架桥机初步方案

1、一、工期葫芦河特大桥计划于2002年10月1日正式开工，2005年5月31日竣，全 桥施工工期计32个月。二、组织机构葫芦河特大桥实行项目法管理，由项目经理全权负责履行合同。主要管理人 员选派曾经负责过同类或类似工程施工的人员。三、质量目标确保工程优良率达到95%,争创鲁班奖。四、基础施工方案主桥钻孔桩基础，共采用18台反循环钻机施工，引桥钻孔桩采用6台反循 环钻机。五、墩身施工主桥桥墩采用自爬式模板体系，为保证墩身碎内实外美，外模4. 0m一节， 一次爬升高度4.0米，面板采用6nlm冷轧钢板，板肋及拼接板采用型钢，内模采 用优质定型钢模，内设工作平台。引桥空心墩采用大块钢模，汽车吊吊装及供

2、料， 混凝土泵输送拌和料。六、主桥连续刚构梁施工采用悬臂对称浇筑法施工，共配置6套（6对）菱型挂篮，施工顺序如下： 第一步从1#、6#墩开始0#段及悬臂对称施工。第二步2#、5#墩0#段及悬臂对称 施工。第三步3#、3#墩0#段及悬臂对称施工。第四步对称合龙边跨合龙段。第 五步合龙中跨。在施工过程中确保对称原则至关重要尤其是挂篮的拼装、滑行、 拆除及混凝土施工。最后进行桥面碎铺装及桥面系施工。七、引桥连续梁施工根据施工现场踏勘，引桥上部施工有如下三种方案：方案一：在9#11#墩设置箱梁预制场，利用龙门桁吊提梁，有轨平车运输, 架桥机架设。方案二：在经处理后的台后路基上设制梁台座，利用龙门吊提梁

3、，运梁车运梁，架桥机边制边架。由于方案二受隧道施工影响较大,场地受限,设备用量大，因此考虑选择施工 方案一。八、技术难点（-）主桥高墩的质量控制。大跨度桥梁悬臂浇筑线型控制。九、施工重点承台大体积碎灌注及温度控制。主桥薄壁空心高墩施工及测量控制。主桥深孔钻孔桩施工。引桥30m预应力箱梁的预制及吊装施工。 主桥140+5X245+140预应力连续刚构施工。十、主要大型设备主要投入设备有碎拌碎站（90m：/h）2处，碎输送车6台，碎输送泵6台，汽 车泵2台，250反循环钻机18台，150钻机6台，20nr/min空压机16台，自卸 汽车（5t）6辆（19. 7t）6辆，电梯6台，100t龙门桁车2

4、台，100t运梁台车4 台。挂篮6套，汽车起重机1630t,架桥机一台。十一、环保及文明施工本施工方案同时考虑水土保持与环境保护，尽量减少施工对植被的破坏 和对环境的影响，制定行之有效的水保措施，为完工后的地貌恢复创造有利条件 相关施工方案与措施须经有关环保部门审查同意。施工中的钻硝必须经沉淀池沉淀后捞殖外运至指定的弃硝场，弃土要运 至指定的弃土场内。弃土场、弃硝场考虑到水保及环境污染影响，要做挡墙等防 护设施。施工期间设立有环境保护及文明施工的组织机构和切实可行的保证措 施。针对施工中的具体问题制定相应的具体措施。葫芦河特大桥是西部大通道包 （头）北（海）线陕西境黄陵至延安段高速公路上的一座

5、特大型桥梁，该桥起点桩号 kl6+045. 50,终点桩号kl7+708. 60,桥梁总长：1663. 1米，主桥为五联主跨245 米预应力混凝土连续刚构，跨径分割为140+5X245+140米，引桥为五联跨径30 米预应力混凝土连续箱梁，跨组合为5X30米。第二节工程设计概况一、桥梁工程技术标准.设计荷载：汽车-超20级，挂车-120。.最大风速：18. Om/so.地震荷载：地震基本烈度8度。.桥面净宽:2X （净llm+0. 50m防护栏）+1. 5m分隔带。.桥面纵坡：-2%2机.温度荷载：箱梁体系温度取40C,主桥箱梁合拢温度取20,日照温差 按公路桥涵设计规范规定进行计算。.支座强

6、迫位移：主桥按2cm,引桥按L 5cm。主要材料.混凝土50#碎：主引桥箱梁，主桥齿板。40#砂：主桥桥墩，主引桥过渡墩。30#碎：引桥桥墩盖梁，薄壁墩、双柱墩、主引桥承台、桥台台帽、耳背墙、 垫石、挡块、搭板、桥面铺装底层。25#碎：防撞护栏、主引桥桥墩台的钻孔灌注桩桩基。.沥青碎：桥面铺装表层钢材纵、横向预应力钢绞线应符合美国标准ASTMA416标准的有关规定，钢绞 线标准强度R=1860Mpa。公称直径15. 24mm,公称面积140mm弹性模量 Ej=l. 9X 10Mpa,其顶板采用OVM15-14锚固体系,底板及140m边跨采用0VM15-12 锚固体系，横向预应力钢绞线采用BM1

7、5-4锚固体系。竖向预应力钢筋采用61粗钢筋，应符合国家标准GB1499-91的规定，标 准强度75Mpa,采用YGM锚具。带肋钢筋应符合钢筋碎用热轧带肋钢筋GB1499-91的规定，光圆钢筋 应符合钢筋碎用热轧光圆钢筋GBB0B-91的规定，A：,和16Mn钢板要求符合 GB709-65的规定，结构用型钢(A3, 16Mn)要求符合YB166-85, YB164-83及 GB709-65的规定。支座、伸缩缝引桥支座采用平板橡胶支座桥台及主引桥过渡墩采用伸缩缝装置工程概况.设计概况葫芦河特大桥全长1663. 10米，桥面纵坡为-2%+2%双向坡、竖曲线为二次 抛物线，主桥桥面线形由悬臂板调整，

