明洞及浅埋段施工方案

1、武广客运专线重点隧道工程SD II标三工区大瑶山一号隧道明洞及浅埋段施工方案编制：审核：批准：中铁隧道集团有限公司武广客运专线SD 11项目经理部三工区二00五年九月二十五日一、工程概况大瑶山一号隧道DK1917+611DK1917+825段，隧道从三道山谷穿过， 在其中一道山谷中洞身全部外露，另两道山谷中洞身局部外露。浅埋段岩 体破碎，山体偏压严重，具体情况如表1所示。表1明洞及浅埋段对应里程及浅埋情况描述表序号里程围岩情况原设计情况1DK1917+611+630浅埋、偏压且上部 洞身局部出露出露部位明挖后施作套拱，预留足够变形量， 拱顶进行回填，洞身暗挖通过，照常施作初期 支护、防排水及二

2、次衬砌2DK1917+695+706浅埋、偏压且上部 洞身局部出露出露部位明挖后施作套拱，预留足够变形量， 拱顶进行回填，洞身暗挖通过，照常施作初期 支护、防排水及二次衬砌3DK1917+785+805洞身大范围出露地 表，偏压明显设计为明洞，线路左侧设挡墙，明挖后施作挡 墙及80cm厚钢筋混凝土衬砌，衬砌外侧贴防 水板，然后进行回填DK1917+805+825浅埋、偏压且上部 洞身局部出露地表线路左侧根据需要设挡墙，出露部位明挖后施 作套拱，预留足够变形量，拱顶进行回填，洞 身暗挖通过，照常施作初期支护、防排水及二 次衬砌以上三段隧道所经过地段地表植被非常茂盛，沟底有常年流水，实 地测绘得知

3、：DK1917+798+813段洞底（线路）左侧悬空，需对基底挖开 后施作刚性基础，以此满足客专基底刚度要求。明洞及浅埋段地形详见后附图1“大瑶山一号隧道明洞及浅埋段地形 图”。明洞及浅埋段隧道纵断面详见后附图2 “大瑶山一号隧道明洞及浅埋 段纵断面图”。原设计明洞段的结构防排水系统与暗洞防水系统不能顺接，可能影响 明暗交界段的防水效果，明洞与暗洞衬砌施工时间跨度较大，可能影响衬 砌外观质量。二、总体施工方案该段V级围岩及浅埋、明洞段总长达到474m，围岩极差且多数属偏压， 因此该段展开工作面有利于整座隧道工期。根据地形条件，由第一段（大 里程段）作为工作面开口处，向隧道进口方向采用“双侧壁导

4、坑法”进行 开挖初支；同时因第二、第三段无法修建便道至现场，拟在贯通地面前15m 采用深埋侧侧壁导坑先行贯通贯通后处理第二、第三段边仰坡及洞口， 而后反向双侧壁导坑法回挖；以此提前完成将隧道开挖初支，同时争取时 间将三段浅埋段立拱、浇筑砼、回填水泥土；临时支撑待隧道出口暗洞开 挖至该段能够衬砌前拆除（或有条件施作永久性仰拱填充及边墙前拆除） 明洞等隧道出口暗洞开挖至明洞时衬砌台车衬砌后施作结构防排水及回 填水泥土。第一段明洞施工时基底处理前预埋透水盲管，各段基底不是基岩时必 须做好基底承载力测试记录，确保基底承载力符合设计要求；施作套拱时 充分预留变形量；洞身开挖时预留变形量统一按不小于30c

5、m考虑；必要 时施作超前大管棚进行超前强支护；必要时施作帷幕注浆超前加固地层； 挡墙、基底处理等设计措施与设计必须一致。三、施工场地布置因该地段场地布置非常困难，只考虑安装变压器，修建施工便道、配 电房、高位水池、空压房、小型机具间、值班室。钢加工、砼搅拌站均利 用一号隧道出口与二号隧道进口之间的钢加工车间及砼搅拌站。以此保证 施工质量。职工住房考虑就近在黄土湾村租房，办公区利用已修建的办公 房屋。1、变电器：在DK1917+800处线路右侧50m处有一条10KVA高压线， 拟在该处安装变压器400KVA 一台，设配电房。2、高位水池：DK1917+695+706沟内流水量较大，常年有流水，拟

