IE工业工程与精益生产及现场改善管理培训讲义资料

1、IE工业工程与现场改善管理课程大纲IE导入IE与精益生产IE与现场管理综合运行效率与价值流方法方法研究作业测定标准作业卡与生产线平衡IE导入IE导入工业工程(Industrial Engineering简称IE) ，起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科。强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳的运行状态而获得巨大的整体效益。IE导入泰勒（Taylor, 18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低

2、了生产成本。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth, 18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。

3、直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。IE导入工业工程基于科学管理的基础发展起来二十世纪初叶，热衷于科学管理工作的人（有经验的非工程师的工厂管理人员）把工业与工程师结合起来，自称为“工业工程师”1948年，12位工业工程师于2月份成立美国工业工程师学会（AIIE），成为这一职业的第一个正式组织50年代起美、日一些大学相继设立工业工程专业并推广台湾于1954年成立中国生产力中心，引入IE概念，1962年以后各大学设置工业工程学系大陆：以一汽为代表于80年代初（丰田考察和学习）开始接触IE，90年代中期，一些大学开始相继设立IE专业IE导入美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得

4、向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。IE概念美国工业工程师学会（AIIE）对IE的定义是：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福-日本工业工程师协会(JIIE)简单地说，工业工程就是用工

5、程的手段和方法解决或辅助解决管理的事情，工业工程就是管理工程IE技术体系IE技术体系人因与效率工程工作研究工效学组织设计人力资源开发与管理生产及其制造系统工程设施规划与物流分析现代制造工程生产计划与控制质量管理与可靠性现代经营工程工程经济工业设计企业战略管理工业系统分析方法与技术量化分析方法计算机系统技术IE的主要工作内容我国工业领域目前对我国工业领域目前对IEIE技术的通用需求技术的通用需求, , 可概括为以下几种可概括为以下几种:1.工程经济学/价值成本分析2.工业组织设计与管理3.工作方法/动作研究4.作业研究/时间分析5.工厂布置与物料搬运6.薪资绩效管理7.物料/库存管理8.工业安全

6、与品质控制9.新管理思想、方法的应用和发展工业工程师的素养狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识IE与精益生产丰田生产方式丰田生产方式（TPS）丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。丰田生产方

7、式（TPS）的核心准时化：仅在需要的时候，生产和交付需要的数量自働化：设备“自动化”、人员团队的高度自律美国人为什么学丰田:精益的发展1980年，以丰田为首的日本汽车产量达到1100万辆，首次超过美国1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与TPS对比。结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产精益发展：LEAN精益系统1991年，出版了改变世界的

8、机器一书,把丰田生产方式定名为精益生产,并对其管理方法的进行了分析总结1993年，又出版了精益思想一书, 对其管理理念进一步推广精益实践在中国的开展80年代初，一汽派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的奇效；二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善；上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人其它行业公司交期遇到了危机，库存大幅上升，但延迟交货的情况越

9、来越严重。因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍各部门年度计划均要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75%因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致制造成本的居高不下为了生存赛跑内部挑战精益生产与IETaiichiOhno（大野耐一）TPS创始人之一，主要推动者我们要关注整个时间进程：从拿到客户订单到获得收入。我们正通过消除不增值的浪费来缩短整个周期。James Womack“完全消除浪费以使价值流程中所有的活动都创

10、造价值”中山清孝（丰田汽车公司生产调整部部长）丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。用。国内企业推行精益生产最好的切入点就是工业工程。精益生产系统工具工具工具工具工具工具KANZEN/改善TQM精益质量管理JIT准时生产系统IE工业工程技术TPM全面生产维护VAT系统增值竞争精益生产基础支柱/方法交期保证品质保证效率保证支持/改善供应链快速增值精益理念精益思想五原则客户价值价值流流动需求拉动追求完美精益原则不仅针对制造过程，还适用于其它领域：1、产品研发2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）3、服务业(如银行结算餐饮服务流程等)