8、引桥桥面线形由桥墩及箱梁悬臂板调正。主桥上部为五联预应力砂连续刚构箱梁。跨径分割为140+5X245+140米，单箱单室箱形断面，箱梁根部梁高14. 5米， 跨中梁高5米，其间梁高按二次抛物线变化。采用纵、横、竖向三向预应力体系。 箱梁底板厚由跨中0. 3米按二次抛物线变化至根部1. 8米，箱梁顶板宽24. 5米， 底板宽16.0米，腹板厚0.75米，除桥墩上箱梁块件内设置4道横隔板外，其余 箱梁均不设横隔板，主桥两幅连续刚构箱梁均采用挂篮悬臂浇筑法施工，各单“T” 箱梁除墩顶0#块外，分数个对称段进行对称悬臂浇筑,桥墩上0#块长分别为13. 0 米和16.0米，中跨合拢段及边跨合拢段长3.0

9、米，边跨现浇段长17. 5米，挂篮 自重按120t考虑，挂篮与梁段悬浇块件重量比宜控制在0.5以内，中孔合拢段 吊架重量控制在60t以内。主桥桥墩采用双肢薄壁空心桥墩，空心墩长16米， 宽2. 54. 5米不等，桥墩壁厚按0. 81.0米设计，主引桥过渡墩及引桥桥墩分别 采用薄壁空心墩，柱式墩。主桥桥墩采用钻孔灌注桩，为保证施工过程中的稳定性及抗风稳定性，基础 采用群桩基础整体式承台。引桥桥墩采用钻孔灌注桩，在设计过程中桥墩钻孔灌注桩基础除考虑恒载、 活载、支座位移、温度等因素外，还考虑地震液化及湿陷性黄土的影响，。主桥合拢温度按20计。主桥悬臂施工分段进行，中跨合拢段长3米，0#块件长13.

10、 016. 0米，边跨 现浇段长17. 5米，现浇段采用磨架法施工，0#块件在桥墩上浇筑完成，其余各 梁段采用悬臂浇筑法施工。.主桥预应力体系50 号碎设计强度 R28. 5MPa, R=2. 45MPa预应力钢材标准强度Rv-1860MPa锚下张拉控制应力。k=0. 73R；孔道偏差系数0.001孔道摩阻系数0. 19锚具变形：=600 （一端）松驰率：0.045主桥纵横向预应力采用6 J5. 24钢绞线，锚下张拉控制应力0.75R；.,设计 张拉吨位781. 2KN,竖向预应力采用32精轧螺纹粗钢筋，设计张拉吨位为 540KN,腹板内按单肢布置，为方便施工，竖向预应力钢筋可作悬臂施工时挂篮

11、 的后锚点，锚固钢筋根数，根据施工挂篮及块件自重，施工动力荷载，材料自重 等因素予以确定，其安全系数控制2.0为宜，所有预应力管道均采用预埋波纹管 成形。.引桥上部结构桥梁横向截面采用8片箱梁，主梁之间湿接缝，行车道板按弹性支承连续 梁设计。跨中横向分布系数按推广的GM法及刚接梁法进行计算。横隔板采用钢板焊接，横隔板留有孔洞，以减轻吊装质量。预应力体系纵向预应力钢束采用5 6 J5. 24预应力钢绞线。钢束锚下张拉控制应力。k=0. 701302MPa预应力钢束管道按预埋波纹管成型，梁体碎强度达到90%设计强度时，方可张拉预应力钢束。第三节自然地理情况一、地形、地貌葫芦河自西向东从葫芦河特大桥

12、下通过，总体地势，北低南高，中低坡陡， 相对高差近两百米，为嫄、梁、郎分布，沟壑纵横的黄土地貌特征，地形、地貌条 件相对复杂。二、气候桥址区地处内陆，为典型大陆性季风气候，春季干旱多风，夏季温热秋季温 凉多雨，冬季寒冷干燥，少雨雪。四季分布不均匀。日温差大，其气象特征如下：年均降水量：539mm年平均气温：9. 7最大冻土深度：5103cm地面平均温度：29. 8极端最高气温：36. 8伏）极端最低气温：-23. 1（七）多年平均气温：-5. 8 （1月），22. 9 （7月）三、水文桥址区属于黄河水系，葫芦河为渭河支流，上述河流常年有水，枯水期流量 相对较小，洪水期流量聚增，可达枯水期流量的

13、几十倍。四、工程地质桥址区地层主要特征表现为：河谷地段基岩埋深较浅，局部地段出露,地基 承载力较好。第四节工程条件一、筑路材料 石料：路面上面层抗滑表层石料采用华县莲花寺石硝场石料。其余石料 取自蒲城或铜川，运输条件方便。 砂：全线砂料场位于浦河河漫滩，为中、粗砂，砂质纯净，品质优良， 储量丰富，可提供全线用砂。 粘土：全线土质为中液限粘土，塑性指数9. 812. 4,储量丰富，开采 运输方便，上路运距0. 156.0公里。水泥：韩城市及下屿口附近共有四家水泥厂生产425#水泥；陕西省耀县 水泥厂生产525#水泥，符合国家标准，可择优选用。钢材、木材及其它材料：这些材料均可就近采购或按业主提供

