压力管道工艺流程

1、压力管道施工通用工艺目录施工工艺流程工程测量土建工程压力管道支架制作及安装管道的运管、布管压力管道安装压力管道压力试验压力管道的防腐保温1.1直埋敷设1.2管沟敷设1.3架空敷设二、土建工程2.1工程测量2.1.1施工单位应根据建设单位或设计单位提供的城市平面控制网点和城市水准网点的位 置、编号、精度等级及其坐标和高程资料，确定管网设计线位和高程。2.1.2.工程测量所用控制点的精度等级，不应低于图根级。.设计测量所用控制点的精度等级符合工程测量要求时，工程测量宜与设计测量使用 同一测量标识。.供热管线的中线桩和控制点宜采用平移法或方向交会、距离交会、坐标放样等方法 定位，并应设置于线路施工操

2、作范围之外，便于观察和使用的稳固部位。.主干线起点、终点，中间各转角点及其他特征点应在地面上定位，.管线定位应按设计给定的坐标数据测定点位。应先测定控制点、线的位置，经校验 确任无误后，再按给定值测定管线点位。2.1.7.直线段上中线桩位的间距不宜大于50M,根据地形和条件，可适当加桩，2.1.8 .管线定线完成后，点位应顺序编号，起点、终点、中间各转角点的中线桩应进行加 固或埋设标识，并绘点之记录，且按施工范围对地上障碍物进行核查。2.2测量放线2.2.1依据设计线位控制桩（或其副桩）和高程测量放线；线路位置的更改必须得到设计 代表的书面同意。2.2.2应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工

3、作业带边界线；并在其上加设百米桩， 在桩间拉线或撒白灰线。2.2.3管道水平转角较大时，应增设加密桩。弹性敷设管段（弹性弯曲的曲率半径N 1000Dw、且主500哑的直管段连接）或冷弯管管段的水平转角应根据切线长度、外矢距 等参数在地面上放出曲线。2.2.4在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两 端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应在管道组装焊接一 侧、施工作业带边界线以内1m处设置标志桩。2.3.开挖管沟2.3.1深度应符合设计要求，石方段应比土方段管沟深0.2m，侧向斜坡地段的管沟深度 应按管沟横断面的低侧深度计算。2.3.2管沟边坡坡

4、度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定，深度在5m以内 （不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按表2.2-1规定确定：土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载坡顶有动载荷中密的沙土1： 1.001： 1.251： 1.50中密的砂石类土（填充物为沙土）1： 0.751： 1.001： 1.25硬塑的轻亚黏土1： 0.671： 0.751： 1.00中密的碎石类土（填充物为黏性土）1： 0.501： 0.671： 0.75硬塑的亚黏土、黏土1: 0.331： 0.501： 0.67老黄土1： 0.101： 0.251： 0.33软土（经井点降水）1： 1.00硬质岩1： 01： 01： 02.3

5、.3深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓、加支撑或采取阶梯 式开挖措施。2.3.4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组焊工艺及工程地质等因素确定。深度 在5m以内管沟沟底宽度应按下式确定：B=Dm+k式中B沟底宽度（m）；Dm钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）k沟底加宽裕量（m）按表1.3.2取值：表 2.3-2（mm）条件因素沟上焊接沟下手工电孤焊沟下半 自动焊 接处管 沟沟下焊接 弯头、弯 管及碰口 处管沟土质管沟岩石爆破管沟弯头、冷弯管处管沟土质管沟岩石爆破管沟沟中有水沟中无水沟中有水沟中无水K值沟深3m 以内0.70.50.91.51.00.80.91

6、.62.0沟深35m0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注：1.当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。沟下焊接弯头、弯管、碰口及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各1m。深度超过5m的管沟的沟底宽度依工程地质情况而定。2.3.5管沟开挖前应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内， 应采用人工开挖，并对挖出的给予保护，对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位 同意，必要时应在其监督下开挖。遇到地下文物，首先应保护现场，然后向当地主管部 门报告。2.3.6管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防止坍塌，雨季施

