T∕ZZB 2684-2022 精密立式加工中心

1、ICS 25.040.10CCS J 54团体T/ZZB 26842022精密立式加工中心Precision vertical machining center2022 - 04 - 13 发布2022 - 05 - 13 实施浙江省品牌建设联合会发 布爛爛T/ZZB 26842022目次 HYPERLINK l _bookmark0 前言II HYPERLINK l _bookmark1 1 范围1 HYPERLINK l _bookmark2 2 规范性引用文件1 HYPERLINK l _bookmark3 3 术语和定义1 HYPERLINK l _bookmark4 4 产品结构和基

2、本参数2 HYPERLINK l _bookmark5 5 基本要求2 HYPERLINK l _bookmark6 6 技术要求3 HYPERLINK l _bookmark7 7 试验方法8 HYPERLINK l _bookmark8 8 检验规则10 HYPERLINK l _bookmark9 9 标志、随机文件、包装、运输和贮存11 HYPERLINK l _bookmark10 10 质量承诺12 I T/ZZB 26842022前言本文件按照GB/T 1.12020化工作导则第1部分：化文件的结构和起草规则的规定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担

3、识别专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本文件由杭州市化研究院牵头组织制定。 本文件主要起草单位：杭州大天数控机床有限公司。 本文件参与起草单位：杭州天航智能装备有限公司、杭州骏宇科技有限公司。 本文件主要起草人：周法家、胡强、赵海军、刘智远、陆昌勇、王闻宇、夏彬彬。本文件评审专家组长：叶忠民。 本文件由杭州市化研究院负责解释。II T/ZZB 26842022精密立式加工中心范围本文件规定了精密立式加工中心的术语和定义、产品结构和基本参数、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、随机文件、包装、运输、贮存和质量承诺。 本文件适用于线性轴线行程至2 000 mm的精

4、密立式加工中心（以下简称加工中心）。 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 5226.12019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件GB/T 64772008 金属切削机床 术语 GB/T 6576 机床润滑系统 GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T 13306 标 牌 GB 157602004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T

5、16769 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T 17587.3 滚珠丝杠副 第3部分：验收条件和验收检验GB 18568 加工中心 安全防护技术条件 GB/T 20957.2 精密加工中心检验条件 第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床 几何精度检验（垂直Z轴） GB/T 20957.4 精密加工中心检验条件 第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验 GB/T 20957.72007 精密加工中心检验条件 第7部分：精加工试件精度检验GB/T 210122007 精密加工中心 技术条件 JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件 技术条件JB/T 8356 机床包装 技

6、术条件 JB/T 9873 金属切削机床 焊接件通用技术条件JB/T 9877 金属切削机床 清洁度的测定 JB/T 10051 金属切削机床 液压系统通用技术条件JB/T 14209.2 滚珠直线导轨副 第2部分：精度检验JB/T 14209.3 滚珠直线导轨副 第3部分：技术条件 术语和定义1 T/ZZB 26842022GB/T 64772008界定的术语和定义适用于本文件。 产品结构和基本参数产品结构加工中心结构示意图见图 1。 标引序号说明： 主轴箱； 主轴； 立柱； 工作台； 滑鞍； 底座。 图1结构示意图基本参数4.2.1对应主轴最高转速：6 000 r/min、8 000 r/

7、min、10 000 r/min、12 000 r/min。 4.2.2对应主轴锥度：BT40、BT50。 4.2.3对应主轴马达功率：3.7/5.5 kW、7.5/11 kW、11/15 kW、15/18.5 kW。 对应最大快速位移：20 m/min、24 m/min、30 m/min、36 m/min、48 m/min。 对应切削进给： 1 mm/min10 000 mm/min。 基本要求设计研发2 T/ZZB 26842022应依据加工中心刚性、稳定性、强度等要求，采用有限元分析计算机辅助软件进行结构设计。 系统主轴箱、主轴、立柱、工作台、底座等关键部件应采用模块化设计，形成制程文件

8、。 为减少切削液的油含量，延长切削液的使用寿命，应设计配置油水分离装置。 应对加工中心加工效率进行优化设计，设计内容包括电机的功率及扭矩、智能自适应能力。 应采用智能机床设计平台及软件工具结合仿真技术进行设计验证。 材料与零部件铸件质量应符合 JB/T 3997 的规定，主体铸件应采用 HT250 及以上优质灰铸铁，结合回火、振动等方式进行时效处理，硬度应达到技术图纸要求。 滚动直线导轨副质量应符合 JB/T 14209.2 和 JB/T 14209.3 的规定，质量等级应达到滚柱直线导轨的优等品要求。 滚珠丝杆副质量应符合 GB/T 17587.3 的规定，质量等级应达到优等品要求。 滑动导