11、精益思想原则客户价值价值流流动需求拉动追求完美贯穿到生产和服务流程市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现客户是朋友还是上帝?产品实现和服务应以客户导向原则1：客户价值客户价值是精益的基础理念，客户价值是制造商创造，并由客户界定的计划: 售价= 成本+ 利润市场: 售价-成本= 利润客户价值就是精益价值观什么是客户价值:客户愿意为此支付的那部分活动和价值站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间,如：改变形状、组装、包装以实现服务功能等制造业一般低于10%对制造企业来说,以下哪些是客户增值过程1、收料/清点检验搬运储存清点搬运2、炼胶搬运压力成型检验搬运包装3、铣加工钻镗孔检验清洗淬火搬运练习识

12、别价值精益生产中的浪费浪费也就是指消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动”过量生产搬运库存等待复杂工艺/加工动作质量缺陷：过量生产为什么是浪费过量生产生产数量多于需求生产时间早于需求硬币效应(正反面)传统的认识是基于以往的经验,不能准时交付的原因是由于缺货,所以需要备品存货我们花了大量材料/人力/时间等资源生产出来的存货,是否一定有人买?库存浪费的问题：资金占用（利息及回报损失）不顺畅的物流在制品出现质量问题时造成大量的返工和报废需要更多的搬运存储量(人员, 设备, 货架, 存储容器, 空间/ 管理系统)对于客户需求变化的反应迟钝存货过期，呆废料成本掩盖问题，产生假象库存为什么是浪费搬运浪费

13、的改善：浪费的改善IE与现场管理改善改善的基础活动-5S现场管理素养素养:始终始终坚持按程序和坚持按程序和标准改善现场标准改善现场管理管理整理整理:区分必要区分必要和不必要的物品和不必要的物品, , 将现场不必要的不将现场不必要的不必要的项目去处必要的项目去处整顿整顿:将现场将现场必要的物品合理必要的物品合理放置及目视化放置及目视化,任任何人均能方便找何人均能方便找到到清洁清洁:保持现保持现场的环境整洁行场的环境整洁行动动,同时维持必同时维持必要物品的合理有要物品的合理有序序标准化标准化:将将前前33个个SS文件化文件化,并按日常工作制并按日常工作制度执行度执行5S实施整理前状态UCLXLCL

14、XXXXXXXXXXXXXXXX5S实施的瓶颈突破：整理按使用频率判定要还是不要：本线集中放置区个人工位附近至少一天一次至少一小时一次高退回库房本生产线集中放置区至少一月一次至少一周一次中退回库房半年至一年一次2-6个月一次低红色标示-处理掉红色标示-滞留区不用或基本不用一年内不用或无法确定基本不用放置区域预计用量使用频次分类注：可设计物品清单，按此标准逐项分析5S效果保持的关键：标准化标准化概念:标准化的目的就是为了保持前三个S的成果确认标准化程序正确的方法用正确的方法坚持作正确的事情5S效果体验游戏目视控制目视控制概念简单明了的视觉或听觉信号，通过这些信号能够在瞬间获取信息，感知到工作是否

15、正常，迅速做出判断和调整目视控制目视控制作用快速感知异常和风险简单明了的沟通和交流工具,信息共享自我标准化管理工具,有形胜于无形将管理视觉化,提高管理效率目视控制目视控制应用领域管理与信息交流安全和警告生产过程设备管理库房管理办公及绩效管理附:目视控制应用图片综合运行效率及价值流方法关注设备的时间损失分类三类效率形式六种损失（用损失时间表示）可用性（利用率）故障停机换型换模运行效率（运行效率）等待/其它短时间中断速度损失质量（质量效率）启动热机间歇加工不良/返修典型设备损失因果案例分析综合运行效率OEE概念要计算设备运行的综合效率，首先要统计各类时间损失。计算方法：综合运行效率综合运行效率=