7、工时要设置 挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。2.3.7挖出的土石方堆放在堆土侧，距沟边0.5m以远，在耕作区应将表层耕作土与下层 土分别堆放。2.3.8爆破开挖管沟应在布管前完成，爆破应有爆破资质的队伍承担，应有安全措施。 2.3.9管沟允许偏差应符合表2.3-3的规定。表 2.3-3项 目允许偏差（mm）沟底中心线偏移100沟底标高+ 50 -100沟底宽度100变坡点位移1.535.15.66.77.80.01 (N-50) +54.3钢管的汽车运输应符合交通部门的有关规定。平原道路运管时，装管高度小2.4m； 山区道路运管时，装管高度2m ；伸出车后的管子长度小4m。4.4防腐管装车前

8、应核对管子的防腐等级、壁厚，不能混装；并对防腐层采取软质衬垫 等措施进行保护；运至现场的防腐管应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。4.5应根据设计图纸规定的位置、采用的钢管规格和防腐等级布管。堆放防腐管下面应 垫两条形土埂，并尽量靠近管沟，管堆之间距离小500m。4.6每根管子下面应铺（土筑）1个管墩，高度为0.5m左右；钢管摆放的疏密程度应适宜，首尾相接处宜错开一个管口，管道的边缘全管沟边缘应保持一定的安全距离，如表表 4.6-6土壤类别干燥硬实土潮湿软土 DDA (m)N1.0N1.5管墩中心（组装管道中心）全管沟中心（线路中心）的距离按下式计算SNDm+k/2+a+A式中a=h /

9、ia沟底边坡的水平投影距（m） h沟深（m）i边坡坡度，（按表2.2-1取值）A安全距离（m），（按表4.6-6取值）S管墩中心全管沟中心距（m） Dm钢管的结构外径（m）k沟底加宽裕量（m）,（按表2.3-2取值）4.7沟下布管时，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。五、压力管道安装5.1焊缝位置5.1.1直管段两对接焊口中心面间的距离，当管子公称直径DNN150哑时，应N150 哑；DNV150哑时，不应小于管子外径。可，且不小于100哑。5.1.2管道焊缝与弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点距离不得小于Dw，且不 得小于100哑。5.1.3卷管的纵缝应置于易检

10、修位置，水平卷管焊缝不宜置于管底部位，应在平面中心之 上。5.1.4环焊缝距支、吊架静距主50哑；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100哑。5.1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；如果躲避不开，被开孔周围一倍孔径范围的焊缝 应全部无损检测合格。5.1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵缝错开，其间距不应小于100哑； 加固环距管子的环焊缝不应小于50哑。5.1.7管道在穿过隔墙、板楼部分，不应有焊口。5.2管道坡度应根据设计要求，找出各支、吊架位置和标高，并用支架下垫板或吊杆螺 栓进行调整；垫板应与预埋件或钢结构焊牢，不允许在管道和支座间加垫板；5.3坡口

11、加工5.3.1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按 GB502362011附录C第C.0.1条第B.0.6条的规定确定。5.3.2坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法；采用热加 工方法加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸 不平处打磨平整。5.3.3管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表5.3-6的规定；清理 合格后应及时焊接。表5.3-7坡口及其内外表面的清理管道材 质清理范围清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢10油、漆、锈、毛刺等 污物手工或机械等铝及铝 合金50铜及铜 合金20油污、