6、 在线路右侧100m （较隧道拱顶高出40m）处修建一座80m3的高位水泥，能 够满足该段开挖初支用水量的需要。3、空压房、小型机具间、值班室：DK1917+880处线路左侧20m处有 一块当地老乡宅基地，可租用老乡宅基地修建空压房（2台空压机、60m2）、 小型机具间（30m2）、值班室（30皿）。4、施工便道：从已拓宽既有便道，按照13%坡度修建800m长的便道。 满足本段开挖初支作业的需要。因坡度过大，大部分材料需安装滑道吊运， 碴石需就近弃堆后二次倒运。施工场地布置详见后附图3 “大瑶山一号隧道明洞及浅埋段施工平面 布置图”。四、施工安排本段施工顺序详见后附图4 “大瑶山一号隧道明洞及

7、浅埋段平面施工 顺序示意图”及图5 “大瑶山一号隧道明洞及浅埋段纵断面施工顺序示意 图”。隧道双侧壁导坑法施工详见后附图6 “双侧壁导坑法施工正面及纵向 位置关系图”。明洞及浅埋段施工进度详见后附图7及图8 “大瑶山一号隧道明洞及 浅埋段施工进度横道图”。五、明洞及套拱段施工DK1917+798+813段明洞施工详见图9 “DK1917+798+813断面图”， DK1917+785+798段明洞施工详见图10 “DK1917+785+798参考断面图” 将明洞加大施作，确保正洞模板台车通过时进行第二次衬砌。这样既有保 证衬砌外观质量及结构防排水质量。明洞采用型钢拱及内支撑（钢或木结 构）作为

8、内衬，将组合钢模板固定于内支撑上作为内模，绑扎钢筋完毕后 再设组合钢模板作为外模（加固外模可利用钢筋及外侧再整圈设钢筋箍的 方式加固，确保砼浇筑时不暴模），浇筑砼时严格控制速度。套拱施工均考虑预留变形量至少为30cm，同时考虑开挖初支时将钢支撑再次整环施作，详见图11 “DK1917+813+825参考断面图”。无挡墙套 拱也按该思路设置。DK1917+85cm排水盲管隧道纵向每隔1m设一道级配碎石回埴系统防水DK1917+85cm排水盲管隧道纵向每隔1m设一道级配碎石回埴系统防水55cm钢筋混凝土衬砌60cm厚钢筋混凝土，内架开型钢拱架 15cm预留变形量粘土隔水层厚 50cmC20V% 十

9、C20混凝土图9 DK1917+798+813断面图工喷混凝土，厚10 15浆砌片石工喷混凝土，厚10 15浆砌片石Q 80纵向排水盲沟砂浆锚杆，Q 22i I 1- I间距1.5X1.51，梅花形布置钢筋混凝土（内设拱架） 施工预留变形量15 可粘接防水板加土工布,钢筋砼衬砌图10 DK1917+785+798参考断面图防水板钢筋砼衬砌55cm间距1.5X1.51，梅花形布置间距0.5i砂浆锚杆，Q 防水板钢筋砼衬砌55cm间距1.5X1.51，梅花形布置间距0.5i砂浆锚杆，Q 221 I L- I=- 网喷温泥十，厚10 I 钢筋网， 8,网格15X15 I50cm 厚c20钢筋 混泥十