16、= 可用率可用率X X 运行效率运行效率X X 质量效率质量效率综合运行效率概念可用时间运行效率时间质量效率时间效率损失质量损失计划工作时间故障/切换时间损失有效生产时间作息时间小时班计划停机时间指制度休息、计划停机时间指制度休息、例会、日常例会、日常5S5S以及满足以及满足JITJIT之外的时间之外的时间制度时间（作息时间）天2班X 8小时计划停工时间：工间休息(2班)：60 分；部门例会/5S (2班) ：40 分利用率损失：60 分(设置/更换) ；120 分(故障停机)效率损失：60 分(短时中断) ;30 分(速度损失)质量损失：10 分(启动热机); 60 分(返修损失)计算当天综

17、合运行效率OEEOEE计算示例：演示教学综合运行效率计算示例第步：计划工作时间计算：2班总计作息时间= 960 分(16 小时)计划停工时间工间休息(2 班) = 60 分.部门例会/5S (2 班)= 40 分.合计= 100 分.960 分. -80分. = 860分. (计划工作时间)计划工作时间是计算综合效率的起点!综合运行效率计算示例第步：可用率计算：第步：运行效率计算：第4步：质量效率计算：综合运行效率综合运行效率= ?= ?综合效率损失了-?！OEE考核表设备# _ 描述_ 部门. _观测人_ 日期：_开始从结束至运行时间等待和中断损失故障停机设置速度更换损失不良/返修备注合计其

18、它原则2：价值流自始(接单)至终(交货)完成一项产品或服务的全部路径和活动（包括增值与非增值)用一定符号图解出来.信息流(各种形式，缩短传递周期)物流（JIT供应生产和交付，关注物料成本）过程流(工艺流，通过改善过程提升效率)原则2：价值流价值流最后的关注点是增值时间占整个流程周期的比例作用：通过量化非增值活动发现浪费程度通过一定方法和改善行动消除浪费最终降低制造成本，缩短制造周期IE系统发现和消除浪费的项目方法和工具案例: 半轴目前状态VSM47PC&L8,000 sets/mo最小包装=10供应商发货总装分装壳体加工配组毛坯日计划保持架/内套日计划钢球日计划轴杆/附件日计划仓库收料3 个月

19、预测每周传真确认MRP30 天/周日定单传真下达日计划1 / 天1/周TAICC/T = 45 SecC/O = 30 Min可用时间85%批量200C/T = 50 SecC/O = 15 Min可用时间90%批量200C/T = 55 SecC/O = 5 Min可用时间95%批量200C/T = 50 SecC/O = 10 Min可用时间90%批量2001600件左800右800800件左400右400800件左400右4001600件左800右80045 sec55 sec50 sec50 sec1.79D0.88D0.87D增值时间= 200 秒2D生产LT = 7.42DIIII

20、IIII1600 件左800右800II1.88D15H/D15H/D汽车零部件公司价值流改善案例欧洲OPE( Warehouse)2600 套/周260 套/天.2 班(2x8小时)PC&LMRP10 周需求预测1 周MRP确认进口钢材(USA)装配发货2班节拍=62.76 秒CT=60 秒转换时间=8 分不良率=1.047%17 个工人周计划I发货计划每3 天5周预测1 周订单确认制造周期增值时间126秒51 秒5 天TPc/t=21.2 天6.5 天来料验收入库/出库每2周一次3 周预测包装材料(天津)毛坯(辽宁)3 周预测3 days效率=96.8%2 班节拍= 62.76 秒CT=1

21、26 秒转换时间=11.5分开机率:74.9%机械加工2班节拍= 62.76 秒CT=51. 秒转换时间=10分开机率=85.9%热处理I每周1次每周1次销售部书面出库单7.7 天60秒VAt=237秒2 天MFG制造部不良=0.27%不良率=0.05%2600 套/ 5 天EPED拉动指令外部拉动TPM订单处理流程改进走刀顺序条码系统I看板拉动工装快换II260 套260 套260 套电子报表IE工作研究（一）方法研究工作研究概要工作研究(Work Study)是传统IE最早出现和应用的一种主要技术，是方法研究（Methods Study)和作业测定(Work Measurement)技术的

22、总称,工作研究的最终目的是提高生产率.方法研究着眼于现有工作方法的改进,其实施效果要用作业测定来衡量;作业测定是努力减少生产中的无效时间,为作业制定标准时间.方法研究分析技术方法研究(MS)包括流程分析、作业分析和动作分析三个层次.方法研究流程分析作业分析动作分析流程分析方法生产流程分析是以产品的整个生产过程为对象，研究生产性活动以及非生产性活动改进的可能性流程分析符号图检验等待储存搬运加工说明流程分析方法生产流程图示例1：某厂铅笔装配物料流程图（简图） 方法动作说明（现有或拟采用的） 储存 停留 检查 运输 操作 距离（m）数量 估计时间(min) 附注 1 储存在仓库内 D 1200 0.

