精益生产理念

1、 精益生产理念讲师：余寒蒲部门：ME精益生产起源及发展历程：精：即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量，去供应市场急需产品(或下道工序)益：即所有经营活动及过程，都要有益有效，具体经济价值效益.精益生产：1. 是一种文化及理念：决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，是支撑个人及企业生命的 1种 精神力量，是在永无止境的学习过程中，获得自我满足的一种境界。终极目标：精益求精，尽善尽美，永无止境的追踪7个零(8大浪费)2. 是一种生产方式：以最大限度地减少企来生产，所占用的资源和降低企业管理&运营成本，使企业利润最大化，以达到“品质稳、效率高、交期准、浪费少、成本低”为目的。

2、总而言之：最小的投入(In Put)得到最大的产出(Out Put),二、什么是精益生产 (Lean Production，简称:LP)一、精益生产的起源-危机中的产物1985年，由美国麻省理工学院丹尼尔.鲁斯教授组织(Daniel Roos)，数十位国际汽车计划组织(IMVP)专家(14个国家专家及学者)，筹资500万美金(约现状1亿欧元)，用5年时间，对90多家全球汽车工厂，进行考察研究(国际汽车项目)，将大批量生产方式(流水线重复生产)和丰田生产方式(TPS)，进行详细对比分析及拆解，提出“精益生产模式”，再用5年时间总结出版成书改造世界的机器(1995年)，将日本丰田汽车公司(Toyo

3、ta)的“JIT模式”，定义为“精益生产”(LP)，并对TPS管理思想的特点及内容，作出详细的描述及分解。以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。三. 精益思想-打造精益企业3. 精益管理五原则：顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection)2. 精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改

4、善，追求尽善尽美。精益生产起源及发展历程：1.核心：就是（消除浪费）以越来越少的投入较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供他们确实要的东西(品稳+交期短+成本低)。4. 什么是“顾客确定价值”？以客户的观点来确定：企业工厂从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目过程等会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能(有没有必要)和多余的非增值消耗，必须做到生产全过程的多余消耗减至最少，且不将额外的花销转嫁给用户或客户。5. 什么是“识别价值流”？含义是：在价值流中找到哪些是真正增值的活动

5、、哪些是可以立即去掉的不增值活动。价值流活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。以客户观点全面考察价值流、寻求全过程整体最佳作业流程，6. 什么是“价值拉动”？精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。 “流动Flow”和“拉动 Pull”则是精益思想实现价值的最重要作用所在。7. 什么是“需求拉动”？就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现

6、场在制品，大量的压缩了提前期。8. 什么是“尽善尽美”？就是按客户的需求，必须不断地用价值流进行分析找出更合理方法，找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。 “尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。精益生产-五个原则Lean Manufacturing精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动BTR

7、-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间(加工过程中)订单周期（L/T）X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等例：增值工序及作业内容剪板、冲孔、折弯、焊接、喷涂、SMT打件、Dip插件/焊接，组装产品物料进厂至成品出厂，只有不到5% 的时间是增值的！非增值时间：站在客户立场看制造过程中的没有必要的动作&工序及时间。如：产品性能检测、自&互检，搬运、移动、返修 、等待、包装、盘点等无效价值的作业内容例：非增值工序及作业内容ICT测试(

8、主板)、老化、AOI测试、自检、互检、制程检验、IQC来料检验、人车走动、维修(重工)、包装、结工单、精益生产起源及发展历程：四. 什么是TPS： 精益生产起源及发展历程：TPS(Toyota Production System ) ，称为：丰田生产系统，又称为：Toyota Way。是日本丰田汽车公司，所创造的一套进行生产管理的方式&方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，JustinTime)和自动化为支柱，以改善活动为基础的生产管理系统。丰田佐吉在1890年，成功地发明了丰田式人力织机(织布)，工作效率提高了4050%；在1897年，研制成功柴油机带动的狭幅动力木织机，后称丰

9、田织机； 在1906年成立“丰田织机公司”;在1926年，终于研制成功自动换梭织机(自动化)丰田喜一郎在1937年8月27日另立门户成立“丰田汽车工业株式会社”，调整工厂结构，公司实现了自身结构的专业化、合理化、科学化，改变了大一统的混乱生产格局，使公司的专业化程度、管理水平、技术水平、生产能力都有了大幅度提升。“恰好赶上”(Just In Time)模式：组织生产，工人和工厂都可得到好处：工人“每天只做必要的工作量”即可，早做完者早下班，做不完者可加班；工厂无需设置存货仓库，无需占用大量周转资金，许多外购零部件在未付款之前，就已被装车或组装至成品卖出了。经大野耐一和新乡重夫，进一步发展之后及