14、的料源优 先选购。二、水、电水：葫芦河常年流水,地下水丰富，水质纯净，对混凝土无浸蚀性，均可 做为工程用水。电：沿线乡镇有各种输变电（UOKV、10KV、6KV）可供施工单位在施工时 就迁挂接使用。三、交通条件本项目交通相对方便，并有乡村道路可拓宽利用。第五节工程重点、难点及主要措施一、重点本合同重点工程是主桥，主要包括钻孔桩基础施工，承台大体积碎施工，空 心高墩施工，T构悬浇施工和引桥30m箱梁预制吊装。二、难点主桥边跨17.5m现浇段膺架法现浇施工、大跨度悬臂梁浇注施工与线型控 制、超高墩施工为本工程难点工程。30m箱梁的预制与架设亦是难点工程。三、主要措施进场后首先安排高墩基础施工，严格

15、控制工程进度。对重点工程施工要认真编制实施性施工组织设计，尤其是技术组织措施, 并对上岗人员进行技术培训和技术交底。对难点工程要成立专门机构进行技术攻关，认真做到施工方案的可靠性、 可行性和科学性。 对投入本工程的大型设施（挂篮、架桥机、爬模、塔吊、桁车等），使用 前要经安全技术鉴定，制定操作规程，对上岗人员要进行岗前培训，并认真做好 技术交底工作。具体措施详见主要工程项目的施工方案和施工方法中的细述。第二节桥梁工程施工一、施工方案详见主桥施工方案葫芦河特大桥主桥及引桥施工方案图二、施工组织安排桥梁工程将安排3个施工队施工，其中主桥安排一个施工队，负责1#墩 6#下部工程及T构施工，根据总工期

16、要求，连续刚构施工安排6个施工分队6 套挂篮同时施工，每套（每对）挂篮施工劳力安排见下表。序号项 目人数备注1移动挂篮调整就位16配合材料运输2绑扎钢筋、预应力管道及穿束203浇注碎16不含碎拌合运输4张拉、压浆165砂拌合运输166共计84引桥安排一个项目队施工，负责7#11#墩下部工程和5孔30m箱梁制安施 工及相应的桥面工程、桥台及现浇支架各分项工程工期详见工期安排，主桥施工 共投入18台150钻机，6套爬模，6套挂篮及其它设备。引桥施工共投入6台 150型钻机，2台100t龙门桁车，1台架桥机。三、关键工序的施工安排由于本标段葫芦河特大桥施工条件差，季节性施工影响大，加之工期紧，因 而

17、整个桥梁工程所显现出来的工序就多，下部工程的桩基钻孔施工；高墩爬模施 工；悬灌箱梁施工边跨现浇段施工及引桥的箱梁预制安装，均为本工程关键工序。 可以说每道工序都紧密相连，一环接一环，环环相扣，没有富余时间，紧凑有序， 且有一定的技术难度，均衡安排好每道工序，不使其脱节。四、施工方法钻孔桩施工.试桩主桥灌注钻孔桩在施工前应进行桩基承载力试验，以确定桥墩下地基土的承 载力。试桩桩长与桥墩下桩长相同，以便验证设计桩基承载力是否满足经济、安 全的要求。”所以应首先按设计要求安排提交试桩设计说明书。经批准后方可开 始试桩工作。锚桩承载梁反力装置试桩桩径、桩长与测桩的桩长相同。锚桩与试桩的中心间距为4.5

18、m。详见 试桩方案图。锚桩顶部与型钢反力梁通过钢索、锚头联接。在试桩的桩顶按设计 试桩吨位设大吨位千斤顶。测量位移装置测量仪表必须精确，使用l/20mm水平仪。支撑仪表的基准架应有足够的刚 度和稳定性。基准梁的一端在其支撑上可以自由移动，不受温度影响引起上拱或 下挠。基准桩应埋入地基表面以下一定深度，不受气候等条件影响。基准桩中心 与试桩、锚桩中心之间的距离不小于4. 0m。加载方法加载重心应与试桩轴线相一致。加载分级进行，每级加载量为估计最大荷载 的 l/10-l/15o沉降观测每级加载的观测时间规定为：每级加载完毕后，每隔15min观测一次；累计 lh后，每隔30min观测一次。稳定标准：

19、每级加载下沉量，对砂类土最后30min时间内不大于0. 1mm时即可认为稳定。加载终止及极限荷载取值总体位移大于或等于40mm,本级荷载的下沉量大于或等于前一级荷载下沉 量的5倍时，加载即可终止。取此终止时荷载小一级的荷载为极限荷载。密实砂 类土以及坚硬的粘质土中，总下沉量小于40mm,但荷载已大于或等于设计荷载 X设计规定的安全系数，加载即可终止。取此时的荷载为极限荷载。桩的卸载和回弹量观测卸载应分级进行，每级卸载量为两个加载级的荷载值。每级荷载卸载后，应 观测桩顶的回弹量，观测办法与沉降相同。直到回弹稳定后，再卸下一级荷载。 回弹稳定标准与下沉稳定标准相同。卸载到零后，至少在2h内每30

20、min观测一次，如果桩尖下为砂类土，则开 始30min内，每15min观测一次。试验记录所有试验数据应按规定表格及时填写记录，绘制静压试验曲线，并编写试验 报告。按监理工程师要求编制试桩报告，报设计单位审核、批准，并在设计单位 的配合下，请有资质的监测单位共同观测，确保试验数据的可靠性和真实性。.主桥250反循环钻机施工HY-4标葫芦河特大桥1#6#墩为钻孔桩，单墩桩数39、46根不等，地质 为黄土、卵石土、细砂等，根据钻孔直径深度及地质情况施工选用250反循环钻 机施工。250钻机是转盘带动钻具旋转钻进的回转式钻机，钻机配有龙门钻架，卷扬 小车可在钻架上行走安装和拆除钻具方便可靠。该钻具是大