23、25 2 手推车送至开槽开沟机 D 8 1200 10.00 削薄的板，每箱包括1200个每伴四件的木版（共2400）3 在底部开槽，顶面开四个沟 D 600 0.13 一次通过串列机械 4送往嵌铅机（半批见9） D 8 600 手推车 5等待嵌铅机 D 600 坯料在批次间等待 6在机构的料斗内装料 D 600 20.00 在机械工作时装料 7在木版上嵌铅芯 D 推杆式机械 8检验铅芯充填，移动到装上板机 D 由机床照管人在机械工作时于钢平台上检验 与流程相关的布局设计作业相关图法布局设计:根据关系密切的原因确定出各部门/单位的布局密切程度。其它9共用设备8做类似的工作7工作流程连续6文件交

24、换频繁5人员接触频繁4共用场地3共用人员2使用共同的原始记录1关系密切原因代号关系密切原因不予考虑(不可接近)X不重要U一般O重要I特别重要E绝对重要A密切程度代号关系密切程度分类表与流程相关的布局设计AAXUOEXOAAUIAAX部门1部门2部门3部门4部门5部门61。列出关系密切程度（A、X）A：1-2，1-3，2-6，3-5，4-6，5-6。X：1-4，3-6，3-4。2。编制主联系簇（如图1）3。考虑其它有A联系的部门(图2)6254图1625431图2例某工厂欲布置其生产和服务部门(共分6个部分)，计划布置在固定面积的区域内。与流程相关的布局设计(续)1634453621图3图44。

25、画出X关系图（如图3）5。根据场地面积布置各部门（如图4）平板车122812241311134搬运至半成品库合计9113715检验819等待检验7切割刀1110修边61142挤压成型5平板车12123移动到挤压机4立刀1118切割刀切割3尺、笔1215定位画线2平板车124515货架取料1改善着眼点设备数量人员距离米时间分检查等待移动加工内容序2002、12、24日期生产现场作业者：分析对象记录人AD97工序号托架名称作业流程分析表流程分析方法IE流程改善ECRS（四巧法）的应用改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。连接更合理使之更简单去除多余动作简化sim

26、plify4把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。改变次序改用其他方法改用别的东西重组rearrange3把几个印章合并一起盖。一边加工一边检查。使用同一种工具或组合工具。配合作业同时进行合并作业合并Combine2合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。排除浪费排除不必要的作业取消Eliminate1事例目的改善原则序号作业分析改善示例作业分析（工序分析）改进的重点在于改进操作方法以提高效率用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“动作(脑力消耗)”投入，产生最有效率的

27、效果，达成作业目的的原则。经济动作原则含义动作分析及改善疲劳的两种形式: 肌肉疲劳和脑力疲劳减少肌肉疲劳:1、减少动作数量2、追求动作平衡3、缩短负荷动作的移动距离减少两种疲劳的基本方法减少脑力疲劳：动作流畅有节奏身头摇不转不秧插不摇头、转身、插秧，三种动作过于频繁会增加劳动强度，从而降低作业质量。改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作。经济动作三原则一、不摇头例如刚学打字时的感觉如何，学会盲打对效率影响多大？在制造的现场，作业员取放零件必须要扭头看一下准确的放置位置，然后才能拿到零件进行加工，每操作一次要看一下仪表或显示器等严重影响了作业效率和稳定性。二、不转身在现场，将物料