10、推动，成为完善的“丰田生产方式”。五. TPS起源：木匠家庭 六. TPS(丰田)人精益生产起源及发展历程：1.丰田佐吉(鼻祖): 纺织大王，1867/3/191930/10/30，日本静冈县湖西市(镇)浜松(村)，27岁发明“自动换梭织机”(自动化前身), 1926年发明“G型无停止杼(zhu)替式丰田自动织机”(59岁)。信念：永不屈服去挑战自我设定目标和时刻不忘感恩之心去回馈社会 2. 丰田喜一郎:发明狂(日本汽车工业的先驱者) 1894 11.06 - 1952 03.27，静冈县敷(fu)知郡吉津村，1920年东京帝国大学工学系机械专业毕业，1931年试制成功4马力小型汽车发动机，1

11、933年9月在“丰田自动织机制作所”内设立汽车部，1934年造出第一台A型发动机，1935年打造“丰田汽车”品牌，还造出G1型卡车，1936年在东京芝浦设立汽车研究所，1937年8月27日另立门户创立“丰田汽车工业株式会社”，1940年研制成AE型轿车，1947年开始生产SA型轿车，公开征集车名为“Toyopet”意即丰田的宠物。信念:百忍千锻事遂全(坚韧不拔，千锤百炼，就一定会成就一番事业)丰田佐吉丰田喜一郎大野耐一新乡重夫3. 新乡重夫:纠错之父，1909-1990，IE领域的品质管理专家，丰田生产体系创建人，SMED&TPS系统，四种重要品质管理的观念:防呆、三种检测方法、快速准备法、零

12、缺陷质控。品质管理方面作出重大贡献，在美国出版了不少有关品质方面的著作。日本第1个将IE技术(工业工程管理)，用于工厂生产管理，推动工业标准化生产先驱。 4.大野耐一 :复活之父&生产管理的教父&穿着工装的圣贤，1912-1990/5 /28，出生辽宁大连，1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，丰田生产管理创始人，结合“佐吉”自动化和“喜一郞”消除浪费的理念，建立JIT(生产线的整流化&拉动式生产)&JIOKA(自动化)，推动总动员时代(内部自主研发活动，工人们要自主研究现场管理，提出改善方法)，调动活性化(员工的上进心及积极性，会抽调出大量人力和精力来做量产前改善，充分发挥一线工人的聪明

13、才智)，真正给员工思考的空间(1.没有不好的员工，只有不好的方法；2.不给员工过高压力和期望；3.鼓励员工参与改善，充实成就感，使其不断进取向上，更好去自我优化本职岗位工作)7七. 制造系统转变Craft手工生产Low volumeCustomized 低产量个性化Mass大规模生产Large batches of similar productsInflexible machineryManufacture of goods by process大批量少品种工序式生产设备大难组合Synchronous同步生产Focused on total elimination of wasteOngoi

14、ng efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪费不断改进员工参与1860年1926年Lean精益生产组织Builds on synchronous manufacturingEmphasize on lead time reductionImprove asset utilizationBuilt to customer demand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动1990年1950年Agile敏捷生产组织Remove

15、 constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)Capable plants linked to lean concepts改善整个价值链节点上连着精益工厂1996年生产模式对比：快速并准时交货； 需求品种增加，特殊定制； 不断改进质量及降低销售价格；产品的生命周期越来越短；无国界，业务全球化。十九世纪前市场特点：需多供少-手工作坊生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。十九世纪二十世纪：市场特点：供需两旺生

16、产特点：以流水线为主体的大规模生产、产量大、 品质提高到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力-顾客的需求在变化变革福特 汽车八. 生产方式的变革与精益思维起源生产模式对比：3. 二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种” “小批量”管理系统方式(Lean Manufacturing ): 起源于日本，由美国在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（Lean Management Systems): 追求“零”库存，实现短交期。Cell生产