10、套拱（内设钢架）预留变形量30cm初期支护喷混泥 土28cm图11 DK1917+813+825参考断面图施工误是、 变形量30 I六、洞身外施工方法、工艺与技术要点1、地表杂草和树木的处理对隧道出施工范围内地表的杂草和树木按照设计范围划定的界线进 行清除，对比较大的树根要清除十净，并对产生的地表松土部分要夯实。2、截排水沟施工根据实际地形和地质情况确保开挖边坡坡度。沿开挖边线外侧施作截 排水沟，将山谷汇水排开。3、明挖施工与边坡支护开挖施工分层分台阶进行，坚持“逐级开挖、逐级支护”的原则，确 保开挖边坡的稳定。4、接暗洞口超前支护开挖完成后，测量组在明洞与暗洞相接部位绘制洞身开挖轮廓线，向

11、暗洞施作一环超前支护做好锁口。超前支护根据围岩情况采用注浆锚杆、超前小导管或大管棚。5、外侧挡墙基础施工开挖外部挡墙基础，开挖至设计标高后对基底承载力和基础嵌岩深度 进行检查，确保基础嵌入稳定岩体。浇筑挡墙基础和墙身至起拱线以上， 施工缝处预埋连接筋。按设计要求预埋排水盲管。DK1918+805沟内基础施工图详见后附图12明洞浅埋段挡墙基础施 工示意图。6、套拱施工浅埋段套拱：留足变形量、初支及二衬空间，架设套拱钢架，靠山一 侧落于稳定岩体，外侧置于挡墙基础上或落于稳定岩体，套拱钢架拱脚处 采用锁脚锚杆锚入稳固岩体。套拱同暗洞纵向连接处施作小导管超前支 护，管尾与钢架焊接牢固。拱架之间用纵向连

12、接钢筋焊连。拱架内侧立模， 由外侧喷砼形成套拱。7、挡墙浇筑继续浇筑挡墙墙身混凝土至设计标高。地表设好各种观测桩点，按频率对山体位移进行监测。七、洞内施工方法、工艺与技术要点施工流程：1部开挖一II部支护一3部开挖一IV部支护F部开挖一丑部 支护一7部开挖一例部支护一9部开挖一X部支护一11部开挖一 12部开挖 一XIII部支护一拆除临时支撑一施作永久性仰拱填充及边墙一施作二次 衬砌。施工流程在隧道正洞出口段未开挖至该段时临时支撑尽可能不拆除 （若有条件施作永久性仰拱填充及边墙时可拆除）在模板台车衬砌至该 段小于80m时开始施作仰拱及边墙基础，永久性仰拱及边墙基础距拆除临 时支撑段控制在10m

13、以内。以此控制大的变形。1、妇08管棚外插角控制在13度，施工时按3度施工。施作导向墙洞口处导向墙施工：从DK1918+342.5开始在洞外明暗洞交界处架立2 棉I20型钢拱架，间距75cm，用钢筋焊接成一个整体。在钢支撑上安我 146mm,长100cm的导向钢管，与管棚位置方向一致，然后浇注80cm厚的 C25砼包裹钢支撑和导向管。导向墙完成后喷射C20砼15cm厚封闭周围 仰坡面，作为注浆时的止浆墙。 搭设钻孔平台架、安装钻机用方木搭设钻孔平台架，平台上满铺木板，搭设牢固，以防钻孔时钻 机晃动。钻孔采用水平地质钻机，从导向管向内钻入。安装管棚钢管管棚钢管由机械顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶

14、进时，节长采用m 及2m管节。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵 塞严密，以防浆液冒出。堵塞时设置进浆孔和排气孔。相邻管棚接头必须 错开，可增加2m长管节来错开管棚接头。在钢花管内装入钢筋笼。注浆浆液采用注浆机灌注。当排气孔流出浆液后，关闭排气孔继续注浆， 达到设计注浆量或注浆压力时稳定35分钟后停止注浆。施工过程中，为了防止注浆过程中发生串浆每钻完一个孔，随即 就安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。9 108管棚施工工艺见图13 “9 108管棚施工工艺框图”。2、超前注浆小导管图13 6108管棚施工工艺框图超前小导管外插角控制在5。10。范围，方向与线路中线平

