APQP先期产品质量规划和管制计划

1、APQP(先期产品质量规划和管制计划)编制：陈厚军Advanced Product Quality Planning and Control Plan-Process Magement Plan(PMP)目 录1.前言2.产品质量规划循环3.目的与精神 a)产品质量规划权责矩阵图 b)产品质量规划之基本原则4.APQP之产品质量规划时程5.产品质量划时程表第一阶段6.产品质量划时程表第二阶段7.产品质量划时程表第三阶段8.产品质量划时程表第四阶段9.产品质量划时程表第五阶段10.设计FMEA查检表11.设计数据查检表12.新设备、模具试验设备查检表13.产品/制程质量查检表14.工厂布置查检表

2、15.16.17.18.19.小组可行性承诺20.产品质量规划总结报告及签署书一、前 言 本手册乃由克赖斯勒、福特和通用汽车联合制定的一般产品品质策划和控制计划指南，提供给供方或分承包方。本手册为制订产品质量计划提供指南，以支持开发出使顾客满意的产品和服务。因此，使用本指南具有下列预期的效益:1.降低顾客与供货商在产品质量规划方面方之复杂性。2.便于供方(供货商)向分承包方传达产品质量策划要求。二、产品质量规划循环 将其描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。行 动计 划实 施研 究技术和概念开发产品/过程开始和

3、样件验证产品/过程确认持续改善反馈评定和纠正措施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品过程确认产品质量规划循环的目的于强调:前期策划:循环的前三个阶段通过产品/制程确认行前期产品质量策 划;执行措施:循环的第4阶段为输出评价阶段,其重要性表现在两个功能 上,一是决定顾客是否满意,二是支持追求持续改进。三、目的与精神 APQP&CP主要在于阐述一个产品从研发到量产应建立一套完整的质量规划与管制计划，以界订各阶段的作业方式与质量活动，藉以确保产品在设计研发、原型样品、小量试作及量产等阶段之管理活动能有效运作。其精神在于贯彻持续不断的改善，相关执行重点如下: a)产品质量规划责任矩阵图 产品质量

4、规划可适用于三种类型的供货商: (1)负责设计/生产的供货商; (2)仅负责生产的供货商; (3)负责提供服务的供货商(如热处理、贮存、运输等)。 服务的供货商如热处 设计责任 仅限制造 理仓储物流运输等 定义范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 制程设计和开发 回馈评鉴及矫正措施 管制计划方法 三、目的与精神(续)参考克赖斯勒、福特和通用汽车之质量系统需求的有关适用范围的 引言部份，以决定手册采用的合适章节。b)产品质量规划之基本原则: 产品质量规划是一项结构化的方法，主要目的在建立规划的步骤 和所需的时程，用以满足顾客需求，有效的产品质量规划有赖于公司 高阶主管对努力达到顾客满意的承诺

5、，质量规划的好处如下: 一、引导资源以满足顾客需求。 二、能够及早确认执行设计或制造变更。 三、避免延迟的变更。 四、在最低成本且准时条件下提供顾客满意的质量。 (1)组成小组 供货商执行产品质量规划第一步骤就是组成跨部门小组，由工程、 制造、物管、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面 的代表。三、目的与精神(续) (2)定义范围 跨部门小组在产品规划的最早阶段须识别顾客的需要、期望和要 求。至少该小组应满足下列事项: 一、选出跨部门小组负责人以监督策划制程。 二、界订每部门代表之作用与权责。 三、确认内、外部顾客。 四、确定出顾客的具体要求(利用QFD)(Quality Funct

6、ion Deployment)。 五、确定小组成员，那些人或分包商应被纳入或排除在外。 六、了解顾客的期望。如:设计、试验次数。 七、对所提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。 八、确定成本、进度和应考虑的限制条件。 (3)小组间的联击应建立小组与其它顾客和其它小组联系的渠道，这 可包括与其它小组举行定期会议。三、目的与精神(续) (4)教育训练产品质量规划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有 满足顾客需要和期望的要求及开发技能。 (5)顾客、供货商及分包商对产品质量规划的参与。 (6)同步工程 小组成员同时参与工程计划(排除次序性的步骤)，执行各项活动，目 的尽早促进优质产品的引入。