17、方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革八. 生产方式的变革与精益思维起源生产模式对比：传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell分工流程支离破碎不间断的单件流集中的推式管理拉式大批量，等待九. 生产观念对比成本下降10%,利润获得100增加利润的唯一途径精益生产之成本论生产模式对比：十. 生产方式对比生产模式对比：精益生产体系：柔性生产，提高竞争力消除浪费，降低成本效

18、率高，品质稳，浪费少，交期短，成本低不断暴露问题，不断改善尊重人才，发挥人的作用挑选人才/决策/共同目标/培养指导关注浪费解决浪费三即三现在客户要求交期内，及时生产出合格的产品，及时交付全员参加的改善和合理化活动（IE）企业教育、开发、人力资源6S、精益生产理念平准化&均衡化生产，稳定与标准化流程JIT生产方式广告牌管理均衡化生产多能工作业员作业标准化良好的外部协作全面质量管理防 错 体 系POKAYOKE质量保证拉动式生产缩短总周期同步化生产小批量生产设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUTVSM价值分析降低非增值流减少库存KPI过程管控最终程管控同步工程作业产品设计制程工程PMC掌

19、控SCM供给及时喂料自働化自动报警系统异常停线通知管控品质异常纠错识别低成本简易自动化人机配合作业品质稳高效率TPM健全管理制度完善管控机制KPI设备突发维修处理措施自动暴露问题，出现问题自动停止生产，全员设备保养低成本高品质十一. 精益生产运作图目标：1. 出货缺陷率：233DPMO 2. 一次直通率：99.9999%(每个机型)3. 生产效率：99% (平均每月) 4. 销售成本降低：2%(每季度) 5. 利润率： 15%6. 材料报废率：0.01% 7. 库存周转率：8(平均每月)8. 生产周期时间： 3天(每个订单) 9. 工伤事故率：0件(每年)10.产品生命周期：1.2年(14个月

20、)11. 精益活动推动及执行：95%(高层重视，全员参与，表彰鼓励)在三到五年的时间里企业管理发展趋势(标杆)十二. 精益企业的竞争优势如果没有达到，请即刻检查差异在哪里，问题在哪里？精益生产发展趋势：精益生产发展趋势：十三. 精益生产发展趋势要点1.推进方式，思维观念由改善，向改革转变。 传统观念：对已有系统进行分析及对策和改善，达到系统延续：合理化，效率化 未来观念：向客户需求及理想目标，实施改革性转变，以企业发展目标出发，开发创新价值体系，建立完整的生产系统。2.从“大量生产”转变成“精益生产”，以消费者为中心，进行转化的生产模式。 特点：A.经济批量不经济，一个流生产是基本; B.生产

21、率水平线由顾客决定; C.抽样检查是不合理(消费者需要100%良品)，不生产不合格品是真缔3. “干不完的生产”向“不过剩制造的生产”转变，推行“准时化生产”。减少各项浪费。4. 推进“七零”生产，生产目标由 满足顾客的“QCD”向“SICQMDS”转变。 A. S快速换模/线：0(Min) B.I库存金额:0(RMB) C.C成本浪费: 0(RMB) D. Q不合格品:0(Pcs) E. M设备故障损失工时:0(H) F. D交期周期:1820(H） G. S工伤及职业病:0件 5. 推行“三即三现”主义，到现场去实践成效。三即:时，做，应(行)。三现:场，物，策 即时到现场(调查)，即座看

22、现场(分析及提案)，即制定改策进行改善(实施确认成效)；6. 由“问题记录意识”向“疑问根源意识”做转变。 “问题记录意识”是传统救火记录：5W2H，何事/时/地/人/为什么/严重程度/损失多少？ “疑问根源意识”是革新预防调查：5次5WSOD：为什么会发生/频率/难检度/严重性，下一个关联因子，连续展开5次预防调查7. 金无智出：以不花钱做连续性改善，小花钱做VA分析(功能&成本比)，花大钱做VE分析(价值工程)，发动全员进行脑力激荡，集思广益，逐步完善改善成效方案。十三. 精益生产发展趋势要点8. 追求高效化，人均产出比值高，将“传统体力”作业模式向“智力或自动判定”做延伸 将“传统体力”