15、行。喷砼封闭岩面。测量放样：按设计位置、尺寸及数量，在掌子面上准确画出本循环 需施设的小导管孔位。 钻孔：采用风钻钻孔。钢管加工及施工:将前端加工成尖锥状 除尾部1.0m不钻孔导管 尾部采用6钢筋箍紧，管壁四周钻压浆孔。孔径为10mm,间距15cm，梅 花型布置。插入及孔口密封处理:钢管由专用顶头顶进，孔口用胶泥麻筋堵塞 严密，钢管尾端外露与钢拱焊接在一起。 小导管注浆：采用注浆机注浆 注浆压力为0.8Mpa左右，注浆结 束后，封堵管口，以防浆液倒流管外。 小导管注浆工艺详见图14 “小导管注浆施工工艺流程图。3、锚杆A、中空注浆锚杆注：浆液配比严格按配合比施工，补孔深度不低于原孔深。图14小

16、导管注浆施工工艺流程图a、工艺流程：造孔一清孔一插入插杆一安设止浆塞、排气管 一配制浆液一注浆一承压垫板及螺帽紧固。定位：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。钻孔：采用人工手持风钻造孔，钻孔技术要求：孔径6 3842mm； 开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长35cm。钻 孔方向尽可能与岩层层面垂直。将锚杆慢慢插入距孔底35cm位置。杆体插入后，及时将孔口用 水泥沙浆或其它堵塞物堵塞严密并设置排气孔。锚杆注浆：注浆压力调整在0.50.8Mpa，使浆液慢慢注入，当 排气孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳压注入35分钟后停止注浆。承压垫板及螺帽安装，注浆完毕止

17、浆后在锚杆尾部加上垫板、螺 帽，不紧固。注浆24小时后，对螺帽进行紧固，紧固力在10KN/m220KN/谜 为佳。b、中空注浆锚杆施工技术措施：开挖后，立即检查围岩面和进行初喷砼，及时施作中空注浆系统 锚杆。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油 污或其它不符合规范要求的缺陷。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要 求，注浆用浆液通过试验确定，其凝结锚固强度不低于设计值。锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于20mm； 钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径 与杆体相匹配。锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆垫板与孔口砼密贴 (当垫板与岩

18、面偏角大于16时采用速凝砂浆调平)；随时检查锚杆头的 变形情况。c、中空注浆锚杆施工工艺见图15 “中空注浆锚杆施工工艺框图。注：严格控制浆液配合比，保证注浆质量，锚杆孔尽可能做到与岩体较大节理面垂直。注浆 到排气孔有浆液流出时，稳压注浆35分钟既可停止注浆。当杆体与岩面夹角小于85时采用速 凝砂浆将孔口找平，确保垫板受力均匀。图15中空注浆锚杆施工工艺框图B、砂浆锚杆锚杆孔采用风动式凿岩机钻孔，钻孔方向尽可能与岩层主要结构面垂直，钻孔孔径应大于杆体直径15mm，锚杆孔深允许偏差为50mm，锚杆口 间距允许偏差为15mm。砂浆质量配合比控制在1 （水泥）：11.5（砂）：0.450.5（水）之

19、间，砂 的粒径不宜大于3mm。砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在 初凝前用完。注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其 管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa；注浆管应插至距孔底510cm处， 随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔 内的长度不得短于设计长度的95%，若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重 新注浆。如遇孔内流水，应在附近另行钻孔后再安设锚杆，亦可采用速凝 早强药包锚杆或采用锚管锚杆向围岩压浆止水。施工见图16 “砂浆锚杆施 工工艺框图”。图16砂浆锚杆施工工艺框图3、喷射砼隧道喷射砼采用湿喷工艺。湿喷砼施工工艺见图17 “湿喷砼施工