7、 (7)制程控制计划（PMP) 制程控制计划是对零件和制程控制系统的书面描述，个别的控制计划涵盖 三种不同阶段: 一、原型样品 二、小批量生产 三、量产 (8)问题的解决三、目的与精神(续) 在规划期间，小组会遇到很多产品设计与制程的问题，这些问题应 记录于具有指定职责和时程的矩阵表上，在困难情况下建议使用多 方论证的方法，对于问题的分析技术，可使用参考手册附录B，所列 之方法: 一、标竿确定(Bench marking) 二、要因分析图 三、要径法(PERT)或(Gantt表) 四、实验计划法(DOE) 五、易产性和易装性的考虑 六、设计验证计划和报告(DVP&R) 七、防错 八、制造流程图

8、 九、质量机能展开 十、FMEA三、目的与精神(续)(9)产品质量进度计划 产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计 划。一个组织良好的进度图表应列出任务分配和/或其它事项(适当时 可用关键路径法) 。(10)产品质量规划时序图 产品质量规划时序图和循环图结合，其目的在预防不良品的产 生，准时满足顾客的需求。四、APQP之产品质量规划时程图概念提出与核准计划核准原型样品试作量产策划策划生产回馈、评鉴及矫正措施产品及制程确认制程设计开发产品设计与开发第一阶段计划和确定项目第二阶段产品设计开发验证第三阶段制程设计开发验证第四阶段产品及制程确认第五阶段回馈评鉴及矫正措施*ISO 90

9、01公司五个阶段均应执行*ISO 9002公司可省略第一、第二阶段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行。五、产品质量规划时程计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施顾客的呼声业务计划/营销战略产品过程基准数据产品可靠性研究设计目标可靠性和质量目标初始材料清单特殊特性初始清单产品保证计划DFMEA可制造各装配设计设计验证设计评审样件PMP工程图样、工程规范新设备要求特殊特性试验设备要求包装标准过程流程图车间平面图PFMEA试产PMPSOP/SIP试产生MSA初期过程能力研究生产件批准生产确认评价包装评价生产PMP减少变异顾客满意交付和服务五、产品质量规划时程

10、-第一阶段 计划和确定项目第一阶:Plan and Define Program从概念提出到开发项目核准。 1.确保顾客需要期望被充分了解，以提供比竞争者更好的产品和服务。2.本阶段投入因素。 (1)来自客户反映之讯息:收集自内/外部客户之抱怨与建议。收集资料之 方法: a.市场研究:包括对顾客采访、问卷调查;市场调查和预测;新产品、竞 争产品质量研究等。 b.索赔记录及质量履历数据报括:保修报告;能力指数;供方内部质量报 告;问题解决报告;顾客退货和拒收;现场退货产品的分析。 c.小组经验:媒体的评价和分析;管理者的意见或指标;政府的要求和法 规;合同评审等。 (2)经营计划/营销策略:经营

11、计划将诸如进度、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源等限制条件施加给小组而影响其执行方向。营销策 略将确定目标顾客，主要销售网点和主要竞争者。 (3)产品或制程之竞争标竿。 (4)产品/制程设想:设想产品具有某些特征、设计或制程概念;包括技术革 新，先进的材料，可靠性评定和新技术。 (5)产品可靠度研究:在规定时间内零件修理和更换的频次，以及长期可靠 性/耐久性的试验结果。 (6)客户输入(需求与期望)。3.本阶段产出项目: (1)设计目标(概念之具体化与量化):正确选择设计目标确保顾客的呼声不 会消失在其它的设计活动中。 (2)可靠度及质量目标:部的可靠度目标可用概率和置信度表示。质量目标

