴； D 调整密贴段至尖轨跟端支距；E 结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲根本轨密贴；F 调整密贴段以后的直、侧股轨距；可动心轨辙叉密贴及轨距调整。 注意密贴调整必须与长心轨直线度同时进展。导曲线其它钢轨安装A 以导曲线直股钢轨定位，依次安装直向和侧向外股钢轨。B 安装时，严格按道岔接头顺序进展，防止接头颠倒、错误。各段道岔轨排起平

44、到位后， 联接各段轨排。 进展整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。安装道岔尖轨和可动心轨的辊轮系统和防跳限位装置，调整到位。A 辊轮的调试应在尖轨密贴状态进展，要求尖轨和可动心轨轨底与滑床台面接触。B 辊轮的安装应在垫板组装时完成。为了防止尖轨调试过程中对辊轮系统的破坏，应将辊轮调至最低位置，并安装防护罩。C 防跳限位装置现场安装时将铁卡与台板连接,注意铁卡分 A、B 型两种， 在铺设图中进展了标记。铁卡安装应在道岔调整完毕后进展安装。D 防跳限位装置安装到位：水平方向铁卡与尖轨轨底间隙21mm，垂直方向防跳滚轮与尖轨轨底

45、上面间隙为21mm。整组道岔调试完毕应对各部位螺栓扭矩进展复紧，扭矩要求如下，A 整组道岔调试完毕应对弹条螺栓进展复紧，紧定限位板使弹条前部应与轨距块宏观接触缝隙0.21mm，锁紧螺母扭矩为300 N?m。B 岔枕螺栓副扭矩为250300N?m。C 限位器螺栓副扭矩为15611908N?m。D 翼轨间间隔铁螺栓副扭矩为9001200N?m 。 E 长短心轨间间隔铁螺栓副扭矩为750850N?m。F 辙叉跟端间隔铁为胶接型式，铺设及正常使用状态不必复紧。 装道岔区支撑及辅助系统在道岔全部组件吊装到工装上后， 安装支撑和辅助系统包括钢轨支撑螺杆、轨枕边缘支撑螺杆及岔两侧斜拉杆 ，逐段撤除工装。支撑

46、及辅助系统见图6.2-10。图 6.2-10 支撑、辅助体系组图道岔一次精调施工道岔一次精调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。根据无砟轨道道岔区测量基标网进展测量控制。测量基标网使用前，应进展控制桩复测。道岔水平调整。高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。调整支撑螺杆丝杆高度、 精调起平道岔。 轨面标高准确调整后， 道岔上下、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。撑丝杆使道岔横移对中并固定， 再从道岔两侧加密测量基标拉钢弦线复核轨道中线。道岔支距、间隔调整。A 轨距及支距调整。 调整时应以直根本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进展， 使尖轨跟

47、端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距包括尖轨密贴段以后、跟端以前围允许偏差符合设计要求。B 密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。确保尖轨与根本轨密贴、 可动心轨在轨头切削围应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。尖轨或可动心轨轨底应与台板接触。顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。C 轨向调整。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3mm，全长不大于 2.0mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。D可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3mm/1m，全长 (可动心轨尖端前500mm 至弹性可弯中心

48、后500mm)直线度为 2.0mm，心轨尖端前后各1m 围不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。E 间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与根本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。道岔电务转换设备检测、调试、撤除道岔转辙机安装前， 应对电气、 机械性能进展测试， 满足设备设计性能指标后，方可安装。应严格按照设计图，安装道岔电务转换设备。A 以垂直于道岔直股根本轨定位，在各牵引点分别安装转换装置和锁闭装置。B 以各牵引点动程控制，调整连接杆件定位。C 各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗漏

49、，不破损。D 电动转辙机通电后， 检测各牵引点动程和牵引力， 检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。电务转换设备安装调试完成后， 由工务和电务技术人员相互配合进展道岔工电联调及定位。A 配合电务转换设备调试， 进展道岔调整。 局部细调轨距、 支距及轨向调整， 重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。B 密贴调整与电务转换设备调整同步进展，确保尖轨与根本轨密贴、 可动心轨在轨头切削围应分别与两翼轨密贴、 开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。C 经过道岔工电联调后， 电务转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁

50、闭、表示正确。D 道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点到达设计要求。E 道岔系统工电联调检测过程中，应对转换装置、 锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进展详细记录。F 调道岔系统工电联调到位后，应作出定位标记。道岔电务转换设备在道岔系统工电联调完毕后撤除。A 道岔电务转换设备撤除前，须作好定位标记。B 撤除时，严格按照操作规程进展，防止设备损坏。C 撤除后，应再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因撤除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。道床板混凝土浇筑完毕、 养生完毕后， 应按照设计图， 重新安装道岔电务转换设备。进展第二次道岔系统工电联调检测。道

51、岔二次精调及固定施工道床板砼浇筑施工前， 须对道岔系统进展二次精调， 采用轨检小车检测道岔方向、上下、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数 值。随轨检小车移动， 根据检测反响数值逐点对道岔水平、 方向进展微调定位。A 调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔上下、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。B 调整侧向支撑丝杆， 对道岔方向超限点作局部精调。使直线尖轨工作边的直线符合规定指标、 曲线尖轨圆顺平滑无硬弯； 可动心轨辙叉直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。C 调整轨距、支距。使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支

52、距包括尖轨密贴段以后、跟端以前围允许偏差符合设计要求。D 调整尖轨、 可动心轨密贴和顶铁间隙。 保证密贴段密贴良好、 间隙值不超限。整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、 限位器螺栓、 翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副按设计要求进展复紧。道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合规定。道岔道床板施工 道床板钢筋施工道床板钢筋施工注意与根底“门型筋及轨枕钢筋连接，并作绝缘处理。道床板钢筋施工其他事项与根底钢筋一样。道床板砼施工道岔轨排调节完成后， 对道床板区域进展清洗， 立好侧模， 经由专业监理工程师检查合格后，既可进展混凝土的灌注工作。道床板混凝土施工前采用自制木盒对钢轨螺栓进展

53、保护，并对道岔钢轨进展包裹， 防止因混凝土施工污染螺栓及钢轨。混凝土施工过程中， 安排专人对轨枕、螺栓、钢轨进展及时清理。由于轨枕与道床板的混凝土强度不同，再加上灌筑时间上的差异， 二者接合面很容易因混凝土收缩徐变而产生缝隙，另外轨枕底部混凝土捣固不密实也易 产生缝隙。 这些缝隙将导致雨水侵人腐蚀道床板构造，影响道床的使用寿命。 为保证施工质量， 应加强轨枕四周的捣固， 并在轨枕四周与新灌混凝土接触面加涂界面剂， 增强新旧混凝土之间的结合，同时采用养护剂进展混凝土养生，以防止徐变缝隙的产生。混凝土施工过程中， 主要对道床板钢筋的保护， 以免影响其制作质量及绝缘性能。混凝土浇筑完成后，及时封闭施

54、工区域。待混凝土初凝后， 松开支撑杆件丝扣， 以免混凝土因凝固受力而产生裂缝。对混凝土进展及时养生，且养生时间不得低于14 天。待混凝土终凝后， 撤除侧模， 支撑及调节杆件。 及时对调节杆件螺栓孔造成的根底混凝土破害处进展修复。混凝土施工本卷须知在道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件上加盖临时防护膜，防止水泥砂浆沾污部件。道床板混凝土浇筑到达初凝后，松开扣件螺栓， 撤除竖向支撑螺杆， 遗留孔洞以同级砂浆填充密实；终凝后撤除横向拉杆。在混凝土凝结及养生期间， 由于混凝土产生的水化热， 以及道岔在大气温度不同于混凝土凝结时的道岔温度，为防止道岔钢轨在温度作用下产生变形，需对道岔进展保温措施，使道岔整

55、体温度保持稳定。道岔应力放散、焊接与锁定道岔采用铝热焊焊接。 道岔焊接及锁定前， 根据道岔的轨排单元， 分别进展应力放散焊接锁定作业循环，最后完成岔首、岔尾与无缝线路的焊联。 根本要求位移观测桩的设置要保证其结实、可靠、易于观测和不易被破坏。 位移观测桩及钢轨上的标记也必须稳固、耐久、便于观测。道岔焊接及锁定前， 应对道岔及线路进展检查。 保证道岔几何形位符合设计要求；道岔直、曲尖轨方正，可动心轨位置、尖轨尖端与限位器位置正确；道 岔方向正确， 渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定， 并进展道岔精细调整。道岔的中心和辙叉咽喉或辙叉理论交点的位置必须保持不变。直曲根本轨应力放散必须做

