低压电器设备有限公司供应商质量管理手册

1、低压电器设备有限公司供应商质量管理手册目录TOC o 1-2 h u HYPERLINK l _Toc7244 1 前言 PAGEREF _Toc7244 2 HYPERLINK l _Toc32425 1.1 目的 PAGEREF _Toc32425 2 HYPERLINK l _Toc13204 1.2 范围 PAGEREF _Toc13204 3 HYPERLINK l _Toc32320 1.3 定义 PAGEREF _Toc32320 3 HYPERLINK l _Toc10657 1.4 总则 PAGEREF _Toc10657 3 HYPERLINK l _Toc28222 2

2、质量管理总体要求 PAGEREF _Toc28222 9 HYPERLINK l _Toc20823 2.1 管理职责 PAGEREF _Toc20823 9 HYPERLINK l _Toc17832 2.2 顾客意识 PAGEREF _Toc17832 9 HYPERLINK l _Toc16018 2.3 质量目标 PAGEREF _Toc16018 9 HYPERLINK l _Toc1585 2.4 内、外部沟通 PAGEREF _Toc1585 9 HYPERLINK l _Toc15474 2.5 质量文件 PAGEREF _Toc15474 9 HYPERLINK l _Toc

3、17861 2.6 文件和记录要求 PAGEREF _Toc17861 10 HYPERLINK l _Toc27450 2.7 资源管理 PAGEREF _Toc27450 12 HYPERLINK l _Toc9597 2.8 采购产品的验证 PAGEREF _Toc9597 13 HYPERLINK l _Toc27131 2.9 生产过程的控制 PAGEREF _Toc27131 14 HYPERLINK l _Toc10525 2.10 产品最终检验 PAGEREF _Toc10525 17 HYPERLINK l _Toc21140 2.11 检验设备的控制 PAGEREF _To

4、c21140 17 HYPERLINK l _Toc15238 2.12 不合格品控制 PAGEREF _Toc15238 17 HYPERLINK l _Toc17116 2.13 数据的收集分析 PAGEREF _Toc17116 18 HYPERLINK l _Toc20424 2.14 包装与运输 PAGEREF _Toc20424 18 HYPERLINK l _Toc17388 2.15 样品试制及送样管理 PAGEREF _Toc17388 19 HYPERLINK l _Toc19383 2.16 分包及二级供应商管理 PAGEREF _Toc19383 21 HYPERLIN

5、K l _Toc10465 2.17 供应商审核管理 PAGEREF _Toc10465 21 HYPERLINK l _Toc4143 3 零部件检验和试验要求 PAGEREF _Toc4143 23 HYPERLINK l _Toc2195 3.1 抽样方案 PAGEREF _Toc2195 23 HYPERLINK l _Toc21610 3.2 机加工件 PAGEREF _Toc21610 23 HYPERLINK l _Toc21007 3.3 冲压件 PAGEREF _Toc21007 23 HYPERLINK l _Toc29972 3.4 焊接与铆接件 PAGEREF _Toc

6、29972 24 HYPERLINK l _Toc14807 3.5 表面热处理件 PAGEREF _Toc14807 25 HYPERLINK l _Toc7432 3.6 整体及局部热处理件 PAGEREF _Toc7432 26 HYPERLINK l _Toc28216 3.7 弹簧 PAGEREF _Toc28216 28 HYPERLINK l _Toc7379 3.8 热塑性塑料及热固性材料成型产品 PAGEREF _Toc7379 34 HYPERLINK l _Toc13106 3.9 板材 PAGEREF _Toc13106 35 HYPERLINK l _Toc12145

7、 3.10 TMY硬铜母线 PAGEREF _Toc12145 36 HYPERLINK l _Toc19148 3.11 标准紧固件（螺栓、螺钉、螺母等） PAGEREF _Toc19148 38 HYPERLINK l _Toc7655 3.12 电线电缆 PAGEREF _Toc7655 40 HYPERLINK l _Toc29890 3.13 压铸件检验指南 PAGEREF _Toc29890 46 HYPERLINK l _Toc158 3.14 不锈钢和耐热钢的热处理 PAGEREF _Toc158 53 HYPERLINK l _Toc26866 4 检验和试验标准 PAGER

8、EF _Toc26866 57 HYPERLINK l _Toc5295 4.1 电镀、喷漆检验标准(抽样方案：S-4， AQL=2.5) PAGEREF _Toc5295 57 HYPERLINK l _Toc2553 4.2 焊接检验标准 PAGEREF _Toc2553 61 HYPERLINK l _Toc3205 4.3 阻燃性试验标准 PAGEREF _Toc3205 63 HYPERLINK l _Toc15986 4.4 灼热丝试验标准 PAGEREF _Toc15986 65 HYPERLINK l _Toc18582 4.5 固体绝缘材料在潮湿条件下相比电痕化指数（CTI）

9、和耐电痕化指数（PTI）的测定方法 PAGEREF _Toc18582 68 HYPERLINK l _Toc26940 5 附录 PAGEREF _Toc26940 75 HYPERLINK l _Toc30022 6 附表 PAGEREF _Toc30022 81前言目的通过规定对供应商的质量管理要求及相关产品的检验规范，以确保供应商提供的产品满足合同 或ABB的质量要求。范围本要求中的相关规定是针对ABB合同供应商提出的，用于对提供给ABB的产品和/或服务等相关 活动进行控制。定义供应商：提供产品和/或服务给ABB的企业。本文中的“供应商”指的是ABB的合同供应商。二级供应商：提供产品和