23、纯作业时间，向“智力或自动判定”做优化，提升作业效能及品质，增加 “工作效率”作业管理水平。追求“工作效率化，程序合理化，提升效能及降低成本”目标9. 推行系统管理，尊重人格&人为价值，实施自主(我)管理。 通过线&组长和OP，一起制定作业标准及流程，并积极创新改善 标准化，让OP承担相应 管理工作(统计/日报/看板/异常分析/提出改善对策)。实现“现场管理”技术和管理结合体。 推动“多能工&全能工”机动生产管理，过程全程目视管理，人机作业组合生产，小团队自 行改善活动，自主管理目标及计划，提升整体团队及人才的价值定位观。10. 由”IE术“，向”心，技，体“发展”IE道“ 由19世纪美国传承

24、日本，以“作业方法及技术运用”，以“术”为中心思想。 通过日本在40年运用及推动过程中，融入对“品质稳&交期短&浪费少&效率高&成本低” 概念，创造 N多方法及技术，构成“精益生产”精神及文化的内涵，发展“心/技/体”3位 一体的“IE道”。 A. 心：中心，以人为中心，以精益生产概念，推动全员参与及学习，不断自我激励及持续 改善决心，成为“精益生产”的核心思想 ； B. 技：技术，以“JIT”和“自働化”两大支柱，不断推动改善，达到目标 C. 体：系统化生产，接合客户需求，合理进行优化及改进，生产作业体系过程，精减有效 进行按时生产，即时出货的原则，做运作设计及管理。精益生产发展趋势：精益生

25、产目标：十四. 精益生产目标 1. 基本目标：最大限度获取利润(最小投入得以最大产出) 在瞬息万变的市场竟争中，采用灵活生产组织或形式，依据订单变化， 及时且快速调整生产，依靠“严密细致”管理体系，通过“彻底排除 浪费”，防止过量生产，降低库存来实现企业的利润目标达标。 2. 中心目标：零报废，零库存，交期性短 A. 零报废：将产品零缺陷做为管理目标，预防为主，消除各种不良隐 患及缺陷问题，用6sigma做目标管控，直至零。 B. 零库存：建立完善的生产运作系统，有效管制库存，依据订单变化， 及时调整生产计划，控制各个环节进度，降低各环节库存， 减少WIP品及最低存量和安全存量，直至零。 C.

26、 交期性短：依据客户订单交期，合理设计“生产运作系统”，采取 “同步运作”作业模式，进一步优化“良性循环”，做到 以“客户交期”为管制重点，全面推动“节拍生产”及 及时信息流管理，确保交期准时率100%，符合客户需求。精益生产目标：十四. 精益生产目标 3. 高柔性生产 指企业的生产组织形式灵活多变，依据市场需求多样多变的特点，及时组织多品 种共线体生产模式。以高柔性为目标：实现高柔性和生产效率高的平衡及统一。 在精益生产过程中，高柔性主要体现在3个方面： A. 组织柔性：精益生产方式中，决策权力是分散下放，由各层级主管及人员各 自承担责任及义务(不集中在“指挥链”上)，采用以项目小组为 基础

27、的活动动态，形成组织结构，由各项目小组组长负责向上级 报告及分工管理。 B. 劳动力柔性：市场需求快速变化中，人工成本自然受到损失，所需求劳动力 也需要作精简。精益生产方式中，劳动力是具有多能工或全能工， 在需求发生变异时，可通过适当调整操作人员或间接人员，作业 内容及工艺加工，来快速适应“订单变更后”，造成短期的人员 作业困难，确保作业娴熟及品质稳定和高效产出，做出快速反应。 C. 设备柔性： 精益生产采用适度的“柔性自动化”技术：以工序相对集中(如： 数控机床与多功能的普通机床并存)，在生产中&小批量的条件下 ，可以达到“大量生产方式”的”刚性自动化“条件下的高效率 和低成本标准，同时兼有

28、”刚性自动化“不具备的灵活性。 十五. 精益生产管理方法上的特点 1. 拉动式(pull)准时化生产-JIT A. 以“客户需求”为“生产起点” B. 强调物流平衡，追求“零库存”。要求“上一道工序”加工完成的零 件，立即可以进入“下一道工序”。 C. 完善目视系统，现场依据看板进行管理。由看板传递工序间需求信息及 管理过程记录(看板形式不限，关键重点是:管控关键项止及传递信息) D. 生产中节拍，由为人策划及控制，保证过程物流平衡(后工序供应准时化) E. 生产计划及调度，小单元自行协调及完成工单；组整体生产过程中，单 元与单元间协调同步展开作业，是关键核心重点。精益生产特点：2.全面品质管