12、氧化 膜等有机溶剂除净 油污，化学几 机械法除净氧 化膜钛505.4管道清洁度要求：内部和外部应清洁无杂物。5.5管道的焊接5.5.1压力管道焊接应控制的若干环节5.5.2焊工必须有熟练的操作技能，能采用不同的焊接方法、焊接材料，完成满足压力管 道安装要求的相应位置的焊接工作；焊工必须有较好的职业道德，一方面能认真贯彻执 行焊接文件中有关规定，另一方面还要一丝不苟认真负责地施焊每一条焊缝。5.5.3随时掌握持证焊工的实际工作情况及其焊接质量，持证焊工中断受监察设备（包括 管道）的焊接工作达6个月以上，重新上岗时必须重新考试；对少数持证焊工的实际操 作技能不能满足产品焊接的要求或者违反工艺纪律以

13、致经常或连续地出现焊接质量问题 时，应及时向本单位的考试委员会或主管领导汇报，暂时收回或吊销其焊工合格证者， 1年内不准参加考试。5.5.4焊前检验5.5.4.1材料检验5.5.4.1.1用于管道工程的材料（包括管道组成件及管道支承件）应符合设计文件的规 定，且具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.5.4.1.2材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收；对设计选用的新 型材料，应由设计单位提供其焊接性资料。5.5.4.1.3焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB5117、低合金钢焊条GB5118、 不锈钢焊条GB983、焊接用不锈钢丝GB2442、二氧化碳气体保

14、护焊用焊丝GB8110等的规定。5.5.4.1.4施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施应符合国家现行标准焊条质 量管理规程JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗（焊丝）、发放制度。5.5.4.1.5氩弧焊所采用的氩气应符合国家现行标准氩气GB4842的规定，且纯度应 不低于99.96%。5.5.4.1.6手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨或钍钨极。二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳 气体纯度应不低于99.5%，含水量不超过0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体 压力低于0.98Mpa时，应停止使用。5.5.4.2坡口尺寸与质量5.5.4.2.1管道组对前应对其主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口

15、表面进行检查。5.5.4.2.2结构尺寸应符合设计文件的规定。.5.5.4.2.3坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书或现场设备、工业管道焊 接工程施工规范GB50236的规定。5.5.4.2.4坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。5.5.4.2.5当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损伤检测时，检测及对缺陷的处 理必须在施焊前完成。5.5.4.3组对质量及坡口清理5.5.4.3.1组对应按设计文件进行，并使管道横平竖直，有坡度要求的按设计要求执行。 管道组对后应检查其尺寸、位置、错边量、组对间隙及角变形等，确认其符合设计文 件、焊接作业指导书或GB502

16、36的规定。5.5.4.3.2管道焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，对碳素钢、合金钢及不锈钢管 道而言，应将坡口及其两侧内外表面不小于10哑范围内的油漆、垢锈、毛刺等污物清 理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5.5.4.4施焊环境及焊前预热等检验5.5.4.4.1管道焊接前应检查施焊环境（气温、风速、相对湿度等）、焊接工装设备、焊 接材料干燥及清理，确认其符合GB50236及焊接作业指导书的规定。5.5.4.4.2对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并做好记录，预 热温度及预热区域宽度应符合设计文件、焊接作业指导书及GB50236的规定，在上述 各项焊前检验的要求未满足之

17、前，严禁施焊。5.5.5焊接中间检验5.5.5.1定位焊质量检验5.5.5.1.1定位焊的数量、焊缝的高度和长度应符合焊接作业指导书的要求，定位焊缝焊 后应清除渣皮进行检查，若发现缺陷必须将其清除干净。由于定位焊缝将成为管道正式 焊缝的一部分，为保证在正式施焊时不致产生未焊透、未熔和及夹渣等缺陷，除了要保 证定位焊缝熔透之外，还应将定位焊缝的两端磨成缓坡行，这样就可避免正式施焊时在 定位焊与正式焊缝的相接处产生未焊透、夹渣等缺陷。5.5.5.2焊接线能量的实测与记录5.5.5.2.1对焊接线能量有规定的管道焊缝，施焊时应对每名上岗焊工实际所用的焊接电 流、电弧电压及焊接速度进行实测与记录，实际