9、轨各进给运动导轨副应采用耐磨铸铁、注塑或贴塑导轨以及感应淬火等耐磨措施。 焊接零部件应符合 JB/T 9873 的规定，重要的焊接件应进行探伤检验。 控制系统应符合 JB/T 8832 的规定。 液压系统应符合 JB/T 10051 的规定。 气动系统应符合 GB/T 7932 的规定。 润滑系统应符合 GB/T 6576 的规定。 冷却系统应保证冷却充分、可靠。 工艺与装备关键零部件加工和整机组装过程应采用 MAS 智能化管理系统，使得加工中心生产信息在全生命周期内可追溯。 主轴箱、轴承座、电机座、丝杆座等零件的精密加工应采用专用工装。 滑枕的超精密加工应采用研磨专用工装。 工作台与滚柱直线

10、导轨结合面、主轴箱与滑块结合面的装配应采用精密研磨铲刮专用工装。 滚动导轨安装应保证平行度 1 000 内 0.010 mm，测量长度每增加 1 000，公差增加 0.01 mm。在任意局部 2 000 测量长度上为 0.02 mm，应轻便、灵活、无阻滞现象。 加工与装配应符合 GB/T 210122007 中 3.4 条的要求。 检验检测应配备激光干涉仪、动平衡仪、三坐标测量仪等检测设备。 应具有连续空运转试验、精度、电气安全、控制系统等项目的检测能力。 应具有加工中心重载切削与精密切削性能的检测能力。 技术要求外观质量铸件铸造孔应圆滑，无飞边，内腔清砂干净，表面无粘砂、无疤痕。 焊接件焊疤

11、应均匀牢固，无焊渣残留，边缘整齐光洁，无缺口，无波浪痕迹。 油盘应满焊不得漏水，钣金对缝整齐，表面平整。 油漆表面应平整无漏喷、不起泡、泛白，无针孔、无流挂、无色差及颗粒。 3 T/ZZB 26842022机床内部应清洁，无明显杂物及颗粒粉尘粘附。 电气、润滑、气动系统等管路的外露部分应布置整齐、美观，必要时用管夹或线扣固定及用防护管防护，管路不得出现扭曲、折叠、划伤等现象。 附件和工具应随机提供表1所列的附件和工具。 表1附件和工具名称 数量 调整垫铁 1 套 专用调整工具 1 套 安全加工中心安全防护应符合 GB 157602004 中 5.5、GB 18568 的规定。 机床整体应有安全

12、防护装置，加工区域的安全防护装置应能保护操作者不受旋转物件抛出的伤害。 加工中心危险部位设置安全标志或涂安全色，应符合 GB 157602004 中 5.6 和 6.3 的规定。 电气控制系统应设有联锁或保护功能。 工作台、滑鞍、滑枕等直线运动部件应设有限位和防止碰撞的保险装置。 清洁度主轴箱单位体积中脏物的重量不应超过400 mg/L；液压箱单位体积中脏物的重量不应超过150 mg/L。其他部位不应有明显脏物。 空运转试验温升主运动机构在低、中、高依次进行运转，每级速度的运转时间不少于 2 min，在最高转速下运行 1 h 以上，主轴轴承温度达到稳定后，在靠近定心轴承处测量轴承的温度和温升，

13、其温度小于 55，主轴轴承温升不超过 20。 主运动、进给运动6.5.2.1主运动及进给运动应符合 GB/T 210122007 中 4.6.1.2、4.6.1.3、4.6.1.4 的规定。 在空运转条件下无级变速的主运动和进给运动的速度偏差应不超过指令值的（-2 %+6 %）。 主运动机构在中速空运转 30 min 后，用低、中、高速分别对旋转主轴部件进行振动检查，振动值应符合规定。 用低、中、高进给速度对直线运动轴线上的部件进行试验，工作机构应运转应平稳、可靠， 高速应无振动、低速无爬行现象。 噪声加工中心空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，不带工件的各级运转条件下进行噪声测量，整机噪声

14、声压级不超过表 2 规定。 4 T/ZZB 26842022表2噪声机床质量 t 噪声声压级 dB(A) 10 77 10 79 功能加工中心功能应符合GB/T 210122007中4.6.4的规定。 整机连续空运转试验整机连续空运转48 h，加工中心运转应正常、平稳、可靠，不发生故障。 负荷试验加工中心负载试验应按照GB/T 210122007中4.8的要求。 最小设定单位试验应符合GB/T 210122007中4.9的规定。 原点返回试验应符合GB/T 210122007中4.10的规定，原点返回误差不大于加工中心重复定位精度的允差。 精度几何精度加工中心的几何精度应符合GB/T 2095