29、理-TQM 3不政策:不接受，不制造，不传递。 A. 观念：品质是生产出来。过程严格控制来保证，最终品质交付至客户。 B. 自检及互检，重在培养全员品质意识及观念，确保及时发出异常得以管制 C. 过程中发现异常，立即停线，即时解决，确保无不合格加工流入至客户 D. 成立“品质管委会”及改善团队，建立”TQM“文化及技能培训指导，十五. 精益生产管理方法上的特点 3. 团队工作法(Team work) A. 全员从上至下，积极参与策划和目标及计划，从“执行计划”过程中， 起到辅助决策及协调计划的功能和作用 B. 组织团队原则：依据工作职能及专攻业务范围，进行划分“负责项目” C. 团队成员强调一

30、专多能，要求能够比较熟悉，整体小团队活动进度及 标准，相互协助成员工作指导及沟通交流，保证平衡工作协调顺利展开 D. 团队成员工作业绩，是由团队内部综合评价，经认可和肯定上报各级 直属主管，做为评核的重要依据。 E. 团队相互信认及肯定(工作氛围)：成员长期进行“以自我监督控制”自 我管理意识，较强的自我检讨及分析能力。成员相互不必要相互核查， 提高工作效率及团队“彼此信认，相互协助”合作关系。 F. 针对不同的“事物及目标”，建立不同的团队。1个人可参与多个团队 的分工及组织活动，不会因“团队与团队之间”目标差异，影响整个项 目工作进展无法推进。精益生产特点：十五. 精益生产管理方法上的特点

31、 4. 同步工程(Concurrent Engineering) A. 产品设计开发期初，将“概念设计，产品结构设计，品质管控设计， 工艺加工设计，功能测试设计，产品可靠性设计等并&串联结合起来， 以最快的作业速度，最好的品质管制，去达成客户的需求 B. 各项目工作，由项目小组及团队组织完成。小组成员依据各自职能， 自我计划展开工作，定期或即时反馈信息，针对出现的问题，上报组 各小组去探讨、分析、协调及解决。 C. 建立“新产品开发-电子看板”，即时显示各项目的进度及下个项目 结案时程，有效反馈和协调，整个“新项目”进度。辅助项目进度的 同步工程良性运作。精益生产特点：精益生产推进步骤：变换机

32、种1.意识改革2.现场改善的基础5S4.平准化5.标准作业及时生产品质保证自动化保全安全少 人 化目 视 管 理多工程操作3.流动生产看板十六.推进顺序: 1 建立框架 步骤1:意识改革步骤2:5S步骤2:流动生产步骤5:标准作业JIT步骤4:平准化JIT舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。 JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S 停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。 不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。 好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。十六.推进顺序: 2. 建立企业“精益文化”精益生产推进步骤：精益生产推进步骤： 为了对应市场不断变化的要求，

33、力求以更少的人对应生产，以降低成本。.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而 精简人员，做到少人化。.站立作业要彻底实施。.作成工程联系计划表，培养技能多样化。 多工程操作十六.推进顺序: 3. 培训全员为“多能工”及“全能工”精益生产推进步骤： 为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 线形成多工程操作。.标准化任何人都可以操作的简单作业。.训练员工成为掌握多种技能的能

34、手。.摒弃以工程定员的思想。 少人化十六.推进顺序: 4. 精益设计生产模式及条件精益生产推进步骤： 计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。.以“循环钟”为基本，作成周期表。.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。.生产流程标准化。 平准化十六.推进顺序: 5. 均衡化-”生产运作系统”设计精益生产推进步骤： 导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。 自动化十六.推进顺序: 6

35、. 设备自动加工&检测及识别，人机联合作业精益生产推进步骤： 指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。.需彻底实施5S基础。.准备时间：内部准备时间外部准备时间。 快换准备时间十六.推进顺序: 7. 快速换线机制建立及标准运作模块作业精益生产推进步骤： 指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。 品质保证.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。.不将不良品送到后工序。十六.推进顺序: 8. TQM-全员品质管理，完善管控机制精益生产推进步骤： 是作业指示及零件调配的依据，上下流信息传递及“标准化运作”管控.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。.前工序只要生产后工序取去的数量。 看板管理.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理