20、艺框 图”。图17湿喷砼施工工艺框图液态速凝剂喷头压缩空气喷射机细骨料粗骨料水泥图17湿喷砼施工工艺框图液态速凝剂喷头压缩空气喷射机细骨料粗骨料水泥水搅拌机 喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，当受喷面有涌水、淋水、 集中出水点时，先进行引排水处理。 用高压风水冲洗受喷面，设置控制喷砼厚度的标志。喷射作业分段、 分片、分层，由下而上进行，有较大凹洼处，先喷射填平。喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.81.2m，呈螺旋移动，风压0.5 0.7MPa。液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。4、钢拱架施工方法隧道开挖初期支护的钢拱架，其原材料必须符合设计要求和施工规范 规定。现场加工钢拱架应分批进行验收，合格

21、后方可用于施工。钢拱架用 于工程前应进行试拼，架立应符合设计要求，连接螺栓必须拧紧，数量符 合设计，节点板密贴对正，钢拱架连接应圆顺。架立拱架时必须按设计要求控制好拱架中线、标高及其与隧道中线的 垂直面。拱脚下松碴或虚碴必须清除，地层松软时应加设垫板或垫托梁， 必要时可用砼加固地基。相邻拱架之间采用20钢筋纵向连接焊接牢固。 因钢拱架比较笨重，架立时必须由专人指挥。因拱架背后超挖而造成拱架 背不能与岩壁紧靠，架好拱架后采用板、楔块或背柴将拱架与岩壁之间空 隙顶紧，确保使拱架与岩壁之间有受力点，拱架与岩壁受力点应对称布置， 每根拱架不少于20个。因架立钢拱架地段为围岩较差地段，均采用上下台阶法施

22、工，在上台 阶架立钢拱架时，在拱脚施工锁脚锚杆或锚管，确保下台阶开挖时不产生 拱架整体下沉等安全质量事故。5、铺挂钢筋网钢筋网在洞外点焊成0.5m-0.8mX 2.0m的网片，为确保钢筋之间距离， 采用带槽木框将钢筋两端卡在木槽内，并对纵横向钢筋进行点焊。将钢筋网片搬运至洞内铺挂，网片与网片之间钢筋搭接长度不小于1 个网孔，并将与锚杆接触的钢筋进行点焊。钢筋网钢筋与岩面间距不得大 于3cm，钢筋之间间距误差不得大于10mm。八、开挖初支质量验收标准1、隧道开挖光面爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩应大于等于80%，中硬岩应大于等于 60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。隧道开挖断面允许超挖值应符合下表的规

23、定。表2隧道开挖断面允许超挖值（cm）围岩级别 开挖部曰II IVV、VI拱部平均线性超挖15 最大超挖值25平均线性超挖10 最大超挖值15边墙平均10平均102、型钢拱架钢架加工后必须在洞外进行试拼，经检查达到要求后方可使用。钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不 得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。钢架的砼保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖层厚度不得小于3cm。沿钢架外缘每隔2m必须用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧，钢架与初 喷层（围岩）间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。型钢材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老 锈。钢架的落底接长和钢架间的连接应符

24、合设计要求。钢架安装允许偏差应符合下列要求：、钢架间距允许偏差为100mm；、钢架横向允许偏差为50mm；、高程偏差允许偏差为50mm；、垂直度偏差允许偏差为2；、钢架保护层厚度允许偏差为Ymm。3、锚杆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。砂浆强度等级、配合比符合设计要求。锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当 隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫 板应与基面密贴。锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。锚杆安装允许偏差应符合下列规定：、锚杆孔的孔径必须符合设计要求；、锚杆孔距允许偏差为15cm；、锚杆孔深大于锚杆长度的10cm；

25、、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且位于孔的中心。4、钢筋网钢筋网的制作应符合设计要求。钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置联结牢固。 钢筋网的砼保护层厚度不得小于3cm。钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺挂，底层喷射砼的厚度不得小于4cm。 采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝 土终凝后进行铺设。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状 锈蚀。钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。5、喷砼喷砼严禁选用具有潜在碱活性的骨料。拌制砼原材料必须采用自动计量装置，并定