21、型钻孔机械，采用解 体拼装形式，便于运输，便于现场安装。钻孔桩基础的地质为上部覆盖层、粉土 卵石层，下部为细砂。根据地质情况和钻孔深度，选用250钻机。埋设护筒钻孔桩施工前，先平整场地，消除杂物，换除软土，夯打密实，然后埋设护 筒。在砂类等土层中埋设护筒时，先在桩位处挖出比护筒外径大80100cm的圆 坑。然后在坑底填筑30cm50cm左右厚的粘土，分层夯实，然后安设护筒，周 围用粘土填筑，其埋深度不小于4. 5m6m。护筒顶面宜高出地面0. 3m,保证高 出地下水位2. 0m以上。钢护筒高度根据不同桩位处地质情况确定，钢护筒内径 比桩径大20cm,由810mm钢板制作。钻孔钻机就位前，应对主

22、要的机具进行检查、维修。钻孔时，制浆池、储浆池及沉淀池均设在钻机周围，并用循环胶管连接， 泥浆选用粘土，掺入膨润土制成，比重控制在1.11.3。旋转钻机就位施工时，将钻机底盘调成水平状态，开始第一钻时，应小心 使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，空钻数圈。旋转钻机开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用钻头空 钻搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆时，先启动泥浆 泵和转盘，后进行钻进，进尺需适当控制。表层至卵石层采用三翼钻头，宜用I、口档转速严格控制进尺，并采用钻 进一段稍停止片刻再钻进的方法，以免抽吸钻殖过多，发生管路堵塞现象。如遇 大量的地下水时，宜低

23、档慢速钻进，减少对填充物的搅动，同时提高水头，加大 泥浆比重，以加强护壁，防止坍孔。钻进较深时，可根据钻进与排渣情况，调整 钻压及转速，选择最优参数，以达到较快进尺。采用气举反循环钻进，20n?/min空压机提供压力空气，最大风压0. 8MPa 取0. 7MPa为施工风压，在施工过程中，孔深超过60m后，难以带动泥浆循环， 可将风室从钻头上方提高20nl左右，能保持正常的反循环钻进。在钻进过程中的钻进加压主要靠自重来完成。另外在钻头上方配重3t, 在钻进过程中利用钻机龙门起重机，起吊钻具加压，根据地层的不同决定加压的 多少和进尺的快慢，以防止软地基钻进时的缩孔及硬地质钻进时扭矩过大造成钻 杆失

24、稳。在钻进过程中，旋转钻机进尺快慢根据地质情况来控制，并经常对钻孔泥 浆的相对密度和浆面等观察，在粘性土层中，宜用中等转速稀泥浆钻进，在砂性 土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进稠泥浆钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保 护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的 事项。当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查， 确认满足设计要求后，立即填定终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进 行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。钻孔事故的原因分析、预防和处理坍孔A.坍孔原因a.泥浆相对密度

25、不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥 皮。b.由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内 水流失等而造成孔内水头高度不够。c.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，由于 振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。d.在松软砂层中钻进进尺太快。e.水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。f.清孔操作不当，清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。g.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。B.坍孔的预防和处理a.在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶 体率的泥浆或高质量泥浆，以防护孔和缩孔及斜孔。b.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重

26、新埋设护筒再钻。c.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合 物到坍孔处以上1m2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行 钻进。d.清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。e.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。钻孔偏斜A.偏斜原因a.钻孔中遇有较大的孤石或探头石。b.在有倾斜的软硬地层交界处，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，锥头 受力不均。c.扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。d.钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。B.防护和处理a.安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中 心三者应在一条竖直线上，

27、并经常检查校正。b.在有倾斜的软、硬地层钻进时，应回填卵石冲平后再钻进。待沉积密实后 再继续钻进。钻孔漏浆A.漏浆原因a.在透水性强的砂砾中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向 孔壁外漏失。b.护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。c.护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。d.水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。B.处理方法a.加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。b.接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重， 应挖出护筒，修理完善后重新埋设。4.清孔第一次清孔终孔后，经监理检查合格后，用钻机进行换泥浆清孔，将沉渣厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到

28、规定要求后, 第二次清孔453 r26789 ,内风管吸泥清孔撤钻机。1一撤钻机。1一高压风管入水深2弯管和导管接头3早在弯管上的耐磨短弯管4一压缩空气5一排渣软管6一补水7一625输气钢管8一4100钢管风包，长度大于50cm9一孔底沉渣灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风 管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的L5倍，且不 小于15m。开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。停止清孔时， 应现关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。风量大小应严格控制。若导管直径为25厘米，则送风量需 20m3/min,可采用1台20mVmin的空压机送入风管。风压可按下面

29、公式 计算：H -p =1- 0.510H一为风管口入水深度（m）清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。因为孔较深，中途宜停顿片 刻，待孔内悬浮钻硝均沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过 程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度， 才停止送风，以免稠浆硝将风管口堵塞。.钢筋笼制作与安装钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，吊装前制定 方案，保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位， 钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注碎时，钢筋笼上浮。具体方法是：钢筋笼加工采用现场加工，分节制作，按设计图纸的规定来制作相应的加

30、强筋，然后按规定的根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接 在加强筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。成孔清孔验收合格后，利用25t30t吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下 完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊住另一节进行焊接，吊放钢筋骨架入桩 孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。.灌注水下碎灌注水下睑是钻孔桩施工的关键工序，应严格按钻孔桩施工作业指导书 进行施工。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。混凝土的配制除应符合设计要求和桥涵施工技术规范的规定外，从气温、 水泥品种、碎标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制碎的初凝时间，使