56、到彻底，均匀。由于辙叉的刚度较大，具有足够稳定平安储藏量，故辙叉局部固定不动， 只需将辙叉前后的钢轨扣件撤除放散应力即可。放散与线路锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中， 尖轨方正。岔与两端无缝线路焊接应在轨面高程、轨向和水平已到达设计标准时，方可施焊。道岔焊接及锁定应在设计锁定轨温围进展，在岔尾和岔首分别测量轨温轨温计应贴在钢轨不被直接照射的一侧的轨腰上，以两处测得轨温的平均值计算作业轨温。根据计算的放散量，确保焊缝在规定围262mm，并在钢轨接头标定。施焊时不能进展拉轨作业， 轨缝不能满足焊接要求时应先调整好道岔全长及各个焊缝，保证道岔全长偏差不超过20mm。焊接锁定一次完成

57、。 先焊岔， 再焊岔与区间连接轨道， 相对应位置的接头应同时焊接锁定，以保证其锁定轨差不大于3，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于 5。与区间线路锁定时，必须保证道岔在固定区，并且锁定位置在距离道岔至少 25m。焊接前通过铝热焊工艺的焊接型式试验，操作人员必须经过培训合格， 取得相应的上岗操作证。设置位移观测桩按照道岔设计施工图，在道岔围设置位移观测桩见图6.2-11。图中“ ?表示位移观测桩，A、B、C、分别表示岔前、限位器、岔尾的对应位置的位移观测桩。 可以采用如下方法设置位移观测桩：在位移观测桩位置人工挖孔， 挖孔不要太大， 挖除外表的级配碎石， 接着挖除其下面的填土至一定深度，用大锤

58、将钢管桩打至设计深度，回填并压实，管用混凝土浇筑。图 6.2-11 道岔位移观测桩布置图应力放散方法为减少岔轨的位移量， 以岔心为中心向两头进展道岔应力放散，并用聚四氟乙烯滑块代替放散滚轮，具体顺序如下：假设已安装电务设备，放散施工前将其撤除。根据调度的统一安排， 施工机具， 人员到位， 封锁线路， 并安排专人防护。在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后趾、岔尾等处设置临时位移观测点。卸除道岔前后的临时连接，保证道岔岔轨能前后位移。卸除辙叉前后的钢轨型弹条辙叉位置的型弹条不卸除，转辙器局部可将铁垫板上的锚固螺栓卸去，但不卸除型弹条。用起道机或撬棍将道岔钢轨顶起， 每隔 6 根轨枕

59、在钢轨与橡胶垫板间垫一磨擦对。在锁定轨温围用小锤反复敲击岔轨，使岔轨部应力放散均匀， 观测各临时观测点的位移， 验证道岔位移是否呈线性变化，每点的放散量是否与估算放散量一致。应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板问的磨擦对，安装型弹条。按照工地铝热焊接的工艺进展焊接，将道岔与线路焊连， 使得道岔与区间线路形成无缝线路。标记位移观测 “零点， 按照要求的频率对道岔进展位移观测。应力放散与锁定后，对道岔进展一次全面的质量检测，以确保道岔铺设质量。铝热焊施工岔钢轨焊接施工宜按先焊转辙器及可动心辙叉前后焊缝，再焊边直边弯， 最后在中直中弯进展焊接锁定的顺序进展。施工准备工作A 作业前现场平安隐患的检查及排除

60、。焊接区域必须保持干净。B 作业所用施工机具设备必须保证完好率。C 待焊钢轨端部距第一根轨枕必须保证不少于100mm，轨底距离混凝土层面应不少于 150mm在轨缝位置可以预留铝热焊接槽以保证焊接时所需尺寸。焊接前准备工作A 用预热枪烘烤钢轨焊缝两侧各30cm 围，以防油污、油漆等。B 用角磨机和电动钢丝刷清理待焊钢轨接头端面及距轨端200mm 围，全断面去除氧化物，待焊两轨头端面和轨底边缘必须严格保证枯燥清洁。C 严格检查待焊轨端尺寸， 确认待焊轨头无裂纹、 低塌、飞边、补焊等缺陷。D 焊接区域为端头间隙两侧各 0.5 米的围。E 正确地对正要进展铝热焊接的钢轨端头：间隙即垂直对正 、水平对正