28、放在身体的两边，每一次拿零件时必须转过身，或是装料加工在正面，启动按扭在侧面需转身操作，这种动作极容易造成人的疲劳。减少转身的有效方法是必须减少搬运的数量，尽可能将物料或操作面板放在作业员面前。三、不插秧弯腰插秧的人很容易疲劳，而且频繁弯腰的动作会给人造成伤害。例如使用高度合适的工作台或小车代替从地面拿料，将同时提高工作效率。动作改善的20个原则动作改善动作改善是指创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称尽可能以最低级

29、动作工作尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作改善的20个原则人体运用“八”原则人体运用“八”原则原则一：两手同时开始及结束工作原则二：除休息时间外两手不应同时空闲原则三：两臂动作应反向且对称大脑对动作的支配和反应有限制，同样的动作且反向运行是人最熟悉的和容易掌握的方法。单手操作使人产生心理或生理上的不平衡感觉，为了克服这种不平衡，必须用身体的应力和反应进行反制，会造成人身心的疲劳。运用双手且反向运行作业方式可以使人自然，操作者的平衡感觉会减少运用身体应力的机会使得工作较轻松愉快的进行而不容易疲劳。原则一：两手同时开始及结束工作原则二：除休息

30、时间外两手不应同时空闲原则三：两臂动作应反向且对称例：双手同时插件在电子工厂里，插件是一个常见动作，单手动作不但是一种浪费，同时也会造成一只手负担过重，动作不平衡；如果能两手同时进行，效率比单手插件可以提高60%。感觉两手同向旋转和反向旋转两个阀门的动作幅度和效率。原则四：尽量以最低级动作工作等级一以指节为运动轴，手指为运动部位动作范围为手指的长度等级一以指节为运动轴，手指为运动部位动作范围为手指的长度等级五以腰部为运动轴，整个上身含手臂为运动部位动作范围为上身和手臂弯腰和转身等级五以腰部为运动轴，整个上身含手臂为运动部位动作范围为上身和手臂弯腰和转身等级四以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，

31、动作范围为整只手臂的长度等级四以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，动作范围为整只手臂的长度等级三以肘为运动轴，整个手的前臂为运动部位，动作范围为前臂长度。等级三以肘为运动轴，整个手的前臂为运动部位，动作范围为前臂长度。等级二使手腕为运动轴，手掌为运动部位动作范围为手掌的长度等级二使手腕为运动轴，手掌为运动部位动作范围为手掌的长度人体的手部动作的五个等级（鼠标的作用）低级动作的优点越低级的动作耗能越少,不容易疲劳；越低级的动作效率越高；耗费时间越短。原则五：尽量利用物体的动能E（动能）=m（质量）*v（速度）充分利用动能和物体本身惯性减轻工作负担，降低强度。举例:在工作台上靠手工推来传送物料，应

32、该尽可能减小摩擦力保持一定的动能（必要时考虑限位），用较小的力实现较长的滑行距离。原则六：曲线运动较突变直线有效用宋体和草书在纸上写字，描述其动作的过程。75%80%的时间移动铅笔，15%20%的时间用来改变方向。直接改变方向（特别是超过90度以上的频繁动作）浪费大量的工作时间。同样，连续的曲线运动工作方法比突变式改变方向有更高的效率,而且不容易造成疲劳(对面作业与弧形操作)。原则七：弹道式运动较轻快弹道式运动是一种较快而且容易的运作方式。弹道式动作效率较高，较有力量和准确性，而且不容易引起肌肉的疼痛，比固定式运动舒畅。如投弹、分选材料（抛掷时调整落入的角度）等原则八：动作宜轻松有节奏人喜欢有

33、节奏的事物。音乐必须有节奏才能使人身心愉悦，如果节奏跳跃非常厉害，紊乱而无规则的话就会使听者觉得刺耳通过恰当的组合，使工作产生节奏，可以减少人的身体疲劳和心理压力。例如：让作业者在不太需要判断的环境下进行作业以保持连续的节奏感。时不时停下来进行判断的作业，会打破原有节奏，实际上更容易令人心理/脑力疲乏。工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所“六”原则工作场所“六”原则动作改善的20个原则原则九：工具、物料放在固定场所作业人员都能够在固定的地点，拿取所需要的工具和零件，可以减少无谓的寻找浪费，同时有助

