VAVE价值工程价值分析

1、VA/VE价值工程/价值分析发展史:1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.19555年日本本开始研研究VAA/VEE并在企企业界,学术界界不断使使用训练练,并成立立日本VVE 协协会.19800年日本本设立了了麦尔斯斯奖,松下幸幸之助曾曾表示“经营=VVE”,稻盛和和夫也主主张“决定价价格就是是经营”.19677年中国国生产力力中心邀邀请日本本产业能能率大学学学者开开办 VVA/VVE课程程.VA/VVE 的的概念与与原则:概念:透透过组织织的努力力,针对产产品或服服和的机机能加以以研究,以最低低的寿命命周期成成本(llifee cyyclee coost)成本,确实达达

2、到必要要的机能能.V=F/CV:Vaaluee价值 FF:Fuuncttionn 机能能 C: Cosst 成成本VA/VVE的五五大特点点:组织的努努力机能的研研究对象为产产品或服服务最低的寿寿命周期期成本确实达成成必要的的机能VA/VVE活动动中必须须遵守的的七个原原则:顾客优先先原则价值提升升原则机能思考考原则经济性思思考原则则创造性思思考原则则情报活用用原则团队设计计(Teeam Dessignn)原则则提高价值值的基本本途径:1.F不不变,降低成成本,提高V. FF /CC =V2.C不不变,FF提高,增加V. F /CC=V3.F增增加,CC增加,增加V. F /C =VVF下降(

3、降低次次要功能能),CC下降,VV增加 FF /C =VV运用新技技术,改革产产品,提高F ,降低低C. F /CC =V VA/VVE的实实施步骤骤:对象的选选择情报的收收集功能分析析提改进方方案方案评价价与选择择试验提案审批批和实施施对象的选选择解 決問題階段分析發現問題階段情报的收收集功能分析析提改进方方案方案评价价与选择择试验提案,审审批,实施VA/VVE对象象的选择择:原则:以以能否收收到较大大的经济济效果为为基本原原则.对象:产品:需求量大大的产品品正在研制制即将投投入市场场的新产产品竞争激烈烈的产品品用户意见见大,急需改改进的产产品成本高,利润少少的产品品结构复杂杂,技术落落后,

4、工序繁繁多,工艺落落后,原材料料品种多多,紧缺资资源耗用用量大的的产品.零部件:数量多的的零部件件.制造费用用高的零零部件.结构复杂杂的零部部件.体积重量量大的零零部件.用料多,耗缺稀稀资源的的零部件件. 坏品率高高的产品品VA/VVE的十十大思考考方向:一个恒久久不变的的真理:最终目目的为“顾客满满意”.由两大领领域下手手:目的与与手段.除三呆、灭三KK,以三三大技术术、三个个基本步步骤,达到三三化(33S)三呆:不不节省、不合理理、不均均一三K:脏脏乱、危危险、吃吃力.三大技术术:成本分分析、机机能分析析、创造造力技术术三个基本本步骤:机能分分析、机机能评价价、提出出改善方方案三化:标标准

5、化、专业化化、简单单化.应用改善善四原则则、改善善四方向向于管理理四循环环.改善四原原则:消除、合并、重排、简化改善四方方向:解决问问题、改改善现状状、创造造新机、突破现现状管理四循循环:计划、实施、确认、处置五五问法法5WW2H与与5Whhy5W2HH:Whhat,Whoo,Whhen,Wheere,Whyy,Hoow tto ddo,HHow mucch5Whyy:丰田田5个为什什么为何要这这么做?为何要使使用现行行的机械械?为何要在在此处进进行这项项工作?为何要依依现行的的顺序去去做?为何要做做成这个个样子?六大目标标PQQCDSSM产量(PProdducttionn)、品品质(QQua

6、llityy)、成成本(CCostt) 、交期(Delliveery) 、安安全(SSafeety)士气(MMoraale)思考七个个问题来来消除七七大浪费费:七个问题题:它是什么么?它的机能能是什么么?它的成本本是多少少?它的价值值是多少少?有哪些方方法可以以达到对对象的机机能?新方案的的成本是是多少?新方案能能满足要要求吗?七大浪费费:制造不良良的浪费费制造过多多的浪费费加工的浪浪费搬运的浪浪费库存的浪浪费动作的浪浪费等待的浪浪费八个改善善着眼点点:材料、加加工、模模治检具具、能源源、物流流、品质质、规格格、采购购九点查检检表(OOsboornee查检表表)替代(SSubsstittute

7、e)组合(CCombbinee)能否从其其它类似似的东西西借取构构想(AAdoppt)修正(MModiify)扩大(MMagnnifyy)缩小( Minnifyy)有无其它它的使用用方法(Putt too ottherr usse)重排(RRearrrannge)相反(RReveersee)成功的十十大关键键因素(KSFF)高阶主管管必须真真心投入入与支持持.负责执行行的人必必须得到到上级的的授权.执行的人人要尽量量专职,而且日日后要成成为这方方面的专专家.推动VAA/VEE活动必必须由上上而下(Topp Doown),而提提出VAA/VEE改善必必须是由由下而上上(Boottoom UUp)

8、推动小集集团活动动培养自自动自发发的精神神建立模范范团队,以便让让其它人人员观摩摩与效法法.与其它推推动VAA/VEE有成效效的公司司作交流流.采跨机能能(Crrosss-fuuncttionn)的组组织.各单位良良好的互互动人际际关系.强调并落落实VAA/VEE教育训训练.VA/VVE未来来展望:提升竞争争力的有有效途径径:竞争力=f(价价值/成本)提高效率率的最佳佳技巧:最小投入入最大产产出之原原则来设设计整个个进行过过程以达达到降低低成本的的目标.导入VAA/VEE的产业业逐渐扩扩大.制造、营营建、物物流、服服务、医医疗业.促进经营营中的核核心管理理技术成成长.以附加价价值链协协助企业业

9、流程改改造.顾客价值值分析竟竟争策略略产品/服务制程程价值采采购/供货商商价值工程程分析价值值分析融合改善善与创新新的手法法为达成成顾客满满意.符合环境境保护的的世界趋趋势.价值管理理将成为为企业体体质改善善经营活活动.VA/VVE与IE,QC之之融合.(参照照表一)VA/VVE是企企业永续续经营的的有效途途径.表一IEE、QC、VE三大大管理技技术的比比较改善方法法的名称称企业的三三大管理理技术IE(IInduustrriall Ennginneerringg)QC(QQuallityy Coontrrol)VE(VValuue EEngiineeerinng)主要的内内容分析现有有的制程程

10、或作业业方法,并测定定所需时时间或工工时,以改善善工作的的方法及及时间为了品质质的维持持及提升升,应用各各种的统统计方法法做分析析、量测测,以设定定品质基基准各种产品品或工作作必有其其存在目目的或亦亦即具有有某种机机能,从机能能的角度度做分析析诞生年代代191111920019477特征现象面原因面目的面原来的目目的提高工程程与作业业的效率率提升产品品与服务务的品质质提升产品品与服务务的价值值最终的目目标有效利用用人员,机械材材料方法法设计管管理等资资源顾客满意意主要的技技术方法研究究(动作研研究)作业测定定(时间研研究)QC七大大手法新QC七七大手法法成本分析析机能分析析创造力技技术与降低成成本的相关性透过工时时的减少少或各种种浪费的的排除来来降低成成本透过顾客客抱怨的的减少,不良的的降低的的等来降降低成本本透过具有有相同机机能的其其它方法法之引进进来大幅幅地降低低成本属性归纳归纳发散表二企业业永续经经营的四四个方向向流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