26、期检定，每次全使用前必 须进行零点校核，保证计量准确。基面有滴水、淌水、集中出水的地点，采用凿槽、埋管等方法进行引 导疏干。分层喷砼时，后一层喷砼必须在前一层砼终凝后进行，一次喷砼最大 厚度：拱部不得超过10cm、边墙不得超过15cm。喷射作业紧跟开挖作业 面时，砼终凝到下一循环爆破作业间隔不得小于3h。喷砼回弹料严禁重复使用。使用速凝剂前必须与水泥做出相容性试验，及与水泥凝结效果试验。 速凝剂初、终凝时间不大于5、10min。喷射合成纤维砼中的合成纤维满足：合成纤维的品种、规格、性能符合设计要求；合成纤维抗拉强度不小于280MPa；合成纤维长度和直径允许偏差为设计尺寸的10%；合成纤维不得有

27、妨碍纤维与水泥粘结的杂质，也不得混有妨碍水泥 硬化的化学成分。喷射砼配合比符合以下规定：胶骨比为1： 41： 5；水灰比宜为0.400.50；砂率宜为45%60%；胶凝材料（水泥）用量不小于400kg/m3；钢（合成）纤维的掺量符合设计要求。喷砼的强度符合设计要求。用于检查强度的试件，采用喷大板切割法 制取。当不具备切割条件时也可采用边长为150mm的立方体无底试模，在 其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向与边墙相同，喷砼的标养 时间为28天。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用凿方切割法 或钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。喷射混凝土的厚度应符合下列要求：平均厚度大于设计厚度；

28、检查点数的80%及以上大于设计厚度；最小厚度不小于设计厚度的2/3；表面平整度的允许偏差为100mm。喷砼原材料每盘称量的允许偏差如下表：表3喷砼每盘料称量允许偏差一览表序号材料名称允许偏差1水泥2%2粗、细骨料3%3水、外加剂2%4钢（合成）纤维2%喷混凝土表面应密实、平顺，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗 漏水，锚杆头钢筋无外露。喷砼坍落度必须符合设计要求。喷砼拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整 材料用量，提出施工配合比。6、管棚管棚搭接长度符合设计要求。注浆浆液强度和配合比应符合设计要求；注浆压力符合设计要求，浆 液应充满钢管及周围的空隙。钻孔的孔位、外插角、孔径

29、施工允许偏差应符合下表的规定：管棚施工允许偏差：表4管棚施工允许偏差表项目钻孔外插角孔口距（mm）孔深（mm）检验数量检验方法管棚1土 50土50施工单位全部检 查仪器测量、尺量7、超前小导管超前小导管与支撑结构的连接符合设计要求。超前小导管的从向搭接长度符合设计要求。注浆压力符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。超前小导管施工允许偏差如下：表5超前小导管施工允许偏差表序号项目允许偏差施工单位每环抽3 根，仪器测量、尺 量1方向角22孔口距土 50mm3孔深+50mm 08、超前预注浆所用水泥符合设计要求。浆液配合比设计根据试验确定并符合设计要求。超前预注浆范围符合设计要求。超前预注浆

30、效果检查必须符合设计要求。检查孔的设置和日均出水量 符合设计要求。注浆压力、注浆量、进浆速度等注浆参数符合设计要求。注浆孔数量、布置符合设计要求。注浆孔间距允许偏差为5cm，钻孔 偏斜率的允许偏差为0.5%孔深。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进 浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。九、监控量测该段隧道监控量测主要包括围岩及支护状态观察、拱顶下沉、周边位 移及收敛、观测锚杆轴力、围岩与支护结构的接触应力、支护结构的应力 状态量测、隧道内分段涌水量和水压、涌水含砂量与含泥量观察、地表水 水位观察等监测项目。量测频率见表6所示。表6量测频