18、焊接线能量应符合焊接作业指导书的规 定，焊接电流及电弧电压可通过经效验合格并在有效期内的电流表与电压表测量。焊接 速度则应在施焊焊工的身旁进行实测，具体的方法是测定该焊工焊完一根焊条所用的时 间（可用于表测定），然后测量这一根焊条所焊的焊缝长度，最终测得其焊接速度。5.5.5.3焊缝层次及层间质量检验5.5.5.3.1当对管道的焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层数与每层厚度应符 合焊接作业指导书的规定。5.5.5.3.2多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，若发现缺陷必 须在彻底清除后方可进行下一层的焊接。对层间温度有明确规定的焊缝，应及时检查层 间温度并作好记录，实

19、际层间温度应符合焊接作业指导书的规定。5.5.5.3.3对规定进行层间无损检测的焊缝，必须先进行外观检验后进行无损检测，而表 面无损检测（如渗透或磁粉探伤）应在射线照相检验及超声波检验之前进行，经检验的 焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。5.5.5.3.4每条管道焊缝应连续施焊直至焊完，对于中断焊接的焊缝，在继续焊接时，应 仔细检查和处理已焊过的焊缝，如有缺陷应清除干净，然后按照规定的预热温度预热 后，按原规定的焊接工艺继续焊接。5.5.5.3.5对于大口径的管道焊口需双面焊接时，应在管道里面对焊接的根部进行清理和 检查，清除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规

20、定的无损检测，经外观检查或无损检测确认缺陷清楚干净后方可施焊。5.5.5.4中间试件的检验5.5.5.4.1若设计文件、相关标准或焊接作业指导书规定需进行中间试件检验时，其中间 试件检查方法和合格标准应符合设计文件、相关标准或GB50236-2011第13.2节的规 定。5.5.6焊后检验5.5.6.1外观检验5.5.6.1.1除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅 物，将焊缝表面清理干净，然后进行外观检验。5.5.6.1.2焊缝质量应按表5.6-9的规定进行分级，凡设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或 规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低

21、于表5.6-9中的II 级；设计文件规定进行局部射线检验或超声波检验的焊缝，其其外观质量不得低于表 5.6-9中的III级；5.5.6.1.3钛及钛合金管道焊缝表面除按以上规定进行外观检查外，还应在焊后清理前进 行色泽检查，色泽检查应符合表5.6.-10的规定。表5.6-10钛及钛合金焊缝表面色泽检查焊缝表面颜色保护效果质量银白色（金属光泽）优合格金黄色（金属光泽）良合格紫色（金属光泽）蓝色（金属光泽）低温氧化，焊缝表面有污染合格高温氧化，表面污染严重，性能下降不合格灰色（金属光泽）保护不好，污染严重不合格暗灰色灰白色黄白色注：区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能出去紫色、蓝色者

22、为低温氧化，除不掉者为高温氧化。酸洗液配方为：2%4%HF+30%40%HNO3+余量水（体积比）。酸洗液温 度不应高于60，酸洗时间宜为23min；酸洗后立即用水冲洗干净并晾干。表5.6-9焊缝质量分级标准检测项目缺陷名称质量分级IIImWV裂纹未焊透未熔合未焊 满不允许焊缝外观检查表面气孔外露夹渣不允许不允许不允许不允许不允许咬边不允许深度：纵缝 不允许，其他 焊缝W 0.05T，且W 0.5哑；连续 长度100 mm，两侧咬边 总长度10% 焊缝全长深度：纵缝不 允许，其他焊 缝 0.05T， 且0.5 mm； 连续长度 100 m，两侧 咬边总长度 10%焊缝全长深度：纵缝不 允许，其