34、于动作习惯的养成。可以避免担心没有物品和寻找物品所造成的分心，大脑疲劳。工作分心容易造成安全事故。原则十：物品按工作顺序放置常见的将工具一字型排在工作台上是错误的方法，因为工作范围是弧型。一字排开不但违背动作原理，而且使工作距离加长。人的手部正常工作范围是人伸臂后所能覆盖的弧型面积，两手重叠的范围是双手均可作业位置。安排放置位置要考虑低级动作和覆盖原则。定置定位、就近依序改善实践原则十一：利用重力进料，越近越好原则十二：利用重力坠送出料零件存放盒的底面要倾斜，使零件能够自行滑落。利用滑道可以减少动作距离。产品制作完成后最能利用重力自动落到容器当中。以减少手的搬运或移动，自然而且可以消除疲劳和缩

35、短操作时间。（除动作因素考虑外，丰田把人工卸料看作非增值，需要减少或消除）原则十一：利用重力进料，越近越好原则十二：利用重力坠送出料案例原则十三：适当的照明眼睛是比较脆弱的器官，适当的照明使眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。明亮的环境还可提高人的精神和注意力。各种不同的操作和产品要求对照明的要求不尽相同。例如印刷校对和精细零件的装配。磁粉探伤需要专用的紫外灯光注意下列问题：适合工作的充足照度。尽可能采用冷光源减少热污染/辐射正确的光照角度和投射方向。光线颜色适当，没有反光。原则十四：工作台高度适宜长期站着或坐着工作比不断更换作业姿势（如走动作业）更容易疲劳，所以设计合适的工作台很重

36、要。设计工作台的工作高度以作业员容易操作、舒适为佳。如:肘部以能够放在工作台上为好，以减少肘部移动的疲劳。例如加长钻床的操作杆长度使肘部不离开工作台面。不要使双脚悬空，以避免疲劳，所以必要的时候还应配备脚踏板工作台面的高度还会因操作的内容不同而有所差异。比如使用打字机的工作台面高度大约为60CM为宜；而进行组装时工作台面高度大约为85CM较为适当。此外，椅子的高度应与工作台面的高度相称，而且椅子最好有靠背。尽量以足踏、动力夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置，取放便利按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大操作位置设计尽可能减少身体姿势变更工具设备“六”原则工具设备“六

37、”原则动作改善的20个原则原则十五：尽量以足踏、夹具代替手作业考虑使用夹具夹住工件，代替手扶加工,降低工作疲劳,提高效率和安全性。如动力夹具电动螺丝刀代替手工拧紧螺丝充分考虑利用脚来操作，控制机器的运转，充分利用双脚力量。如脚踏开关充分注意人机工学和协调安全！原则十六：工具尽可能合并使用一个工具使用完之后，在拿另外的一个工具使用，这种取放动作纯属浪费。合并工具为一身，通过掉头，改变方向，可变换功能时可消除取放的浪费。例：羊角锤、双头扳手、铅笔的橡皮头等等。更多：万用表把安培表、伏特表、欧姆表组合在一起，给电气技师带来极大的方便；多色圆珠笔使使用者不用临时去寻找某一种颜色的笔；原则十七：工具物料

38、预放在工作位置使手拿到物品后，可以很顺利的移动至作业位置，不用改变物体的方向，以减少对准及调整时间，提高工作效率。例：装配用电动扳手平/竖放的设计。原则十八：依手指负荷分配工作利用较低级动作进行工作比较轻松，只有手指动作是最低级的动作。左右十个手指的负荷力是有差别的，负荷力最强的是右手食指，然后依次是右手中指、左手食指、右手无名指、左手中指、右手小指、左手无名指，最弱的为左手小指。因此在工作设计时，必须考虑多利用负荷能力强的手指工作以提高效果。小的元件分检时，右手食指用的最多，除了习惯因素外，还有不易疲劳等因素原则十九：手柄接触面积尽量加大任何依赖手作业的工作，其力量的来源都来自手掌和物体的接