15、7.2的规定。 定位精度加工中心的定位精度应符合表3的规定。 表3定位精度单位：mm 行程 定位精度 双向定位精度A 双向重复定位精度R 行程500 0.005 0.004 500行程800 0.005 0.004 800行程1 250 0.007 0.005 1 250行程2 000 0.013 0.007 工作精度大规格轮廓加工件、小规格轮廓加工件如图 2、图 3 所示，加工中心的工作精度见表 4。 有刚性攻牙要求的加工中心，应按规定进行实物攻牙加工。 5 单位：mmT/ZZB 26842022图2大规格轮廓加工件6 T/ZZB 26842022单位：mm 图3小规格轮廓加工件表4工作精度

16、单位： mm 指标 允差 名义规格 l=320 名义规格 l=160 中 心 孔 a)圆柱度 b)孔轴线对基准 A 的垂直度 a）0.009 b）0.009 a）0.006 b）0.006 7 T/ZZB 26842022表4（续） 单位： mm 指标 允差 名义规格 l=320 名义规格 l=160 正四方形 边的直线度 相邻边对基准 B 的垂直度 相对边对基准 B 的平行度 c）0.009 d）0.011 e）0.011 c）0.006 d）0.006 e）0.006 菱形 边的直线度 两边对基准 B 的倾斜度 f）0.009 g）0.011 f）0.006 g）0.006 圆 圆度 外圆

17、和中心孔 C 的同心度 h）0.012 i）0.012 h）0.008 i）0.012 斜面 面的直线度 斜面对基准 B 的倾斜度 j) 0.009 k）0.011 j）0.006 k）0.006 镗孔 n)孔相对于中心孔的位置度o)内孔与外圆 D 的同心度 n）0.020 o）0.013 n）0.020 o）0.013 电气安全PE 端子和各保护联结电路部件的有关点之间的电阻应不大于 0.1 。 绝缘电阻应不小于 1 M。 经耐压试验后，不应出现击穿放电现象。 布线应整齐，排列有序，接头牢固，各种标记应齐全、清晰、正确。 试验方法一般要求检验时，不应放置气流、光线和热辐射的干扰对环境温度变化

18、的影响，并应在相应精度规定的温度条件下进行检验和验收。 检验和验收时，应按照制造厂所规定的安装要求调平机床。 检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。 外观质量通过手感、目测法进行检查。 附件和工具通过目测的方法，对照清单，检查是否完整、对应。 8 T/ZZB 26842022安全按照目测和GB 157602004中5.5、5.6和6.3以及GB 18568的规定进行检验。 清洁度按照JB/T 9877的规定进行检验。 空运转试验温升按照GB/T 210122007中4.6.1.1的规定进行检验。 主运动、进给运动按照GB/T 210122007中4.6.1.3、4.6.1.4的规

19、定进行检验。 噪声按照GB/T 16769的规定进行检验。 功能按照GB/T 210122007中4.6.4的规定进行检验。 连续空运转试验按照GB/T 210122007中4.7的规定进行检验。 负荷试验按照GB/T 210122007中4.8的规定进行检验。 最小设定单位试验按照GB/T 210122007中4.9的规定进行检验。 原点返回试验按照GB/T 210122007中4.10的规定进行检验。 精度几何精度按照GB/T 20957.2的规定进行检验。 定位精度按照GB/T 20957.4的规定进行检验。有刚性攻牙性能试验要求的应进行实物攻牙加工，试验后用牙规检查加工精度。 工作精度

20、按照GB/T 20957.7的规定进行检验。 9 T/ZZB 26842022电气安全按照GB/T 5226.12019中18.2、18、3、18.4条的规定进行检验。 检验规则检验分类检验分为出厂检验和型式检验，检验项目及检验要求见表5。 表5检验项目序号 项目 项目分类 技术要求 试验方法 检验 出厂检验 型式检验 1 外观质量 B 6.1 7.2 2 附件和工具 A 6.2 7.3 3 安全 A 6.3 7.4 4 清洁度 B 6.4 7.5 5 空运转试验 A 6.5 7.6 6 负荷试验 B 6.6 7.7 - 7 最小设定单元试验 B 6.7 7.8 - 8 原点返回误差 B 6.

21、8 7.9 - 9 精度 A 6.9 7.10 10 电气安全 A 6.10 7.11 注1：“”为检测项目，“-”为非检测项目。 注2：A类为重要项目，B类为一般项目。 出厂检验每台加工中心出厂前，均应进行出厂检验，检验合格并签发质量合格证后方可出厂。 型式检验在下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 正常生产时，定期或累计一定产量后，应周期进行一次检验； 停产 3 年以上恢复生产时； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 行政管理部门有要求时。 抽样样品应从出厂检验合格的加工中心中随机抽取，抽样基数不少于 3 台，抽样数量为 1 台。 判定规则10 T/ZZB 26842022所检测项目有一项以上（含一项）A类项目不合格或三项以上（含三项）B类不合格，再抽取一台进行复检，复检仍不合格则判定型式试验结果为不合格。 标志、随机文件、包装、运输和贮存标志加工中心应在明显位置固定产品铭牌。铭牌的形式和尺寸应符合 GB/