23、他焊 缝 0.05T，且 0.5 m；连续 长度100 m， 两侧咬边总长 度10%焊缝 全长深度：纵缝不 允许，其他焊 缝0.1T，且 1 m ；长度 100 m，两 侧咬边总长度 不限根部收缩（根部凹陷）不允许深度0.2+0.02T 且0.5 mm,长度 不限深度0.2+0.02T 且1.0 m,长度 不限深度0.2+0.02T 且1.0 m,长度不限深度0.2+0.04T 且 2.0 m,长度不 限角焊缝厚度 不足不允许0.3+0.05T，且 1.0 m，每 100 m焊缝长 度内缺陷总长 度25 m0.3+0.05T， 且1.0 m，每 100 m焊缝长度 内缺陷总长度 25 m0.3

24、+0.05T， 且2.0 m，每 100 m焊缝长度内缺陷总长 度25 m角焊缝焊角 不对称差值 W1+0.1t值 1+0.15t差值 1+0.15t差值 1+0.15t差值 1003L%。，最大 80立管铅垂度5L%。，最大 30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L一管子有限长度；DN管子公称直径。5.6.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜、错口或不同心等缺陷；连接机器的管道，其固定焊口应远离机器；对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：5.6.2.1管道与机器连接前应在自由状态下，检验连接法兰的平行度和同轴度，

25、其允许偏差如表5.6-12：表5.6-12连接法兰的平行度、同轴度允差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）6000顷.10顷.205.6.2.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表，监视机器位移。当转速6000r/min时，其位移值应小于0.02哑；当转速6000r/min时，其位移应小于0.05叽5.7便于维修的要求：法兰、活接头、其他连接件及焊缝的位置应便于维修，不得紧靠 墙壁、楼板、沟壁、平台、梯子和管道支、吊架。5.8直埋管道安装5.8.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。沟槽的土 方开挖宽度，应根据管道外壳全槽底边的距离确定，管

26、周围填砂时该距离不应小于 100mm ；填土时该距离应根据夯实工艺确定。5.8.2为了便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保 持0.61m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。5.8.3直埋供热管道的坡度不宜小于2%。，高处宜设放气阀，低处宜设放水阀。从干管直 接引出分支管上应设固定墩或轴向补偿器或弯管补偿器，并应符合规定。5.8.3.1分支点至直线上固定墩的距离不宜大于9m。5.8.3.2分支点至轴向补偿器或玩惯的距离不宜大于20 m。5.8.3.3分支点有十线轴向位移时，轴向位移量不宜大于50哑。5.8.4直埋管道上的阀门应能承受管道的轴向荷载，宜

27、采用钢制阀门及焊接连接。管道变 径处（大小头）壁厚变化处，也应设补偿器或固定墩，固定墩应设在大管径或壁厚较大 一侧。固定墩处应采取可靠的防腐措施，钢管、钢架不应裸露，管道穿过固定墩处，孔 边应设置加强筋。5.8.5直埋供热管道的保温结构应有足够的强度并与钢管粘结为一体，有良好的保温性 能。在工厂预制好的管道及管件，在储存运输期间，保温端面必须有良好的防水漆面，管端应有保护封帽。5.8.6保温层内设置报警线的保温管，报警线之间、报警线与钢管之间的绝缘电阻值应符 合产品标准的规定。安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，合格后再下管对口焊 接，报警线应在管道上方。在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，

28、应采取预热、烘烤 等方式干燥。5.8.7管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是 否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并作好标记，便于统一修理。5.8.8管道应现在沟边进行分段焊接，每段长度在2535m范围内。放管时，应用绳索 将一端固定在地锚上，并套卷管段拉往另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠， 统一指挥慢速放绳索使管段沿滑木杠下滚。为了避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，构 内不得站人。5.8.9沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平、找直，焊接处要挖出操作坑，其大小 要便于焊接操作。5.8.10阀门、配件、补偿器支架等，应按设计要求位置进行安

29、装，并在施工前按施工要 求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。5.8.11直埋管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行，接口保温施工前， 应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层 去除干净。5.8.12管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20C，不应低于10C ；管道温度不应 超过50C。管道接口保温不宜在冬季进行。不能避免时，应保证接口处环境温度不低于 10C，严禁管道浸水、覆雪。接口周围应留有操作空间。5.8.13接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊，也可采用热收 缩或塑料热空气焊，采用塑料热空气焊应用机械施工，套袖安装完