10、/或服务给ABB供应商的企业。分包商：承担某个产品或项目部分工序的组织。总则上图为“ABB供应商资格认可过程”流程图：8开始于对供应商的初始评估，此流程为ABB确定新供应商是否满足ABB的基本要求及纳入ABB供应商清单提供了保证；而流程中的下一步是对供应商的过程（制造、设计及外包） 进行评估，此部分包括向ABB提供特定零部件、系统或服务的供应商；首次交付的评估将 在初始样品交付批准后执行。该流程意欲ABB和供应商之间能够相互配合和支持，确保和维护供应链中良好的质量和交 付绩效，此目标的实现基于双方建立和保持能够符合ABB要求的受控过程，以及确保最低 程度的质量成本。在此流程中有3个重要的步骤：

11、供应商评估，过程评估和首次交货评估。所有正在接受评审的供应商都需经历“供应商评估”和“首次交货评估”。供应商应在遵守ABB集团Supplier Requirements供应商要求和ABB(中国)有限公司低压产品业务部供应商管理手册的基础上执行本要求的相关规定。要求对于供货量较大或者提供关键零部件的供应商，必须按照ISO9001：2008建立质量管理体 系；没有建立质量管理体系的供应商，必须事先通过ABB的评审。为防止零部件在产品的使用过程中出现质量问题，供应商在确保零部件的生产过程以及最 终检验与试验的充分性与有效性过程中应充分考虑本要求的有关规定。供应商必须严格按照本要求中“零部件检验和试验

12、要求”及“检验和试验标准”的相关规 定对零部件进行质量控制。由于本要求规定了原材料或零部件的通用要求，供应商应在遵照本要求的相关规定的基础 上制订各自企业的原材料或零部件的检验规范。另外，如果本要求的内容与T文件、图纸 或其它技术文件中的规定不一致时，应以T文件、图纸或其它技术文件为准。 PAGE 10质量管理总体要求管理职责应以“顾客为中心”为指导思想，以实现持续改进的质量目标为方向，设立确实有效的各级管 理机构，明确相应的职责和权限，建立完善的质量管理部门，明确与质量活动相关的各类人员的职 责和相互关系，采取有效措施确保将符合ABB规范的产品提供给ABB。顾客意识应采取培训或沟通等适当的手

13、段，对组织员工贯彻顾客意识，确保ABB的要求在组织内部得到 沟通、确认和满足。质量目标应根据本组织和ABB的相关要求，制定可测量、可执行的质量目标，并将目标分解至相关职能 和层次，同时确保相关人员对质量目标的了解。质量目标应随着组织情况和ABB要求的变化有所调 整。质量目标应至少包括：质量数据过程控制数缺陷数据交货数据等内、外部沟通应确保在组织内部及外部同时建立有效、方便、快捷的沟通过程和渠道。应根据问题性质的不同，由相关职能人员与ABB沟通。接到ABB关于产品的质量反馈时，应在规定时间内采用8D/4Q形式进行原因分析，采取有效 的纠正和预防措施，并提供客观证据，以证明所分析出的不合格原因及所

14、采取的改进措施的 有效性，同时将填写完整的报告发送至ABB进行确认。组织内部负责与ABB沟通的人员发生变化时，应及时、主动地将变化情况以书面或电子邮件 方式知会ABB，确保与ABB的沟通顺畅。质量文件应建立质量文件，提供所有必需的信息，并确保其过程能够持续地提供合格的产品、系统或服务。质量文件应包括以下内容：（产品/过程设计文件只有在供应商负责承担设计时才适用）图纸和规范应保存最新版本的ABB图纸和规范作为质量文件的一部分。采购订单应建立采购订单作业及采购订单变更的规范，以保证所采购的产品符合规定的要求。产品/过程设计开发计划应识别各设计和开发活动的职责，和与ABB项目需求匹配的准确的策划，并

15、文件化。计划应描 述或参考各设计开发活动，并随着设计的进行而及时更新。产品/过程设计评审设计输出应形成文件，并包括设计要求、计算和分析；设计评审应确认所有要求在设计输出阶 段都已得到满足。产品/过程设计更改应建立和保持对所有设计更改和变更的识别、文件化和适宜的评审和批准程序。对ABB特定的 产品、系统或服务，所有更改在实施前都应获得ABB批准。批准的分供应商清单应建立通过公司内部供应商资格批准流程获得批准的分供应商清单。分供应商首样（件）批准对于分供应商制造并提供给ABB的零部件、系统或服务的关键零部件、产品或系统，供应商应 保留经批准的首样（件），并按ABB要求保存首样（件）报告。产品/过程

16、控制计划应对直接影响其供应的零部件、系统或服务质量的过程进行识别和策划，并保证这些过程都在 受控的条件下实施；应保持合格的过程、设备和人员的适当的记录。量具能力分析应对无论是本身拥有、租借或由ABB提供的检验、测量和测试设备进行控制、校准，以证明所 交付产品的特性满足特定的要求；设备应在其测量能力已知、并与所要求的测量能力一致的情况下 得到使用。过程/产品能力分析应确定是否能满足ABB合同对产品、系统或服务的要求，以及用来提供产品、系统或服务的过 程能够满足所有要求。预防性维修计划应按ABB要求保持所有与提供给ABB的产品、系统或服务有关的设备的预防性维修计划。过程失效模式分析应利用FMEA工

17、具分析所供产品实现的过程，识别潜在失效模式。作为分析的结果，这些失效 模式将作为过程控制计划必要的控制及更改。文件和记录要求11质量手册应编制和保持质量手册，质量手册包括：质量管理体系的范围，包括任何删减的细节与合理性；为质量管理体系编制的形成文件的程序或对其引用；质量管理体系过程的相互作用的表述。文件控制供应商应编制形成文件的程序，以便对文件的编制、审核、批准、更改、版本、分发、使用及 作废等过程进行控制，同时应对各级（或类）文件的编号方法、版本号、格式等做出规定。除以上“2.5.质量文件”所列外，还应包括（但不限于）：质量手册与程序、作业指导书、工艺 流程卡、图纸（包括ABB提供的图纸）、