31、每根 导管的砂灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。因桩身较长， 需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，为此可在碎中掺入缓凝剂。掺入量根据 水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。罐车运输到位，泵送灌注。灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后 立即灌注首批磅。灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意 观察管内碎下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内碎面高度，以便及时提升或 拆除导管。本工程水下碎导管拟采用罗口式厚壁导管，该导管采用日本加藤全套管钻配套的导管，其优点是扣接严密，装拆方便，导管管壁厚（8 8mm）,便用安全可 靠。在灌注砂时，每根桩均按规

32、定制作碎试块，并妥善养护，强度测试后，填写 试验报告表。有关碎灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管 拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一 根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理 工程师审批后方可实施。砂浇注时，碎的温度不应低于5,当气温低于0时，灌注研应取保温措 施。强度未达到等级50%的桩顶砂不得受冻。具体步骤：混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。混凝土坍落度控制 在 1822cm。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，同时 检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导

33、管的拼装长度，吊装 时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当 漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下， 迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于Imo灌筑应连续进行，一气呵成。边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导 管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于 2米。灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次 提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0. 5-1. 0m。施工程序

34、详见钻孔桩施工工艺框图。.桩基施工应注意的问题钻孔中易出现斜孔，施工中应根据不同的地质采用不同的钻进速度，一旦 出现斜孔，可先回扫，如果偏斜严重，采取回填重钻。在砂土、涨土中，大孔径深孔桩易出现缩径现象，采用不同地层选用不同的泥浆比重的方法。沉渣厚度易超标，可采用二次清孔的办法使渣厚度满足设计及规范要求。封孔导管应采用厚壁无缝管，以免出现导管变形，甚至破裂。封孔时确保导管口管夹与孔垂直，确保导管与孔平行，以免导管挂钢筋笼, 甚至导管口破坏孔壁造成塌孔。封孔混凝土采用高效缓凝减水剂，满足封孔时间需要。封孔过程中，每次提拔导管时，保证导管在混凝土的埋入深度大于2m以 上，以确保混凝土施工质量。为确

35、保钻孔桩的施工质量，采用自动拌合，罐车运输。混凝土灌注应及时、 快速、连续施工。为了确保封孔质量，可将导管口接高，以增大压力差。承台施工.基础施工复核基坑中心线、方向、高程。针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工 作。无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm,有水基坑底面每边 放宽不小于80cm。机械开挖至设计基底标高以上20cm时，由人工挖至设计标高。基坑开挖安排在枯水和少雨季节施工。挖到设计标高后，经检验合格，立 即灌注基础碎。基坑用合格土及时回填，并分层夯实。基坑排水视具体情况分别为采用汇水井法排水。开挖中抽水不得停止， 抽水能力应为渗水量的L5倍2倍。

36、排出的水要防止回流回渗，用胶管或水槽 引远，基底检验与处理：清除基底面松碎石块和杂物，基底标高符合设计要求。.承台碎灌注主墩承台施工应按大体积碎施工办理，承台工程量大，为保证承台的整体性，承台需一 次浇注完成，大体积碎的施工应采用低水化热的水泥、在承台内埋冷却管、加强养护（养护 时间不少于7天）等措施，确保承台验的质量。承台砂浇注采用泵送碎，设两台碎泵，承台斜向分段、水平分层浇注，振动 方式主要采用插入式振动器，并配有附着式振动器，必要时采用人工捣固铲配合。在碎浇注时派专人测量验温度和操作冷却管降温系统，砂浇注结束后，加强 碎养生，确保碎质量。模板采用大块组合钢模配特制钢模，并配钢管脚手支架。

37、控制碎内外温差的 措施采取：碎分两层浇筑；使用低水化热的矿渣水泥，并掺入适量的粉煤灰和高效减水剂；埋设冷却管。.大体积碎施工措施及方法承台大体积碎施工方案见下表设 计 情 况1 .高墩承台结构尺寸为长22. 3m,宽20m,高6m,混凝土总方量26761n:2.承台顶面距地面高差1m左右，土质为粉土或粘土。施 工 方 案.承台施工总体方案根据地质情况，采用人工配合长臂挖掘机二级放坡明挖，并设红粘土作为隔水 层，在红土外侧采用编织袋防护。在每个台阶四周设集水沟和集水坑，必要时可采 用在二级台阶上采井点降水，混凝土灌注沿长边的两端对称灌注，每端设两个下料 口。详见附图.混凝土输送方案混凝土采用罐车

38、运输、泵送混凝土，较远的采用罐车运输，设泵送灌注混凝土， 承台混凝土施工期间由两台60m7h的拌和楼提供成品混凝土，同时抽两台泵灌注混 凝土。.大体积混凝土施工中的裂纹控制(1)承台高6m,内设4层25mm的冷却管。(详见附图)混凝土浇注采用纵向分段、水平分层的施工方法。做好泵送混凝土的配比设计(4)制定大体积混凝土施工措施及方法。(详见后面施工方法中的说明)施工方法由于一次连续浇注砂方量达2676m;属大体积碎实心结构，需采取以下措施:承台浇筑采用纵向分段水平分层的方法施工。承台(6m)分15层浇筑。碎配比的设计碎体积大，标号高，浇筑高度高等特点，设计的碎配比具有以下特性：A.必须达到设计的

39、砂强度；B.必须满足泵送的需要，有较好的和易性和可泵性；C.具有较低的水化热，防止水化温升过高。根据以往施工经验，确定了一个较佳的施工配比，其中采取的措施如下：a.水泥：选用低热的矿渣水泥，可有效地降低磴水化热温升。b.外掺物：为最大限度地减少水泥用量，碎中掺加一定水泥用量的粉煤灰，既可保证碎 的强度，又改善碎的和易性，提高可泵性。根据以往的实践证明，掺入适量的高 效缓凝减水剂，既起缓凝作用，还延缓了水化热高峰期的出现。c.骨料：合理的骨料级配是影响碎强度和可泵性主要因素，如：碎石的粒径及含砂率 的控制，使强度、可泵性和碎的密实性取得良好的效果。内散措施施工阶段，碎开裂最大的危害因素就是内外温