30、毕后，发泡前应做气 密性试验，升压至0.02Mpa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。5.8.14采用玻璃钢外壳的管道接口，使用模具作接口保温时，接口处的保温层应和管道 保温层顺直，无明显凸起、凹坑、毛刺；防护壳厚度不应小于管道防护壳厚度；两侧搭 接不应小于80哑。5.8.15直埋管道敞口预热宜选用充水预热方式，也可采用电加热；预拉伸处理和伤口预 热时，应保证管道伸长量符合设计值并且保持不变时进行覆土夯实。5.8.16管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。5.8.17管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完 后再处理。5.8.18直埋供

31、热管道的检查室施工时，应保证穿越口与管道轴线一致，偏差度应满足设 计要求，并按设计要求做好管道穿越口的防水、防腐。5.8.19沟槽、检查室经工程验收合格、竣工测量后，应及时进行回填，回填前应先将槽 底清除干净，有积水时应先排除。5.8.20直埋供热管道最小覆土深度应符合表5.8 13的规定，若穿越河底时覆土深度应 按水流冲刷条件和管道稳定条件确定，回填土时要在保温管四周填100哑细砂，再填 300哑素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800哑时，应作简易管沟，加 盖混凝土盖板，沟内填砂处理。表5.8 13直埋敷设管道最小覆土深度管径（mw）50 12515020025030035040

32、0450500车行道下（m）0.81.01.01.21.2非车行道下（m）0.60.60.70.80.95.9地沟管道安装5.9.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层弹出底沟的中心线，按规定间距安 放支座及滑动支架。5.9.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支架上时，用水平尺找正。安装在滑动支架 时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。5.9.4通行底沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见 表5.9 14。管道的坡度应按设计规定确定。表5.9 14支架最大间距（哑）管径15202532405070801

33、00125150200间距不保温2.52.53.03.03.53.54.54.55.05.55.56.0保温2.02.02.52.53.03.54.04.04.55.05.55.55.9.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始， 再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。5.9.6遇有伸缩缝时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并做好支撑，按位置固定，与管道连接。5.9.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，在把吊架螺栓紧 好，最后焊牢固卡处的止动板。5.9.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。5.9.9管道防腐保

34、温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。5.10架空管道安装5.10.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。5.10.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊 装为宜。5.10.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝吊点位置，应使管道不产生 弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段、要用支架上的卡子固定好。5.10.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊 接，焊缝不许设在托架和支架上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150 200mm。5.10.5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集

35、气罐、补偿器等附属设备并与管道 连接好。5.10.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条 直线上。5.10.7摆正后安装管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。5.10.8按设计后规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。5.10.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防 潮等保护措施。5.11合金钢、耐酸不锈钢及钛管道安装5.11.1合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，合金钢、不锈钢螺栓和螺母应涂 以MoS2油脂、石墨机油或石墨粉。5.11.2安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管及

36、钛管用砂轮切割或修磨 时，应使用专用砂轮机；严禁用加热的方法对不锈钢管子、管件进行加热、校正；不锈 钢管道法兰用的非金属垫片的CL-1含量不得超过50X10-6；不锈钢管道与支架之间应 垫入不锈钢或CL-1含量不超过50X10-6的非金属垫片。当主管为不锈钢管、伴热管为 碳钢管时，隔离垫宜采用CL-1含量不超过50X10-6的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不 引起渗碳的物质绑扎。不锈钢管和钛管安装后，不得再进行其它管道焊接和铁离子污 染；其它管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管和不锈钢管上。对有静 电接地要求的钛管及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与其直接连接，应采用钛板 及不锈钢板