12、 是基于持续改进的目标，诸如:PPM、缺陷水平、废品降低率。 (3)初期材料清单:小组在产品/制程设想的基础上应制定一份初始材料清单 ，并包括早期分包商名单。 (4)初期制造流程图:预期的制造过程应从初始材料列表和产品/制程设想 发展而来。 (5)初期特殊制造与产品之管制特性列表:小组应通过对有关顾客需要和 期望的输入的分析制定出特殊产品和制程特性的初始明细表。 (6)产品保证计划:产品保证计划将设计目标转化为设计要求。 它包括(但 不限于): 概述项目要求; 可靠性、耐久性、和分配目标和/或要求的确定; 对新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务 和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因

13、素的评 定; 进行失效模式分析(FA); 制订初始工程标准要求。 (7)管理者之支持:小组在每一产品质量策划阶段结束时应将情况报告给管 理者以保持兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。小组应通过表明 满足所有的策划要求和/或有关问题已写入文件并列入解决计划来保持 管理者的反持。六、产品质量规划时程-第二阶段第二阶:Product Design & Development yerification 从项目核准到原型产 品建立。 1.以原型产品(Prototype)确定产品或服务是否符合客户要求与期望。 2.有效考虑设计是否满足产能要求，工程要求、质量要求可靠性，投资 成本与单位成本及进度要求。 3

14、.确保对技术要求和其它有关技术资料的全面和严格的评审。 4.本阶段投入因素:第一阶段产出项目。 5.本阶段产出项目: 设计责任部门的输出 (1)DFMEA(可使用原文p.64之DFMEA查检表); (2)可制造性及组装容易度之设计; (3)设计验证:验证产品设计满足由第一单活动所识别的顾客的要求; (4)设计审查:定期审查会议，防止问题与误解，跟踪设计验证进展等;(5)原型样品制作及制程控制计划（PMP）(使用原文p.79之制程控制计划查 检表)原型样件的制造为小组和顾客提供极好机会来评价产品或服务满足 顾客愿望的程度。(6)工程图面:顾客的设计不排除小组评审技术图纸的职责(应评价尺寸制造 与

15、测量之可行性，确定特殊产品特性;(7)工程规格:评审工程规范，识别产品功能，耐久性和外观要求;(8)材料规格:对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特 性应评审材料规范;(9)图面及规格变更:此时小组应保证立即通知有受影响的部门; 产品质量策划小组输出(10)新设备、治具、设施之要求(纳入开发计划时程表监控时程进度并保证 可用性，使用p.6970之新设备工具，试验设备查检表)(11)特殊产品/制程(参考原p.87附录C管制特性符号);(12)量具/试验设备之需求(应纳入开发计划时程表);(13)小组可行性诺和管理者支持(使用原文p.6568设计数据查检表及p.91小 组可行性报告

16、)。 顾客的自行设计不排除供方评定的提出设计的可行性的义务。 小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格会诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。 小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获其支持。 有设计责任者执行-，无设计责任者执行-，不包 括对-的评审。 七、产品质量规划时程-第三阶段第三阶:Process Design & Development Verification 从原型产品完成到试 作阶段当第一阶与第二阶段被圆满完成后即应开始发展制造系统 及试作质量管理计划。 本阶段投入因素:第二阶段产出项目。 本阶段产出项目:

17、 (1)包装标准; (2)制程及产品质量系统的评审(使用原文p.7174产品/制程质量查检表)以 便对现有质量系统进行改进。 (3)制造流程图(使用原文p.77制造流程图查检表); (4)工场布置图:分区规划检查点、管制图放置地点、目视广告牌、维修站、 不合格区(使用p7576场地计划查检表); (5)特性矩阵图:显示制程参数和制造工位之间关系的分析技术; (6)PFMEA(使用原文p.78制程FMEA查检表); (7)试生产制程控制计划PMP(增加检查点、频率、稽核)目的是为了遇制 初期生产运行过程中或之前的潜在有符合。(8)制程指导书:由下列来源发展而成: FMEA PMP 工程图面、性能