18、工序质量控制计划、检验规范（包括ABB提供的检验规范）。文件的形式包括书面资料、电子资料和实物资料等。文件应经审核、批准加盖受控章后分发到相关场所，并保存分发记录；同时对使用场所应进行 登记，以便于及时更新或撤消相关文件。各使用场所应对本场所使用的文件进行分类登记与管理，以便于查阅。 文件在更改后应重新审核、批准，并标识修订状态。采取有效措施以防止作废文件的非预期使用。若因任何原因而保留作废文件时，应对这些文件 进行适当的标识。对于ABB所提供的图纸、技术更改通知、检验规范等文件，应设置接口部门，负责文件的登记 与分发工作，并保存文件的分发记录，以便于及时更新或撤消相关文件。质量记录控制收集并

19、保存所有的质量记录，从而为产品或质量管理体系符合相关要求提供证据。 质量记录应保持清晰、易于识别和检索、妥善保存，并接受ABB的检查。质量记录可以以纸张或电子媒体的形式进行保存。质量记录必须至少保存3年。质量记录包括：合格声明供应商材料符合性宣告表采购的原材料或零件的合格证明、检测与分析报告检验与试验记录不合格品的处置记录12质量改进措施记录客户投诉与处理记录监测设备的检定或校对记录生产设备受控参数记录外来文件登记记录、文件分发记录CCC相关记录资源管理资源提供供应商应确定并提供各个过程所需的资源：人力、基础设施、工作环境等，以实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性；满足ABB的要求，增强顾

20、客满意。人力资源人员配置和岗位资格供应商应保证各岗位人员数量满足实际需要，特别是质量管理、质量检验等对产品品质进行控 制的岗位，不但应在数量上满足需要，而且须考虑人员的受教育程度。对质量检验人员上岗前应接 受足够的相关培训。培训供应商应制定企业的年度培训计划，最高管理者应确保提供培训所需的资源，以保证培训 按时、按质进行；培训结束后，应有相关人员负责对参加培训的人员进行相应的考核。对于ABB开展的培训，供应商可根据企业实际需要，决定是否参加。基础设施的管理生产设备管理应确定提供并维护为达到产品要求的符合性所需的生产设备，应有专人负责生产设备的管理， 对生产设备设立标牌，标明相关信息；建立台账，

21、实施日常/年度保养等；对设备的规格型号、生产 厂家、联系方式、启用日期、故障维修、保养等信息需进行记录并保存。模具管理为规范ABB模具管理及确保物料标识信息准确，供应商必须按照ABB低压模具及标识管 理规定要求，建立模具编号、产品标识、模具管理档案、模具报废等管理制度，并严格执 行。工作环境供应商应根据产品的性质，确定合适的生产环境及产品保存环境。供应商应开展5S活动，对各个工作区域制定相关整洁标准，并保证相关人员对此标准的了解。顾客财产管理13对ABB存放在供应商处的财产（包括外发生产用物料），应建立登记表，合理存储，进行妥善 的保管和维护，同时对财产数量、使用、检查、维护及保养等情况进行记

22、录，并配合ABB对财产的 检查和检验。当出现丢失、损坏及无法使用时应及时与ABB沟通。由于供应商原因造成ABB财产损失、毁损时，供应商应承担ABB的损失。现场管理应根据产品性质，确定合适的生产及产品保存环境，并划分合理的区域；对每一区域应有明显 标识，对不同性质的区域应有区分标志。应长期开展5S活动，对各个工作区域制定相关整洁标准，建立周期性检查制度，以保证现场的 整洁度。采购产品的验证为ABB生产产品所用的原材料必须严格实施进货检验，保证质量合格，严禁使用不合格或超期 失效的原材料，并应遵循先进先出的原则。采购产品的控制为确保采购的原材料、外购件、外协配套件及工艺性外协件满足规定的要求，供应

23、商应采取下 列方式进行控制：规定送验（报验）手续；确定验收标准、方法；制订验收的抽样方案；进行抽样检验并记录检验的结果；对待检品、合格品、不合格品进行标识与管理。采购产品的检验进货检验时，对首件（或首批）样品与批量正常进货物品应分别采用不同的检验方式：首件样品检验在理解采购质量文件要求与验收判定标准后进行测量或试验，并与到货提供的质量证明文件（合格凭证、检验数据及检验方法的说明资料等）进行比较后，出具首件样品检验报告。批量进货检验根据外购原材料和产品的不同情况，选择不同的检验方式方法：分类检验把外购件按其质量特性以及可能发生缺陷的严重性，分为A、B、C三类。A类是 关键的，实施严格的全项检查；

24、B类是重要的，抽检必要的质量特性；C类是一般的，可以 凭供货质量证明文件验收。抽样检验对数量较大的正常批量进货，制订合适的检验水平IL与可接收质量限AQL，实行 抽样检验。14免检应制定规范合理的免检制度，按照要求对外购原材料和产品实施免检；并建立相应 措施对免检原材料和产品的质量情况进行监控，同时制定免检原材料和产品出现质量问题 时的解决措施。（对重要的、关键零部件或尺寸性能指标等禁止免检！）其它对于热处理、电镀、喷漆件，必须按照本要求中相关检验规范进行检验。这些检验既可以 在供应商处进行，也可以在二级供应商处进行（此时应要求二级供应商提供相关检验报告）；对于塑料件、板材、铜材，必须以适当的