37、过渡。5.12压力管道的安装：压力管道应按单线图安装。安装前必须清除管内铁锈、赃物、水 分等杂物，螺纹部分必须完好，并复查材质。管端螺纹及法兰螺纹需涂石墨润滑油，螺 栓穿入法兰螺栓孔内，对称而均匀地拧紧，拧紧后的螺栓宜与螺母齐平；管道膨胀指示 器必须按设计要求装设，安装后必须保护好，管道吹洗前将指针调至指示板上的零位。 不得在管道表面上引弧试电流或焊接临时支撑物，如有铸件相互焊接，应在其间加一短 管。5.13蠕胀测点的安装：对于蠕胀测点和监察管段应按设计规定安装在便于观察的部位， 并应符合：5.13.1监察管段应选用同批、同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子；5.13.2监察管段上不得开孔或安装仪

38、表取源部件及支、吊架。5.13.3监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300500哑的管段，连同监察备用 管做好标记后，一并移交给建设单位。5.13.4蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿 圆周等距分布。5.13.5同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。5.13.6测量内容为：监察管段两端的壁厚，各对蠕胀测点的径向尺寸，蠕胀测点两旁管 子的外径。5.14热（冷）态紧固：高温或低温管道的螺栓，在试运行时，保持工作温度2h后，按 下列规定进行热态紧固；何时紧固按表5.14-15进行，表 5.14-15管道工作温度一次热、冷紧温度

39、二次热、冷紧温度250350C工作温度350 C350 C工作温度20 一70C工作温度V70C-70 C工作温度紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力P确定；P6Mpa时，热态紧固最大内 压应为0.3Mpa；当P6Mpa时，为0.5Mpa；冷态紧固应卸压进行，应按安全技术措施 适度紧固。5.15脱脂管道的要求：凡经脱脂合格的管道组成件安装前应严格检查，脱脂面不得有油 迹或其它污斑；管道安装如遇中断，应及时封闭敞口管口，复工前应对管子内部进行检 查。5.16与设备隔离的要求：连接的第一道法兰应临时加盲板，隔离应有明显标记，并有专 人负责。六、压力管道压力试验6.1试压前应具备的条件6.1.

40、1试压范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符 合有关规定；6.1.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；6.1.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；6.1.4按试验计划（方案）的要求，管道已经加固，安装了高点排空、低点放净阀门；6.1.5待试管与无关系已用盲板或采取其它措施隔开；待试管道上的安全阀、爆破板及仪 表元件等已经拆下或加以隔离。6.1.6试验方案已经批准，并已经进行了技术交底；6.1.7环境温度不应低于5C；否则应采取防冻措施，严禁材料试验温度接近材料的脆性 转变温度。6.2在试压期间应定时检查，使试压管段保持在严密的监视之下；6.2.1沿整个试压管段均

41、应保持不断的通讯联系。6.3升压速度应平缓恒定，当压力达到规定的试验压力的70%时，应调整泵送速度，以 使压力变化减到最低值，并保证压力增量不大于70kpa，同时能将该值准确的读出和记 录下来。压力和温度记录装置应按当地时间设定，并连续记录；在升压过程中，管子所 有接头处应定期检查；当达到Ps时，应及时停泵，同时检查所有的阀门及管线的连接 处是否泄露，应检查Ps是否保持，温度是否稳定；检验完后应断开注入泵或检查注入 泵与管道的连接处的泄露情况，完后开始计算试压周期。应及时（每隔1h）记录压力、 温度、和天气的变化，尤其要详细记录故障的确切时间、位置、压力、类型、原因及其 维修方法，以及损坏的管