40、差过大，为防止这种情况的出 现，施工中采取外部保温，内部散热，加强淋水养护的措施。每层布置有散热水 管，通过冷却循环水将佐内部大量的热量带走。外部表面则采用麻袋覆盖保温措 施。测温结果表明，覆盖下的碎表面比未覆盖的碎表面，温度要差10左右， 较好地减小了内外温差。碎内外温差控制在25以内。碎低温度入仓措施常规的措施有冷却拌和水或掺冰渣，对砂、石、水泥材料降温等，根据现场 实际加上夏季温差小，温度高，故采取了以下措施：A.尽可能选择在晚间和清晨进行施工；B.禁止使用新出炉的水泥，以免带入大量热量；C.对碎石进行淋水冷却；D.采用机制冷却拌和用水。测温控制及施工周期为及时掌握碎内温度增长情况，进行

41、决策和施工调整，施工中采取全过程的 测温控制，以确定每层砂的浇筑施工周期和各阶段通水冷却及养护措施。冷却管 布置及测温孔布置方式见承台冷却管布置图。大体积险施工中的温度控制因为磴水化热是在施工过程中产生的，除设计、材料及配合比方面需要采取 措施外，施工中采取的温控措施是关键。施工中温控的目的就是将碎的内外温度差控制在一定的范围之内。温度大 于这个范围就容易产生温度裂缝。根据计算及以前的施工经验，温差值在25c 以内不易产生温度裂缝。根据大体积碎所处位置，所具备的施工机械设备等条件，首先制定出大体积 碎施工工艺，它包括：浇注设备及能力碎浇注能力是大体积碎施工的一个重要指标，它直接影响到大体积碎的

42、分 层、分块、也会影响到温控措施。对每一浇注块，规范要求施工时，后一层险必 须在前一层未初凝之前加以覆盖，以防止施工裂缝。因此进行大体积碎施工必须 具备相当的浇注能力，保证每块碎的浇注质量。现场监测碎外部温度碎浇注完成，初凝后要及时覆盖麻袋、草垫等物，并洒水保持表面湿润。其 目的有二：A.对砂进行养护；B.减少碎表面与碎内部温差，使碎形成一个较为均匀的温度场。在设计了冷却水管的大体积碎中，要通水冷却。这要事先根据水化热设计好 冷却水管不同位的流量和根据实测碎内部温度调整流量来保证大体积碎不同层 内外温差不超过25C。因气温对硅表面的影响较大，在进行施工前，就要了解和掌握本地区气温的 变化情况，

43、大体积碎施工在炎热季节和寒冷季节采用的温控措施是有较大区别。现场监测破内部温度为现场掌握碎内部温度的变化，在碎内部埋设了测温元件。包括差动式温度 计以及测缝计、应变计等，对码内部所需参数进行观测，并将观测结果用于指导 施工。测温的目的是为了反映整体温度场，因此，测温方案对局部分块应集中布点， 集中观测，对整体则以体现整体温度场为原则布点，既要掌握情况，又要经济合 理。实施现场观测可有效地保证硅质量，同时也为大体积险施工积累宝贵经验及 资料。墩身施工.墩身爬模法施工方法爬模系统由爬升架、塔吊、电动螺旋顶、滑道、平斜拉杆等组成。爬模 每爬升一次4米，每次浇注混凝土高度为一个循环。（其结构形式详见爬

44、模方 案图）。具体操作如下：爬升前的准备进一步上紧模板的平、斜拉杆的顶丝，减少混凝土收缩产生的微小缝 隙。检查模板、搭扣、定位销及导轨与塔架联接处是否连结完好，是否有 开焊、裂隙现象。检查爬架各部位螺栓坚固情况。检查卡头、轨道上有无混凝土碎渣等障碍物并清除干净。对控制电路进行检查。组装爬模组装顺序见下页爬模组装顺序图。组装精度要求见下表。爬模组装精度组装部位允许偏差组装部位允许偏差中心爬升架垂直度3模板中心与墩身中 心偏差5网架主工作平台水 平度2L型外挂架的垂直度4中心塔吊吊臂水平 度3网架主工作平台中 心偏差1顶升顶架垂直度2内外套架中心偏差1吊车顶架垂直度2内爬支脚机械中心偏差土 1模板

45、拉杆孔距偏差2爬模的组装A.爬模组装属高空作业，不安排交叉作业。B.模板严格按墩身尺寸拼组，各模板搭接密贴，内外大模板对称分布， 保持上缘平齐。C.各主要部件的联结螺栓用扭力扳手拧紧，各活动部位及滑动面加润滑 剂，销轴的开口销打紧。D.液压元件密封，配电柜、液压泵站和卷扬系统设防雨装置。E.工作平台的脚手铺板必须固紧，平台上的材料、机具要对称放置（机 具尽可能放地地面）。灌筑混凝土拌好的混凝土用运输车运至墩前由爬模自身塔吊逐斗垂直运输，再通 过串筒灌入模内。运输时间不超过30分钟，并保证混凝土不发生离析、漏浆 和坍落度损失过大。灌筑前清除模板内的污物、松动碎石和浮浆。灌筑时水平分层对称进 行连