25、方式保存下列记录，以供ABB检查：采购单运输单合格证明或材质分析证明当确实因检验设备等条件的限制在进货阶段无法进行相关检验时，供应商应要求二级供应 商在供货时提供相关的检验报告，以证实其所提供的产品满足相关的要求；在更换二级供应商时，供应商在进货时应进行首件（或首批）样品检验，必要时还需送到ABB确认。只有样品检验合格后才可以更换二级供应商。对ABB指定的二级供应商，必须 征得ABB同意后方可更换。生产过程的控制总要求供应商应对生产过程进行策划，并确保其处于受控状态。在生产过程中，应结合产品的特点，设计合理的工艺流程，并充分考虑加工方法、机器设 备、工装（模具、夹具、工具、料架、工位器具、手推

26、车等）等能否满足产品的要求（如 图纸、ABB检验规范上所要求的尺寸、性能等），以及是否存在改进的空间，以不断提高 产品质量与生产效率。供应商应通过适当的方式对生产过程进行测量与监控，并对测量的结果进行分析，从而确 保产品符合规定的要求。工序质量控制文件与记录工艺流程图供应商应按审定的工艺方案，将原材料投入到最终成品的包装的全过程划分合理的工艺阶段和 工序，用表格或工艺符号等形式规定其先后顺序，形成工艺流程图，并确保严格执行。工艺卡与作业指导书在样品开发阶段，首先应依据ABB制订的工艺卡模板编制工艺卡，并在首样生产过程中需要时 进行修订；送检首件样品时，应同时提交工艺卡。15对于特殊的过程如表面

27、处理、热处理、波峰焊/回流焊等，由于操作过程复杂，供应商应编制详 细的操作指导书，内容包括工艺流程、操作事项、参数、生产注意事项、容易发生的不良、检验要 求（项目、方法、频率、样本量等）等。过程/产品控制计划首件样品经ABB确认合格、在确定批量采购前，应按要求填写ABB产品/过程控制计划，并 提交至ABB确认批准。在生产过程发生变更或改进时，应对相应的控制计划进行修订，并再次得到ABB的批准。工序质量控制计划供应商应在工艺流程图上增加各工序的质量特性、设备、控制文件、控制方法、责任者等，并 标出重点控制的工序，形成工序质量控制计划。其内容主要包括：工艺流程；每个工序的工作内容、质量特性、质量要

28、求；各工序的设备、工装、量具、仪器；各工序的验证、控制方法和控制文件；各工序的重要度、控制点和特殊工序的标识；各工序的控制责任者；各工序的工时定额。由于工序质量控制文件是在正式批量生产之前编制的，其内容和要求不一定完全符合实际情 况。因此工艺部门必须认真组织复核，发现问题及时修改和完善。当运行一段时间后并认定基本可 行时，工艺部门可会同质管部门逐点组织验收。工序质量控制关键质量特性控制设置工序质量控制点产品投入大批量生产的初期，应在生产流程中对关键的质量特性、关键部位（如热处理的温 度）、薄弱环节设置质量控制点，以对产品的关键尺寸和（或）性能进行控制。工序质量控制点的设置原则关键质量特性；工艺

29、上有特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响的项目；内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。对热处理、电镀（镀锌、镀银）、磷化、喷涂与焊接（电阻焊、高频焊）等工序必须按关键工 序进行控制。工序质量控制点的要求16要有完善的工序质量控制文件，明确操作者的培训和资质要求，规定操作、工序控制、检测 和记录等要求；根据不同类型的工序质量控制点，规定连续监控的方法和要求，针对性地选用相应的控制 图；制订工序质量控制点的管理办法。工序质量分析表对所控制的质量特性进行因素分析，找出影响质量特性值波动的主导因素，并针对这些因素制 定控制范围、控制方法、检查方法及频次、责任者等，从而形成工序质量分析表

30、。一般工序质量控制供应商应建立“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”的三检制度，并明确专职检验员的 职责：按检验指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时告知操作者，并作好质量记录；监督操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求；及时向操作者和班组长反馈工序异常的信息，并向车间技术组报告重要质量信息。在专职检验的基础上，操作者应进行日常自检，班组长对本组各工序间应进行互检，同时下道 工序操作人员对上道工序的质量进行检验。操作者应按规定对自己加工的工件进行“自检”，把所加工的工件按合格与不合格进行“自 分”，在合格工件上自作“标记”，并在检验人员配合下控制“自检正确率”，以促进操作者进行 自我工序质

31、量控制。工序质量控制文件为有效地指导工序质量控制点的具体实施，应制订工序控制文件，主要包括：作业指导书设备定期检查记录卡设备日点检记录卡工装定期检查记录卡量、检具周期检定记录卡检验指导书自检记录表巡检记录表控制图过程及产品的标识和可追溯性在生产的各个阶段/工序，以适宜的方法对原材料、零部件、半成品及成品进行标识。17对工作场所应进行适当的区域划分，并标识。一般情况下，应以生产批为单位记录与可追溯性有关的信息，确保从生产、入库到交货的 全过程实现可追溯性。与可追溯性有关的信息包括最终产品所使用的原材料、零部件、生 产批次、工作台、操作员、检验员、生产日期等，其信息的多少及详略程度取决于具体的 产

32、品及ABB相关要求。产品最终检验供应商应对产品的特性进行监视和测量，必须保证提交给ABB的产品完全符合ABB的质量标 准和要求，供应商应严格根据ABB提供的检验规范开展产品的最终检验，供应商也可以将ABB提供的检验规范转化为公司内部的检验规范，但转化时，检验项目及抽样量应等同于或 严于ABB的检验规范，并确保检验活动符合检验规范的要求。供应商应保持符合接收准则的证据和/或记录。记录上应指明有权放行产品的人员。除非得到有关授权人员的批准，适用时得到ABB的批准，否则在产品最终检验已圆满完成之 前，不能放行产品或交付服务。检验设备的控制供应商应商应在进货、生产的各个阶段/工序以及产品入库、出厂时，