42、子、管件和阀门。试压管段内高差大于30m时，应提供整个试 压管段的海拔高度和试压地点的管道断面图。试压完后，可用介质置换试压水，水可用 清管球、刮管器或其他清管装置排出。七、压力管道的防腐保温7.1涂装前钢材表面除锈7.1.1手工和动力工具除锈（如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除 锈），除锈前后的锈层应铲除，可见的油脂和污垢应清除；除锈后钢材表面应除去浮灰 和碎屑。St2：手工和动力工具除锈，（钢材表面无可见的油垢，附着不牢的氧化皮、铁锈 和油漆涂层等附着物）。St3 ：非常彻底的手工和动力工具除锈，（钢材表面无可见油垢，无附着不牢的附 着物，比St2更彻底，底材显漏部分的表

43、面具有金属光泽）。7.1.4化学除锈：Pi经酸洗中和钝化和干燥后的金属表面应完全除去油脂、氧化皮、锈蚀 产物等一切杂物，附着于金属表面的电介质应用水洗净，使金属表面呈现均一的色泽， 并不得出现黄色斑锈。7.2压力管道防腐7.2.1沥青防腐7.2.1.1管道的表面应除锈，并在1530C环境温度下刷两遍冷底子油，厚度约0.10.2哑；管端留出300400哑，待安装试压完毕后补口。7.2.1.2冷底子油按下列要求配料：将4#或5#沥青置于锅内，加热至160180C进行脱 水，然后盛出过滤，待其冷却至7080C时，即可按沥青：汽油=1： 2.5的重量比进行 配比；按上述配合比将已过滤的7080C的沥青

44、慢慢倒入汽油容器中，并不断搅拌；严 禁将汽油倒入熔化的沥青中；7.2.1.3冷底子油的涂刷应均匀、无空白、无凝块流痕等缺陷，其干燥后方可进行防腐施 工。7.2.1.4多层玻璃丝布防腐施工，必须是沥青饱满，玻璃丝布以条状成螺旋式缠裹，圈与 圈间应有5060哑的搭接，最外层的玻璃布上，还应浇涂一道沥青。7.2.1.5质量检验：每隔500哑处用小刀在防腐层上切开两条成4560。夹角顶点将防腐 层撕开。若防腐层不脱离管表面或以小块脱落，而大部分防腐层仍留在管子表面上，即 认为合格；检验防腐层厚度，应每隔100m处用带刻度的测针沿圆圈检查四点，其厚度 负偏差不应大于设计厚度的5%。7.2.2涂层7.2.

45、2.1涂料有乙烯磷化底漆（过渡漆）、过氯乙烯漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨 脂漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆、无机富锌漆和漆酚防腐漆。7222施工环境温度宜为1530C，相对湿度不宜大于85% （漆酚防腐漆除外），被 涂覆表面的温度至少应比露点温度高3。；不宜在风、沙、雨、雪天进行室外涂漆，涂 完后自然干燥七昼夜以上，方可交付使用。7.2.2.3质量检查：施工中随时检查涂层层数及涂刷质量；外部观察：涂层光滑平整、颜 色一致、无气泡、剥落、漏刷、返修、透底和起皱等，用510倍放大镜检查，无微孔 为合格。7.3绝热7.3.1当采用一种绝热制品，保温层厚度100哑、保冷层厚度80哑时，应分为两层或

46、 多层逐层施工，各层厚度宜接近；当采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每 种材料的厚度必须符合设计文件的规定。7.3.2拼缝宽度要求：当作为保温层时:5哑；当作为保冷层时2 ；在绝热层施工时，同层应错缝，上、下层应压缝，其搭接长度主50哑；当外层管壳绝热层采用粘胶带 封缝时，可不错缝。7.3.3水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45。范围内，当采用大管径的 多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝可不受此限制，但应偏离垂直中心线位 置。7.3.4方形管道四角的绝热层，采用绝热制品敷设时，其四角角缝应作成封盖式搭缝，不 得形成垂直通缝。7.3.5干接缝应采用性能相近的矿物棉填塞严密，填缝前清除杂物，湿砌带浆缝应采用同 砌体材质的灰浆拼砌，灰缝应饱满。7.3.6保温管道上的支、吊架，当设计无规定时，可不保温，保冷管道上的支、