提案改善作业培训课件

1、Prepared by: ZJ KE Date:2013-08-20提案改善作业培训一. 现状二. 办法说明 作业流程签核流程评分原则CD金额计算原则三.提案相关政策四.如何运用基础IE知识课 程 大 纲 球面精益项目完成情况现状说明缺陷提案例举CD金额浮夸严重金额浮夸严重纪律类提案大家走路要靠右走，这个是交通规则初评主管随意打分无佐证资料加下润滑油即将不良率从80%降至1%?厉害二提案管理办法说明作业流程说明改善提案申请报告 评分基准奖励等级 提案办法奖励方式为奖金作业本着成本与质量双赢的思想严格管控提案之有效性评分等级合理性CD金额真实性作业流程规范化IE处不定期进行稽查有异常者则通过干事

2、窗口发文通报处分。 无实施 重复性提案 签核流程错误 CD金额计算错误 部门初评不合评分基准 专业主管评分不合理 提案无佐证资料 报告书填写不规范提案主要缺陷分类3.稽查 四如何运用基础IE知识对“改善”的理解-每天进步一点点改善是多余的工作吗?从事改善是有得还是有失?为了自己,由自己进行才是改善自己不想做就不是改善真正内心发出的为自己的活动改善会使工作增加吗?对“改善”的理解-改善为谁而做现场的主要问题-八大浪费 等待浪费 动作浪费 管理浪费 制造过多浪费 加工过多浪费 搬运浪费 在库量浪费 不良修正浪费改善的目标及改善的主要指针 Productivity制造更多的产品 Quality制造更

3、受欢迎的品质 Cost更低廉的成本 Delivery更短的周期 Safety安全的工作环境 Morale高昂的士气Accurate(更准确)Better/Best(更好/最好)Cheaper(成本更低)Delightful(工作更愉快)Easier(作业更容易)Faster(交期更短)Safer(更安全)ContinuouslyConsistently(持续,稳定)IE七大手法防 呆 法动 改 法流 程 法五 五 法人 机 法双 手 法抽 查 法一个不忘:不忘动作经济原则四大原则:取消/合并/重排/简化五项作业:操作/运输/贮存/检验/等待 六大提问:5W1H作业七化:流程化/简单化/合理化/

4、标准化/系统化/信息化/网络化(一).防呆法设计更改 1、防呆法意味着“第一次把事情做好”。 2、防呆法意味着“有人因为疏忽或者外行人来做也不会出错的制程”傻瓜化3、保证安全防呆法实施的原则以下是几个基本的防呆法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误. 1、轻松原则难以辨认难拿难动的作业易产生失误改善：用颜色区分-容易辨认 加上把手-容易拿 使用搬运器具动作轻松人类五官具有的防错装置功能 颜色表示和识别符号 类似零部件和材料隔离放置 手感识别 注意事项用大字等引人注目的方式表示 启动警铃报警的装置 考虑噪声水准换气空调等.(二).流程法2对称反向原则3排除合并原则 不必要的动作会浪费操作时间

5、，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。 4降低等级原则消除转身取胶带无效动作5免限制性原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 6避免突变原则7节奏轻松原则 动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。 动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。上下型

6、挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用,为肌肉所制止.圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳.8利用惯性原则9手脚并用原则10适当姿势原则11利用工具原则12工具万能原则13易于操作策略14适当位置原则标准型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578大旋具与小旋具15定点放置原则16双手可及原则有关场所布置方面17避免担心原则18环境舒适原则（四）.五五法丰田五五法发问“为什么机器停了?”“因为超负荷保险丝断了。”“为什么超负荷运转?”“因为轴承部分的润滑不够。”“为什么润滑不够?”“因

7、为润滑泵汲不上油来。”“为什么汲不上油来?”“因为油泵磨损松动了。”“为什么磨损了?”“因为没有安装过滤器混进了铁屑。” 五五法列表（五）.双手法改善前是单手作业伴有转身动作改善后是双手作业节省工时提高效率（六）.抽查法例计算装配作业标准时间某工厂的机械装配作业10名工人作同样工作，为了制定标准时间，对这10名工人进行1天时间的分散抽样。在观测中要求同时评定出操作者的绩效指标，10名工人在三天中共生产合格产品16314件3天的观测记录经过整理见表。资料来源数据总使用时间时间卡14400分钟总生产数量检验部门16314件工作比率工作抽样98.7%空闲比率工作抽样1.3%平均绩效指标工作抽样123

8、.6%宽放率连续观测15%每件标准时间总时间*工作比率*平均绩效指针总生产量= (14400*0.987*123.6%/16314)*(1+15%)= 1.15 (分钟)+ 宽放 在观测期间，10名操作者总上班时间为14400分钟，工作比率为98.7，将以上资料整理于左表。取宽放为15%，由此制定标准时间。=（七）.人机法工作任务：PC面板透镜 热熔。开始：从流水线上取面板结束：热熔后放回流水线改善前人机利用率分别仅为55.6%和44.4%动作同步进行改善后人机利用率分别为100%和80%步 骤相关改善手法发掘问题脑力激荡法查检表 5W1H 5S统计表流程图选定题目改善流程消除异常提升产能缩短交期确保质量降低成本保障工安追查原因鱼骨图层别法 5W1H流程图作业分析表分析资料抽样法差异分析相关性分析(散布图)趋势图直方图柏拉图解决问题的九大步骤与改善手法解决问题的九大步骤与改善手法提出办法脑力激荡法系统图5W1HECRS鱼骨图时间/方法研究动作分析选择对策决策矩阵法多数表决法控制图草拟行动甘特图性能评审技朮实验验证推移图成果比较推移图、效果评估、现值法标 准 化标准化系统化、模式化、质量履历、改善成果通报如何写好主题明确语言精练条理