39、触面的摩擦力传送到机器或工具中。接触面积及摩擦系数越大，则所传达的力量也越大。手掌单位面积受力越小，则人的操作越轻松,手和腕也越不容易受伤。（为什么大多数工具的手柄或握把设计成圆弧或球型？）。螺丝刀手柄太细就不好把握，而且使用时转矩不够。原则二十：操作尽量减少姿势变更尽量减少高等级的身体动作，如弯腰、转身、侧身、斜身。如：各种操作按钮、操作杆的设计如能在正确位置上，可以减少疲劳，提高工作效率。物料取放、操作位置改善实践动作经济性改善检查明细Microsoft Word 文档IE工作研究（二）作业测定时间和工作分析方法预定时间标准法(Predetermind Time Standard)预定时间

40、标准法对分析对象的作业进行细分（分成基本动作要素），分别决定时间标准，然后使用动作时间的标准数值，求出作业所需的时间。(时间标准是通过总结对实际作业多次测试的结果得到的)。MTM（Method Time Measurement）法是最有代表性的预定时间标准法。预定时间标准法动作时间标准法(Methods-Time Mesurement)MTM法是根据动作的形态把动作分解成动作要素，然后根据MTM时间表查出相应的时间标准，算出整个动作的标准时间预定时间标准法MTM法的动作基本要素伸手R（Reach）搬运M（Move）转动T（Turn）压AP（Apply Pressure）抓G（Grasp）定位P

41、（Postion）放下RL（Release）分解D（Disengage）寻视ET（Eye Travel）凝视EF（Eye Focus）躯体及腿脚动作同时动作预定时间标准法案例MTM法的标准时间表下表中MTM时间值的单位称为TMU，相当于十万分之一小时。27.8 TMU=1秒Microsoft Word 文档时间和工作分析方法MOD法(Modular Arrangement of Predetermined Time Standard，MOD )模特排时法是PTS技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预定动作所需的标准时间”。它以简单的手指动作为最基本单元，身体其他部位动作所需时间都以手指动

42、作一次所需时间的整数倍表示。特点：分析简单、易记易学时间和工作分析方法MOD法(Modular Arrangement of Predetermined Time Standard，MOD )时间和工作分析方法MOD法:采用MOD(Modular)作为时间值的最小单位。1MOD0.129秒000215分，它是根据最小能量消耗原则，测得的人的手指动作一次(2.5cm)的统计平均时间。其它动作的时间值，都能用它的整数倍来表示。在实际使用中，可按照该工作的实际情况决定1MOD的时间值,如:1MOD0129秒000215分正常值，能量消耗最小动作时间1 MOD01秒高效值，熟练工人的高水平动作时间时间

43、和工作分析方法MOD法的21个动作时间和工作分析方法MOD法把人的动作分成两大类，即基本动作(移动、终结)相其他动作(下肢动作、附加因素及其他动作)。在基本动作中分需要注意力和不大需要注意力的动作。表中的M、G、P、F、W、L、E、R等均为代号，代号后之数字即代表模特时间值，如M1即表示1MOD0129秒，M2即代表2MOD时间值，其余类推。时间和工作分析方法MOD法手工拧紧螺母动作分析示例说明:搬运动作的重量因素L1 ,物体的重量影响动作的速度和时间值，因此应给予考虑。重量因素按下列原则考虑：有效重量小于2公斤的，不考虑；有效重量为26公斤的，重量因素为L1，时间值为1MOD；有效重量为6一l0公斤的，重量因素为L12，时间值为2MOD，以后每增加4公斤，时间值增加1MOD。标准作业卡及生产线平衡标准化作业内容概要核心内容和方法标准作业指导书标准作业时间作业顺序(多工序操作/多能工)标准作业组合表实践应用生产线与工序负荷平衡标准作业指导书标准作业指导书:相对某一工位或设备必要的操作指南如果缺乏标准化的指导会是什么样子?分地练习:老人将下图一块土地平均分给四个儿子,如何分法:标准作业指导书内容标准作业指导书（Standard operating Procedure）主要