18、规格、材料规格、目视标准、工业标准 制造流程图 工场布置图 特性矩阵图 包装标准 制程参数 生产者对制程及产品了解与技能 搬运要求 作业员本身(9)量测系统分析计划(10)初期制程能力研究计划(11)包装规范(12)阶段性审查会议(管理者支持):将项目状况告知高层管理者，并获得其 承诺，协助解决任何未决议题。八、产品质量规划时程-第四阶段第四阶:Prodnct & Process Validation从试作到量产 应用试产来评估确认制造流程，并鉴别出其他额外须关注事项，以便订 定满足客户需求之生产管制计划。 本阶段投入因素:第三阶段产出项目。 本阶段产出项目: (1)试产:以正式生产用之工具、

19、设备、环境、作业员、设施及生产周期、 以确认制程之有效性; 试产批量大小由客户决定，但策划小组可以超过这个数量。 (2)量测系统评估; (3)初期制程能力研究; (4)生产零件承认:确认由正式生产工具和制程生产出来之产品符合工程要 求(PPAP); (5)生产确认测试:确认由正式生产工具和制程生产出来之产品是否符合工 程标准的工程试验; (6)包装评估;(7)生产制程控制计划（PMP):批量生产中将提供产品/制程特性，制程控 制试验和测量 系统的综合文件;(8)质量规划签暑并召开阶段性审查会; 签署前策划小组应予制造现场查证下列事项: 是否在所有相关操作现场均配置管制计划; 制程指导书是否已完

20、全涵盖所有特殊特性及PFMEA建议事项; 所有管制计划规定之量具、试验设备、特殊量具、夹具是否均已配置 及正确使用，而且量具之R&R分析已证明有效。 签署前安排一次管理者评审以取得管理者支持。 产品质量规划之总结报告及签暑格式如原文p.93范例。九、产品质量规划时程-第五阶段第五阶:Feedback Assessment Correction Action回馈、评监及矫正行动。 1.正式生产后利用管制计划及SPC方法评估产品质量(特别是特殊特性)有 效地满足客户之要求。 2.本阶段投入因表:第四阶段产出项目。 3.本阶段产出项目: (1)使用管制图及其他手法鉴别制程之变异，并采取矫正行动以降低

21、变异。 (2)持续改善并不只是针对特殊之变异原因，对于普通变异原因亦应予以 追查出并降低其影响。 (3)改善建议应包含成本、时间及客户意见之考虑，针对普通变异原因之 消除，大多均可降低成本。 (4)客户满意:依客户实际使用后之反映与客户共同采取设变，以达成客户 满意之目标。 (5)交期及服务:经由不断地沟通及配合，客户与供货商双方可获取降低品 质成本及存货之技术，并提供往后开发新车种正确之组件与系统。十、设 计 FMEA 查 检 表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限1是否使用了克赖斯勒、福特和通用汽车公司潜在失效模式及效应分析(FMEA)参考手册来制定DFMEA？2是否已对过去已发生事件

22、和客诉数据进行评量?3是否已考虑了类似的零件DFMEA?4DFMEA是否识别特殊特性?5是否已识别影响风险优先数失效模式的设计性?6对失效高风险优先数项目是否已确定了适当的纠正措施?7对高严重度项目是否已确定了适当的纠正措施?8当纠正措施实施成功并经验证后，失效高风险优先数是否已被修订?客户车型件名核准填表人编号年 月 日P.1/1十 一、设 计 资 料 查 检 表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限A.一般情况: 设计是否需要1新材料2特殊工具3是否已考虑了装配变异的分析?4是否已考虑试验计划?5对样品是否有适当的计划?6是否已完成DFMEA?7是否已完成PFMEA?8是否已完成设计验证