33、使用适宜的检测仪器、 设备或自制检具对原材料、半成品或成品进行检验。在测试过程中使用的所有仪器、仪表以及特制的检具，都必须满足使用的精度要求，并确保 在校对或检定有效期内使用。供应商应建立检测仪器、设备及自制检具台帐，对检定或校对的日期、周期、状态、使用者 及校对者等信息进行登记；应保存所有检测仪器、设备的周期校对等相关记录。对于自制检具，如需实施内部自行校对，应对自制检具的公差、校对周期、标准器，校对过 程等项目形成符合计量要求的书面规定，确保校对过程是在相应文件的指导下开展的。如ABB有要求，检测设备应送到ABB进行比对测试。当发现检验设备不符合要求时，供应商应对以往测量结果的有效性进行评

34、价和记录，同时应 及时与ABB进行沟通，在征得ABB认可的情况下，对设备和受影响的产品采取适当的措施进 行处理。不合格品控制供应商内部不合格品的控制应编制形成文件的程序，规定不合格产品控制与处置的有关职责和权限。对进货检验、生产过程检验（首检、自检、巡检与完工检）以及最终检验的各个阶段所发 现的不合格品应及时标识、记录、隔离、评价与处置，并对发生原因进行记录和分析。在进货、过程、最终检验中可以让步使用、接收或放行不合格品。但须得到内部授权人员 的批准。对于关键的、重要的零部件或尺寸性能等的让步接收，应经ABB批准才能放行。18在不合格品得到纠正之后应采取合适的方式，如加大抽样量以加强对其检验，

35、并保留相关 记录。应保存产品不合格的性质以及随后采取的任何措施的记录，包括所批准的让步使用或接收 的记录。在生产过程中发现产品存在严重不合格，可能会导致最终产品在使用、功能或安全等方面 产生不合格时，应以书面方式通知ABB。供应商提供给ABB产品中出现不合格品的控制当识别出供应商提供不合格产品、系统或服务时，ABB将决定采用适宜的方法以保证满足要求 的合格产品的供应。AABB将整批不合格材料、零部件或系统退回供应商； B供应商到ABB公司现场挑选/返工/修理不合格品；CABB寻找外部资源（由ABB质量部门认可的）来进行挑选/返工/修理； D由ABB人员来进行挑选/返工/修理。数据的收集分析供应

36、商应在企业内部采取相应措施，以确保对以下数据的收集：产品质量：进货，过程、最终合格率准时率：进货、交货顾客投诉生产设备的使用率零部件的标准工时根据所收集的数据，结合实际状况，当出现准时率达不到ABB的要求，产品出现质量问题等异 常情况时，应以收集的数据为问题分析的出发点，运用相关技术工具进行统计分析，实现持续改进。包装与运输结合ABB的相关要求，根据产品特性制订适当的包装与运输方式。 每一箱包装的产品都应进行适当的标识，标识的内容包括：供应商名称图号与产品名称数量ABB订单号对于装有几种产品的包装箱，必须清楚地标明每种产品的图号、名称、数量。 对于MNS出口产品，经与德国ISC商议，须按如下要

37、求进行包装：按规定的包装方式供货；19由于各包装箱大小不同，标签的外形尺寸不做统一规定，但只能用英语格式显示以下五项 内容，且应符合以下规定项目的排序：标签的标注方式可： a) 在纸箱上印刷b) 采用不干胶标签纸箱封口处所使用的胶带必须为中性透明，由ABB封口时可采用带有ABB logo 的透明胶带。样品试制及送样管理试制样品并送样确认在下列场合，供应商应试制样品，并送ABB进行确认：国产化初期送样应制定计划来监控首次产品、系统或服务的实现，以保证制造/交付过程达到ABB期望的质量水平。必要时，首件应以最终产品的系列生产方式进行生产，并必须准时交付至ABB；应在首件产品上附带“首件标签”，内容

38、至少包含：数量、序号和图纸目录等信息。新设备送样当供应商需要添置新设备（含模具）时，作为对新设备的认可，供应商应事先试制样品，并将 样品送ABB确认。设备改造或大修后送样在冲压、机加工等设备改造或大修后，必须试制样品并送ABB进行确认。更换原材料时送样原材料发生变更前，必须试制样品并送ABB进行确认，无论变更后的原材料是否为RT文件批准 的原材料。旧设备转移后送样当旧设备从ABB的一个供应商转移至另一个供应商时，原供应商应向新供应商提供设备的图 纸、加工的产品/样品等相关资料。新供应商应在设备调试完毕后试制样品并送ABB确认。图纸更改送样图纸更改后，供应商应试制样品并送ABB进行确认。20样品

39、的确认ABB在收到样品及其检验报告后，对检验报告的内容进行确认后将对样品进行检验。供应商只 有在得到ABB对样品质量及其检验报告的认可后，才能正式进行生产。送样场合首件及检验报告首批及检验报告国产化初期送样需要需要添置新设备或模具需要不需要设备改造或大修需要不需要变更材料需要不需要设备、模具转到另一供应商需要不需要图纸更改需要不需要样品要求首件或首批送样时，供应商应对样品进行编号，并将编号标签贴在样品上。检验报告中的 数据（如#1、#2、#3等）应与样品一一对应。首件送样时，应至少提供3个样品，对于装配件还应同时提供3套不可拆卸零件的散件，以 方便ABB IQC进行检验；如果是一模多腔或多个模