46、续作业（如必须中断灌筑则处理好施工缝）。捣固适度，不可漏捣和使振 捣棒碰击模板。要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况，发现问题及时解 决。拆模后立即养生。爬架爬升操作方法分别启动两个电动螺旋顶，调整上下横梁，使横梁处于水平状态。同时启动（正转）两上电动螺旋顶，向上顶起爬架，电动螺旋每次行 程 50cmo顶到行程后，插上滑道上的保险销，然后反转电动螺旋顶，带动下横 梁上升。重复以上步骤，直到爬架爬升至设计位置，插上各部位工作销（安全 销）。将下面一节模板拆除，吊到上一节模板上安装。爬升时应注意事项电动顶司机应专人负责，操作时应统一指挥。检查上下横梁是否平行上升，如果出现不均匀上升现象，及时停车个

47、 别调整。随时检查滑块内走行轮，锁告运行情况及滑块位置是否正常，出现异 常及时调整。当碎强度达20Mpa以上时方可进行爬升作业。施工工艺见爬模施工工艺框图。爬模的拆除利用塔吊将模板支撑系统、爬升系统、主工作平台和人员上下系统拆除。 爬模塔吊由0#段上的起重设备拆除。拆除爬模系统应对称进行。在地面解体，拆下的零部件分类堆放，清洗、 上油并补充损坏的零件之后贮存。施工质量控制根据墩高配备模板，使之到墩顶时为整模板节高。每次立模前用垂球精确对中，严格按设计要求立模到位。爬模爬升就位力争内外套架均在居中位置，模板的水平暂时服从中线 纠偏。纠偏采取施加外力、环链葫芦紧固、铅丝张拉和角钢支顶等措施。在施工

48、过程中因气象或其他因素须停工处理时，先灌满本节模板混凝 土并捣固完毕，然后插好接头钢筋后才能停工。复工的精确对中和进行水平 观测，做好接缝处理。爬模设备，特别是液压和电器部分，经常检查维修。主工作平台应水平，否则及时调整。起吊重物时先检查钢丝绳的缠绕方向，之后方可起动主卷扬机。 在立、拆模板时，注意抽拉模板的抽拉顺序，要对称抽除，以避免模 板拉杆逐渐偏移使支腿放不进靴座。（8）安全措施工地设安全指挥员1人，负责爬模的整体安全、指挥工作。上岗人员必须系安全绳、戴安全帽。操作平台必须满铺脚手板，L型外挂支架、内套架和吊脚手下必须挂 安全网。非操作人员严禁操作主卷扬机、液压控制框等机械。料斗严禁超载

49、和载人上下。工作平台上不得堆放杂物，机具设备应均匀对称设在其中心附近，螺 栓等小物品应分类装袋，防坠落伤人。经常检查维修结构、电机部分和动力线。机具设备所需机具设备见下表：爬模施工机具设备机具名称规格单位数量备注模板h=6m付1塔吊4t付1电焊机口1光电测距仪口1振捣器巾50插入式口6含备用垂球10kg台2劳动力组织爬模施工劳动力组织工种人 数职责备注电焊2焊接钢筋绑扎钢筋5加工、绑扎钢筋钢筋普通3搬运钢筋木工3立模板立内普通3吊运模板外模司机2运输、提升混凝土灌筑 混凝土试验1制取试件普通6混凝土散放、振动、捣固油压3操作控制柜控制油缸行程爬模普通3观察网架主工作平台倾斜程度爬升墩身模板外模

50、节高4m, 一次支立而成，每节4m,接缝处进行特殊处理，模板制作精 度如下：尺寸误差小于2mm,倾斜角偏差小于1. 5mm,孔位误差小于1mm。为确 保工程质量，在厂内统一加工。模板用20#槽钢及角钢骨架与6mm钢板z组焊成整体。施工过程中，两节模 板交替轮番往上安装，每一节都立在已浇筑砂的模板上。内模采用组合钢模拼装， 每节高度为L5m,内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免墩身碎 内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度便预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架 作为装拆内模和浇筑碎工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋 等物品的垂直运输均由塔吊完成。墩身外侧设一台施工电梯，用于人

51、员的运送。每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢 轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利 用塔吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。钢筋工艺在以往施工中，最初曾采用气压对接焊的方式来接长钢筋，这种方式的焊接 质量依赖于焊工的技术水平，由于高空风大，致使焊接操作困难，不易保证质量。 后来采用挤压套管联接方法，操作不受高空风力和零星小雨的影响，既提高了工 效又保证了质量。钢筋长度均为6. 0m,但在高度上将一半数量的接头错开1. 5m, 这样每节碎外露钢筋有高低两层。施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，并依靠 已立好的内模将钢筋调整到正确位置，然

52、后以此为定位筋安装接长钢筋。拆模在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下 面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之 间。拆除左右和上面的连接螺栓，下节模板脱落，施工完每一个模板缝。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四 周各模板拆卸并悬挂于上节模板上。这样将拆模工作和钢筋安装工作同时进行， 节约了至少半天时间，同时最大限度地减少了对塔吊工作时间的占用。详见墩身 施工工艺框图模板位置调整当四大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。测量后 某一模板前后方向偏斜的调整通过手拉葫芦拉至正确位置，左右偏斜的

53、调整则在 模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，因而不 会漏浆。实际上，由于模板制作精度及起始第一节模板调整精度高，以后每次调 整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑碎。碎施工工艺碎的垂直运输采用输送泵一次送到位。泵管则利用模板对拉螺栓留在墩身内 的螺母安装固定架，由下而上固定在墩柱壁上。由于运送高度达近80m,而强度要达到50Mpa以上，要求碎既要保持较大的 流动性又要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验， 并依泵送情况随时调整。.高墩施工中的测量控制施工测量控制的目的：使墩身的施工状态最大限度接近设计状态。这就要求：测量控制方法除具有