23、计划?9是否对所有规定的试验、方法、装置和接受标准有一个清楚的定义和了解?10是否完成材料清单?客户车型件名核准填表人编号年 月 日P.1/4十 一、设 计 资 料 查 检 表 (续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限B.工程图面: 设计是否需要11对予影响配合性、功能和耐久性的尺寸是否已明确?12为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了标准尺寸?13为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面?14公差是否和被接受的制造标准相一致?15使用现有的检测技术，是否有些规定要求不能被评价?C.工程能力规格:16是否已列出所有的特殊特性(S/C)?17是否已列出所有的重要特性(C/C)

24、?18是否有足够的试验设备设施能满足所有条件作生产确认和最终使用?19如反应计划要求，能否在正常计划的生产过程的试验中，对额外的样品进行试验?客户车型件名核准填表人编号年 月 日P.2/4十 一、设 计 资 料 查 检 表 (续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限20所有的产品试验是否都将在厂内进行?21 如不是，是否由批准的分承包商进行?22规定的取样数量和/或取样频率是否可行?23如要求，对试验装置是否已获得顾客批准?D.材料规范24特殊材料是否明确特性?25在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否耐久性要求相一致?26选取的材料中是否有顾客特别要求的供货商?27是否要求

25、材料供货商依供货频度提供检验证明?28是否已明确材料特性所要求的检验?如果是，则:28-1特性将在厂内进行检验吗?29具备试验装置吗?客户车型件名核准填表人编号年 月 日P.3/4十 一、设 计 资 料 查 检 表 (续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限30为保证结果精确，需要培训吗?31 将使用厂外试验室吗?32所有被使用的试验室得到许可了吗?(如要求)?D.材料规范(续)是否考虑以下材料要求?33搬运?34贮存?35环境?客户车型件名核准填表人编号年 月 日P.4/4十二、新设备、模具、试验设备查检表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限设备、模具设计时是否考虑下列要求?1*弹性

26、系统?2*快速换线?3持续的(或频繁的)产能变化?4防误能力?5是否已列出新设备清单?6是否已列出模具清单?7是否已列出试验设备清单?8新设备接收标准是否已被订定?9新模具接收标准是否已被订定?10新试验设备接收标准是否已被订定?P.1客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十二、新设备、模具、试验设备查检表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限11是否已针对模具或设备制造商进行先期能力研究?12试验设备之适用性及准确性是否均已确认?13新设备及模具之预防保养计划是否已订定?14新设备及模具之组立说明书是否已齐备及明确?15是否使用能力足够的量具于设备供货商的工厂进行适

27、期制程能力研究?16是否在制造现场进行初期制程能力研究?17是否影响产品管制特性之制程特性已被鉴别出来?18是否使用产品管制特性于决定允收标准?19制造设备是否具备足够能力以应付预测产能或服务量?20测试能力是否足够于提供适的测试?P.2客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、产品/制程质量查检表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限1客户之质量保证或产品工程部门是否需要来协助发展或同意管制计划?2是否已指定和客户连击的质量代表?3是否已指定和供货商连击的质量代表?4是否使用三大汽车厂发行之QSA手册来审查质量系统?5是否指派足够人员来执行管制计划的要求?6是否指派足

28、够人员来执行Layout的检查?7是否指派足够人员来执行工程绩效测试?8是否指派足够人员来执行问题的解决分析?9训练计划是否已包含所有的员工?10训练计划是否已详列应受人员名单?11训练计划是否已提出训练时程?P.1客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、产品/制程质量查检表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限12训练执行是否包含SPC课程?13训练执行是否包含制程能力研究?14训练执行是否含问题的解析?15训练执行是否包含错误预防?16训练执行是否包含其它已确认的主题?17每项操作是否均依管制计划规定提出制程说明书?18每个操作现场是否均配置标准作业说明书?