40、具生产同种塑料件，每个模腔产品需有明显模号标识，每模腔至少提供3个样品。首批送样时，应提供8个样品的检测报告，对于装配件还应同时提供5套不可拆卸零件的散 件，以方便ABB IQC进行检验。首件或首批送样前，供应商应对全部尺寸进行测量，无法测量的尺寸需备注原因。塑料件样品需提供燃烧试验样条。供应商首件（批）零件报告填写要求应统一使用ABB提供的供应商首件（批）零件报告进行填写。报告中的各项内容（尺寸在图面中的位置、规定值、公差、各检验项目结论、质量描述、 综合判定、送样次数、送样原因、附件等）应填写完整、清晰。如果有提供材质报告，应对材质报告是否符合RT文件和相关规定进行判定。报告须手工填写，不

41、能使用电脑打印。报告应经审批并加盖公司章。材质报告要求供应商应在下列场合提供材质报告：首次送样更换材料ABB提出要求时（如确认检验等）材质报告应为原材料生产厂家或第三方权威机构出具的材质证明，塑胶产品还需提供UL&RoHS 检测报告。21供应商应对材质证明书是否符合图纸或RT文件要求做出判定，并将判定结论填写在供应商首 件（批）零件报告中的备注栏。材质报告字迹应清晰、易于辨认。材质报告应加盖公司公章。同时须提供材料符合性宣告表。工艺卡和控制计划供应商应在下列场合提供工艺卡或控制计划：首次送样（A类B类物料）生产工艺变更ABB提出要求时（如质量验证等）工艺卡或控制计划字迹应清晰、易于辨认，且加盖

42、公司公章。分包及二级供应商管理分包管理原则上，ABB不允许供应商进行二次分包，特别是关键零部件和关键工序的外包；如需分 包，供应商对分包商的选择依据ABB对供应商的选取原则，对长期稳定的分包商的选取应 依据ABB对合同供应商的选取标准；供应商对分包商的管理，应形成书面文件：包括生产、检验、包装等方面对分包商的管理 以及相应记录的保存；供应商在分包之前，应将分包的零部件及分包商的情况以书面的形 式反馈至ABB相关部门；ABB对供应商的分包商不定期的进行审核和现场走访，供应商应 确保这些管理活动的实施。二级供应商管理对于涉及关键零部件或核心工艺的二级供应商的选取，应预先与ABB沟通，在获得ABB批

43、准后 方可与之进行业务合作。应保存关键零部件或核心工艺的二级供应商的不合格记录和纠正预防措施记录。 不得随意自行选取和更改关键零部件或核心工艺的二级供应商。供应商审核管理在ABB审核期间，应确保ABB人员完全接近其过程、文件和人员。管理体系审核和调查对ABB审核和走访人员提出的意见和建议，应在规定的时间内采取相应的纠正和预防措施进行 整改，并以书面形式提交整改报告至ABB。在接受认证机构的审核后，应将认证证书、不符合项报告和审核报告的复印件提交至ABB。过程审核22对于提供关键零部件、产品、系统或服务的供应商，ABB将定期或在供应商发生重复不符合或 其他ABB认为有必要时依据“ABB过程审核”

44、问卷（可从网址 HYPERLINK /Supplying h /Supplying to ABB下载获得）到供应商现场实施过程审核，以推动供应商持续改善。应预先通过自审为ABB实施过程审核进行准备。23零部件检验和试验要求抽样方案本文中未特别注明时，按照下面的抽样方案进行检验：3.1.1一般性检查：ACB： AQL 0.40（%），MNS： AQL 0.10(%)尺 寸 检 查： ACB：根据具体产品而定，MNS：根据具体产品而定性 能 检 查： ACB：根据具体产品而定，MNS：根据具体产品而定破坏性试验： 3个以上抽样方案不适用于生产过程的检验。机加工件范围适用于所有机加工零件的检验，如：

45、轴、销、块。检验与试验外观检查表面光滑、平整，无破损、裂纹、变形、凹陷及划痕；表面及边角完整，无氧化痕迹；不仅应对成品进行检验，对生产过程中的半成品也应进行相应的检验。尺寸检查：检查尺寸符合图纸要求(未注公差参见本要求“未注公差要求”) 。性能检查对于经过淬火处理的零件，通过测量其硬度来检查热处理性能；对于A3钢，检查材料是否是不可硬化的；对于不锈钢件，检查抗氧化性(硫酸铜溶液)和防磁性；对于进行过表面镀层处理(镀锌、镀银、镀镍)的零件，检查其镀层厚度及附着力；对于回火处理件，检查其硬度，同时测量其抗冲击性。抽样方案A外观检查：ACB： AQL 0.40（%）， MNS： AQL 0.10(%

46、) B尺寸检查：ACB： AQL 1.5（%），MNS： AQL 1.0（%） C性能检查：ACB： AQL 1.5（%），MNS： AQL 1.0（%） D破坏性试验：3个冲压件范围适用于冲压零部件的检验。24检验和试验外观检查确认原材料表面无瑕疵、裂纹、生锈等；确认折弯处外侧无毛刺、破损、开裂、额外的拉伸（皱褶表面）；确认折弯后是否按要求进行整平工艺；确认冲、剪切件截面厚度的2/3部分为光滑截面。尺寸检查检查尺寸符合图纸要求(未注公差参见本要求“未注公差要求”)；如果图纸上未特别注明“折弯后无拉伸皱纹”，折弯皱褶应控制在1mm以内；如果图纸上未特别注明“无毛刺”，冲压区域厚度的5%的毛刺是