54、必要的精度外还必须做到相互验试万无一失，以确保高 墩施工质量。测量控制方法能与施工方法密切配合，不但要求测量定位快、准，而且指导 模板调整的方法要直观和迅速。墩身施工对测量控制的技术要求墩身施工对测量控制的技术要求如下表:项目检查项目规定值或允许偏差T-Hfl 定位1施工的墩身中心线与设计的位置偏差 度墩身高的1/3000,且不大于 20mm。2墩身中心线与桥轴线平行及垂直3控制墩身断面尺寸提升，其偏位误差20mm高程 定位4墩顶高程士 10mm同时要求简化测量控制的程序，力求尽可能缩短其定位的时间，以提高施工 的工效。建立墩身施工首级控制网与局部控制网建立墩身施工首级控制网为了控制本项目墩身

55、施工的位置，保证墩身之间的横向距离和纵向跨径符合 设计要求，应事先建立控制范围包括全桥在内的首级平面和高程控制网，作为本 合同段墩身施工的绝对基准。此外，首级控制网还可作为墩身和承台在施工过程 中受外界环境影响（风和温度）和自身荷载作用下的振动变形、扭转变形、挠度 变形和沉降变形监测的基准网。建立墩身施工相对控制网除了直接用首级控制网控制墩身施工各断面的平面位置和高程外，还应根据 现有的仪器设备（准直仪），建立更直观的能够在墩身承台面上直接控制墩身施 工的相对控制网，以提高墩身施工定位的速度和效率，同时以不同的控制网对墩 身进行测量控制可以相互校核，确保墩身的施工定位精度和可靠性。如墩身施工

56、相对控制网与墩身关系示意图：桥中心线30/2m5 3ab一 E2 j a.b墩身施工相对控制网与墩身关系示意图图中1、2、3、4和1 2 3 4,为相对网平面控制点，E, EzE?相对网 高程控制点（兼作沉降监测点），aa、bb、cc d-d e-e ff 为准直仪观测平台，利用首级控制网按极坐标方法精确放样1、2、3、4和、2，、 3 4，用二等水准测量联测EEe的高程，再利用相对控制点精密放样准直仪 的观测平台。观测平台、滑车的设计与安装为适应不同高度处墩身的模板定位，使准直仪能快速地安置于需要的位置 上，在每个墩身的内侧设计两个观测平台；为减少准直仪对中误差的影响和快速 安置仪器，设计了

57、装载准直仪的滑车，这样便可使装载准直仪的滑车能在观测平 台上来回滑动。观测平台用宽23cm的槽钢制作，槽钢架设在承台顶面，滑车用厚4-5mm 铅材板制作，为使滑车能方便地装载准直仪并在观测平台上滑动，滑动时保持其 中心与平台的中线一致，且能从滑车上观测准直仪的移动量，要求滑车上要有安 置准直仪的中心螺孔，沿槽钢顶面和侧面滑动的滑轮和量取移动量的刻划标志 线。墩身施工测量控制方法天顶准直仪铅垂线控制法定位原理：利用一台或两台天顶准直仪，使准直仪固定在滑车上，保证载有 准直仪的滑车在两个观测平台上移动，在一定高度处墩身施工模板的内侧模固定 距离间（固定距离等于两观测平台的间距）安装光靶。利用准直仪

58、垂直方向上的 铅垂光线投影在光靶上的视点或光斑，控制施工模板在顺桥向和横桥向两个垂直 向上的移动，使施工模板定位在墩身的设计位置上，准直仪铅垂线控制法定位原 理及光靶安装见准直仪定位原理及光靶安装示意图。6 6. Om 1光革巴ASaSb B ASaSb B efi aSn+S三用高程间接法观测示意图准直仪定位原理及光靶安装示意图三用高程间接法观测示意图从准直仪定位原理及光靶安装示意图可以知道，当墩身施工到一定高度Hn 后，可根据墩身的设计倾斜度计算墩身的横向偏移值A Sn,而光靶的固定长度为 S,在观测平台上量距ASn+S值并架设准直仪，利用准直仪视线控制墩身Hn高 度处断面的内侧模板的横向

59、偏移和模板中心。这样就能够完全控制一定高度处墩 身的施工断面。该法原理简单明了，控制过程快，模板的调整方向易于控制，可 用于墩身各断面施工经常性的模板定位与检查。全站仪配合监测，确保墩身垂直度、平整度的双向控制。全站仪极坐标控制法如准直仪定位原理及光靶安装示意图所示，当墩身施工到一定高度Hn后， 可根据墩身中心在承台面上的设计坐标和墩身设计的横向及纵向坐标，计算墩身 一定高度处断面点3、4、5、6的设计坐标，再利用已经建立起来的首级控制网， 把全站仪架设在适当的控制点上（“适当”指的是距离近、通视又良好的控制点）, 把反射镜架设在待定的墩身断面角点上，测量该点的坐标并与其设计坐标比较， 若两者

60、符合在L 5cm以内，则该点可认为已定位在设计的位置上，否则应根据 其AX、AY对模板进行调整并重新测量其坐标，直到满足要求为止。墩身的标高定位墩身经常性的标高定位，可采用检定过的50m钢尺，用悬挂钢尺水准测量的 方法分段往上传递高程。当墩身施工到一定高度后，以首级网或相对网为基准用 三角高程间接法（如图三角高程间接法观测示意图）对墩身标高进行复核，以确 保横向偏移值计算的正确性，并保证墩身各部位按设计的标高进行施工。在对墩身进行三维定位时，应首先确定墩身的施工高度，再根据所测高度计 算墩身施工断面进行平面定位。经过对以上测量控制方法的精度分析可知，用极坐标定位法、铅垂线控制法, 悬挂钢尺水准