29、19现场作业员/领班是否参与标准作业说明书之制订? 检查说明书是否包含20易于了解之工程绩效规格?21测试频率?22抽样大小?P.2客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、产品/制程质量查检表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限23异常反应计划?24文件化?25目视检查辅助样品是否容易了解?26目视检查辅助样品是否可以使用?27目视检查辅助样品是否容易取得?28目视检查辅助样品是否已被承认?29目视检查辅助样品是否标示日期并为现行版本?30针对管制图结果是否有一个程序以执行、维护及建立反应计划? 31是否有一个有效且适当的要因分析系统?32是否在检查站配置最新

30、版本图面?33是否提供检验人员适当记录格式以记录检验结果?P.3客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、产品/制程质量查检表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限 再监测作业站是否配置下列物品:34检验量具?35量具使用说明书?36参考样品?37检查记录表?38是否执行量具及测试设备之确认及日常的校正作业? 量测系统分析是否:39以被完成? 40可被接受?41全盘尺寸检验的设备是否足够于提供所有细节及组件的初期及特性量测? 是否有一控制进料产品的程序,其可确认:42须被检查特性?P.4客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 三、产品/制程质量

31、查检表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限43 检查频率?44抽样大小?45指定的合格品区?46不合格品的裁决?47是否有一程序以鉴别、隔离及控制不合格品以防止被装运?48是否有可用的重工/重修程序?49是否有一程序以重新验证重工/重修品的质量?50是否有适当的批号追溯系统?51是否有出厂产品定期稽查的计划并已执行?52是否有质量系统定期鉴定的计划并以执行?53客户是否已承认包装规格?P.5客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 四、工厂布置查检表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限1工厂布置有否考虑到所有需要要的制程或检查点?2所有操作所需之物料、工具、设备

32、是否均有明确的区域?3是否有足够空间以摆置所有的设备? 制程及检查区域是否?4有足够大小?5适当照明?6检查区是否配备有所需之设备及档案?7是否有足够的制程阶段空间? 8是否有足够的不合格品扣留区?9检查站是否被适当地设置以防不合格品被运交? 10是否有控制不合格品的方式以避免被误 装，送外加工或与类似产品混装?P.1客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 四、工厂布置查检表 (续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限11是否有保护产品空运时之包装方式?12是否已提供最终稽查的设备?13是否有针对不合格物料进行管制以避免被储存或进一步使用?P.2客户或内部零件编号:审核

33、:填表日期: 年 月 日填表人:十 五、制造流程图查检表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限1制造流程图是否明示生产及检查站之顺序?2是否参照FMEA结果来发展制造流程图?3制造流程图是否适用于管制计划中之产品及制造检查?4制造流程图是否描述产品移动方式(如:滚轮输送带或滑动式容器)?5制造是否考虑到拉系统及最适化?6是否重工产品被使用前有执行确认与检验?7因外加工或搬运所造成之潜在质量问题是否已鉴别出并采取矫正?P.1客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 六、制 造 FMEA 查 检 表问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限1是否使用三大汽车发行之FMEA参考手册

34、来进行PFMEA?2是否已鉴别并依顺序列出影响安装、功能、耐用性、政府规定、安全产的所有操作?3是否类似零组件进行过之FMEA结果被引用参考?4是否已审查(检讨)以往索赔记录及质量履历数据?5是否已针对高风险优先系数项目采取适当矫正行动?6是否已针对高严重项目采取适当矫正行劝?7矫正行动完成后是否重新执行风险优先系数评估?8当完成设计变更是否重新评估严重度系数?9效果考虑是否着限于客户后续之操作、组装及产品?10服务保证数据是否用来辅助PFMEA发展?P.1客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 六、制 造 FMEA 查 检 表(续)问 题是否评语/所需采取之行动负责人期限11客户工厂所发生之问题是否用来辅助PFMEA之发展?12原因之描述是否着限于可以修理或控制的事项?13若侦测出之事项为主要原因,是否再下一作业前采取管制措施?P.2客户或内部零件编号:审核:填表日期: 年 月 日填表人:十 七、制 程 控 制 计 划 （PMP）查 检 表问 题是否评语/所需采取