47、允许的。性能检查对于经过淬火处理的零件，通过测量其硬度来检查热处理性能；对于用特殊材料(双金属)加工出来的零部件，检查冲压的方向是否正确；对于进行过表面处理(镀锌、镀银、镀镍)的零件，检查其镀层厚度、附着力及抗腐蚀 性；对于绝缘材料件，根据RT文件及相关规定检查其电气与绝缘性能；对于热处理件，检查其硬度及抗冲击性 。抽样方案A外观检查：ACB： AQL 0.40（%），MNS： AQL 0.10(%) B尺寸检查：ACB： AQL 1.5（%），MNS： AQL 1.0（%） C性能检查：ACB： AQL 1.5（%），MNS： AQL 1.0（%）焊接与铆接件范围适用于通过压焊或者铆焊后的部

48、件。检验和试验外观检查确认原材料及零件没有生锈或者发黑；根据图纸要求确认焊接点的形状与尺寸，并且没有影响其性能的异物；对于焊接的螺栓，确认相关的焊接孔位，并确认螺纹没有被损坏；整体检查所有的焊接没有导致零部件变形或者扭曲；检查所有的销、螺丝以及轴套没有破损或变形，并且安装正确；检查所有的孔、槽及其零部件的接口处没有毛刺，并确认其表面处理得当；确认材料表中规定的部件是否装配完毕。25尺寸检查根据图纸要求检查零部件表面是否平整，各零部件安装后尺寸是否正确（平行度、垂直 度、角度）；对于螺纹孔、销、轴套以及螺丝等的调整进行控制；检查同一个轴线上的两个或两个以上的孔的平行度；确认相关尺寸是否与图纸相符

49、（未注公差参见本要求“未注公差要求”）。性能检查对于焊接件，检查焊接后的销、螺栓、轴套以及螺丝在其轴向的强度。抽样方案A外观检查：AQL 0.40(%) B尺寸检查：AQL 1.5(%) C性能检查：AQL 1.5(%) D破坏性试验： 3个表面热处理件范围适用于渗碳氮和/或表面热处理件。设备气体氮碳共渗设备应符合JB/T4155规定，渗碳与碳氮共渗淬火回火设备应符合JB/T3999规定的 要求，感应淬火回火设备应符合JB/T9201规定，火焰淬火回火设备应符合JB/T9200规定，深层渗碳 设备应符合JB/T8929规定。检验与试验外观检查：工件的色泽要均匀，确认无裂纹、剥落、及伤痕等。性能

50、检查：根据图纸要求，在渗碳氮/表面热处理以及回火后检查硬度与热处理的深度；表面硬度及渗层深度气体氮碳共渗后工件的表面硬度和渗层深度应符合JB/T4155规定，渗碳与碳氮共渗淬火回火件 的硬度和渗层深度应符合JB/T3999规定的要求，感应淬火回火件的硬度及有效硬化层深度应符合JB/T9201规定，火焰淬火回火件的硬度及有效硬化层深度应符合JB/T9201规定，深层渗碳件的硬度 及有效硬化层深度应符合JB/T8929规定。应控制的参数与特性温度、加热时间及处理方法（在开始热处理时应设定参数，并在开始以及热处理过程变 化时应抽4个样品进行测量并记录测量的结果。）测量热处理后的硬度；确认无裂纹及异物

51、；26通过沿着热处理区域的垂直面分析其硬度以检查热处理的效果（渗碳淬火硬化层深度是 指从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离）。变形处理后的工件变形量应不影响以后的机械加工质量和使用性能，具体工件允许的变形量 由有关双方协商确定。抽样方案A外观检查：AQL 0.40(%) B性能检查：AQL 1.5(%)整体及局部热处理件范围适用于淬火与回火、正火与退火件：主连接件、中间连接件、销、支撑件、轴。工件材料材料的化学成份等要求应符合有关标准的规定。处理前状态项目备注（1）材料试验数据：牌号或化学成份炼钢炉号硬度及其他力学性能金相（2）毛坯的制造方法：铸造锻造轧制挤压注明铸造工艺，必要时应注

52、明金相组织注明冷锻、热锻，必要明应注明锻造比注明冷轧、热轧注明冷挤压、热挤压（3）处理前的加工方法：塑性加工冲压拉拨滚压成形注明冷、热塑性加工注明冷、热冲压注明冷、热拉拨注明冷、热滚压根据下表的规定记录工件处理前的状态，并予以保存。27焊接气割机械加工注明焊接方法注明气割方法注明加工方法及切削量（4）处理前的热处理状态：正火退火注明退火工艺类型淬火回火化学热处理用于返修件，注明原工艺（5）矫正及其程度注明冷矫正或热矫正注：可根据工件的具体要求，部分或全部省略外观、形状及尺寸根据下表的规定记录工件的外观、形状及尺寸，并予以保存。项目备注外观裂纹、划痕、锈蚀、黑皮等形状尺寸用简图表示加工余量在简图

53、上标注设备淬火与回火设备应符合GB/T16924要求，正火与退火设备应符合GB/T16923要求。检验与试验零件检查局部淬火与整体淬火淬火阶段的硬度回火后的硬度（图纸中规定的参数）淬火深度（只针对局部淬火）无裂纹无异物无伤痕过程检查应对热处理过程中的温度与时间进行控制（在热处理的开始阶段应控制delta参数并抽10 个样品进行检查；并在热处理的开始阶段以及热处理过程发生变化时对相关数据进行测 量、记录并予以保存，必要时应得到有关人员的确认）。淬火后的硬度淬火与回火的间隔时间28回火的温度与时间回火后的冷却方式零件最终的硬度（参照图纸要求）无裂纹与异物硬度淬火与回火件的表面硬度偏差范围应符合GB

54、/T16924规定，正火与退火件的硬度偏差范 围应符合GB/T16923规定的要求。质量检验用仪器和量具所使用的各种仪器和量具应有计量部门颁发的合格证，并在有效期内使用。畸变工件的畸变应不影响其后的机械加工及使用。具体的畸变量应由冷、热加工工艺人员协 商确定。探伤可采用肉眼或着色鉴定裂纹及伤痕，必要时按有关标准进行超声或磁粉检验。金相晶粒度按GB 6354进行，表层脱碳按GB224进行，其他金相组织的评定按有关标准进行。检查的样本数量热处理开始阶段10个热处理过程中4个/小时抽样方案A零件检查：AQL 0.40(%) B过程检查：AQL 1.5(%)弹簧范围适用于各种弹簧：拉簧、压簧与扭簧。检

55、验与试验外观检查确认材料没有裂纹、裂缝、毛刺、凹陷或其他影响弹簧功能或寿命的缺陷；确认弹簧在缠绕过程中没有产生划痕，末端没有毛刺；没有保护层的弹簧，其表面应没有生锈并涂有防锈油；检查弹簧缠绕的方向是否符合图纸，需要时应用规定的颜色进行标识。尺寸检查29检查弹簧的尺寸及公差是否符合图纸要求(钢丝直径、内径、有效圈数与总圈数、未加载 时的长度、拉钩的位置、垂直度)；图纸未要求时，采用2级精度。工作与负载特性检查拉簧与压簧的轴向工作负载；在弹簧工作8次以后确认其轴向工作负载，或者在最大工作 负载内确认其工作负载误差是否在允许范围内；扭簧的工作特性；将扭簧加载至一定角度(应考虑角度误差)，确认其工作负

56、载是否在规 定的误差范围内。拉簧的预拉力F0测试，图纸要求时测试将拉簧拉长f1，记录力值F1；将拉簧拉长f2=2f1，记录力值F2；预拉力F0通过以下公式计算：F0=F1-(F2-F1)=2F1-F2注：弹簧自由长度为L0a)压簧压并长度，图纸要求时测试压簧压并长度仅在图纸有要求时才测量。测量时，首先应在弹簧上施加一定的负载(1.5倍最 大负载)，以确认长度没有明显的减小。压簧压并长度仅在图纸有要求时才测量压簧的长度；测量时，首先应在弹簧上施加一定的负载(1.5倍最大负载)，以确认长度没有明显的减 小。注：图纸未要求时，力值公差采用2级精度。30其他测试对于不锈钢弹簧，用硫酸铜溶液检查其耐腐蚀

57、性，并用磁铁检查其防磁性；对于经过表面处理(如喷漆、镀锌、镀镉、电泳、磷化等)的弹簧，检查其保护层的附着 力，并进行疲劳试验，检查是否易脆断；对于强压弹簧，需要时应进行疲劳试验(抽一至两个弹簧重复进行负载试验)；加载的方法、试验的循环次数与频率，参见图纸要求；试验完成后检查弹簧是否有裂纹、断裂、严重变形。抽样方案A外观检查：AQL 0.40(%)B尺寸检查：AQL 1.5(%)C工作特性检查：AQL 1.5(%)D其他测试：AQL 1.5(%)弹簧未注公差（以下要求仅适用于精度2级的各类弹簧）一般弹簧适用标准(不适用于ACB弹簧)拉簧弹簧内径(D1)或外径(D2)的极限偏差按下表规定 (D为中

58、径)单位：mm旋绕比C(D/d) 48 815 1522极限偏差0.015D但最小为0.20.020D但最小为0.30.030D但最小为0.5弹簧自由长度(H0)极限偏差按下表规定 (D为中径)单位：mm旋绕比C(D/d) 48 815 1522极限偏差0.02H0但最小为0.50.03H0但最小为0.70.04H0但最小为0.8弹簧钩环钩部长度(h)的极限偏差按下表规定单位：mm钩环长度h 15 1530 3050 50极限偏差1234弹簧指定长度时，负荷(P)极限偏差按10%P。压簧31弹簧内径(D1)或外径(D2)的极限偏差按下表规定(D为中径)单位：mm旋绕比C(D/d)38 815

59、1522极限偏差0.015D但最小为0.20.02D但最小为0.30.03D但最小为0.5弹簧自由高度(H0)的极限偏差按下表规定(D1为中径)单位：mm旋绕比C(D1/d)38 815 1522极限偏差0.02H0但最小为0.50.03H0但最小为0.70.04H0但最小为0.8弹簧总圈数(n1)的极限偏差按下表规定单位：mm总圈数(n1)101020 2050极限偏差0.250.51.0两端面经过磨削的弹簧，在自由状态下，弹簧轴心线对两端面的垂直度为0.05H0(252)。弹簧指定高度时，负荷(P)极限偏差如下：有效圈数310圈，按10%P；有效圈数10圈，按8%P。扭簧弹簧内径(D1)或

60、外径(D2)极限偏差按下表规定(D为中径)单位：mm旋绕比C(D/d) 48 815 1522极限偏差0.015D但最小0.20.020D最小0.30.030D最小0.5弹簧自由长度(H0)的极限偏差按下表规定(D为中径)单位：mm旋绕比C(D/d) 48 815 1522极限偏差0.03H0，最小0.60.04H0，最小0.80.06H0，最小1.2弹簧自由角度极限偏差按下表规定单位：mm有效圈数n331010202030极限偏差1015203032弹簧扭臂长度(L)极限偏差按下表规定(L1为弯曲臂长度)单位：mm材料直径d0.5112244极限偏差0.03L(L1)最小0.70.03L(L