31、率表项目量测仪器设备量测时间间隔115天1630天13月3月以上围岩及支护 状态观察目测、数码相机、地 质罗盘等开挖面每次开挖后进行已施工地段喷混凝土、锚杆、钢架1次/天地表沉降精密水准仪，铟钢尺开挖面离量测面2B时，1次/天 开挖面离量测面5B，1次/2天 开挖面离量测面5B时，1次/周拱顶下沉水准仪，挂尺1次/天1次/2天12次/周2次/月周边收敛坑道收敛计司上围岩与支护 间压力压力盒，频率接收仪1次/天1次/2天12次/周2次/月格栅主筋内 力钢筋应力计，频率接 收仪1次/天1次/2天12次/周2次/月结构混凝土 裂缝观察读数显微镜，钢尺根据需要进行锚杆轴力锚杆轴力计根据需要进行其它根据

32、实际情况和要求进行监测结束标准：根据收敛速度判别：一般地段：收敛速度5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支 护系统；收敛速度V 0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。特殊地质地段：加强初期支护强度和刚度，严格控制过大变形。各量测项目持续到变形基本稳定屁周结束，断层破碎带地段位移长时 间不能稳定时，延长量测时间并采取加强措施。监测数据的统计分析与信息反馈：工程监控量测作为施工组织的核心 内容之一，置于动态管理体系之中，具体包括监测、数据的整理分析和信 息反馈等几个主要方面。建立监测变形管理等级标准，管理等级分三等，其等级划分及相应基 准值见表7、表8。通过对监测结果的比较和分析来判定支护结

33、构的稳定性 和安全性，并指导施工。表7变形管理等级标准表管理等级管理位移施工状态IU0 VUn / 3正常施工IIUn / 3WU0W2Un/ 3加强支护mU0Un/ 3采取特殊措施注：U0为实测变形值，Un允许变形值，见表3-13 “结构允许相对位移表”。Un的确定：Un 的确定应考虑围岩类别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择。表8结构允许相对位移表（%）、_围岩类别 埋深300mIi、mi0.1 0.300.20 0.500.40 1.20W0.15 0.500.40 1.200.80 2.00V0.20 0.800.60 1.601.00 3.00注：相对位移指实测位移值与两点间距离

34、之比或拱顶下沉实测值与隧道宽度之比。十、劳动力、机械设备配置1劳动力配置根据不同工程施工阶段的实际需要进行劳动力配置，施工过程中对劳 动力进行动态管理，施工高峰期拟投入劳动力人数208人。具体见表9“劳 动力配置表”。表9劳动力配置表工种开挖工各种司机木工钢筋工砼工现场管理普工其他合计数量（人）3812101224868362082机械配置机械设备投入在施工高峰期见表10 “主要机械设备配置表”。表10主要机械设备配备表序号机械名称型号/能力单位数量备注1.挖掘机日立台22.装载机小松台13.自卸汽车1215t台54.湿喷机岩锋台45.气腿式凿石机YT-28台366.风镐G10台287.注浆机

35、单液台38.电焊机台89.砼罐车3方台210.水平地质钻机MK-5台111.多功能开挖台架自制台212.空压机20方台2已安装13.型钢冷弯机台1与隧道口共用14.1000搅拌站台1与隧道口共用15.变压器500KVA台1与10KVA高压线 相接卜一、质量保证措施1施工前对要使用的测量控制点进行复测，确认无误后方可进行施工 测量放样，先放出隧道中线和边线，确定施工范围，进行人工砍树清表， 然后确定边仰坡开挖界限和坡比，进行准确放线。2开挖前要先施作改沟、截排水沟，施工过程中保持开挖部位不积水， 土方和比较破碎的石方开挖采用挖掘机开挖，人工修整，严禁放炮。3进场材料必须经过检验合格后方可使用，严

36、禁含泥量或含粉尘量过 高的河砂、米石进入工程主体。4喷射混凝土尽可能在搅拌站集中生产，采用自动计量系统，确保施 工配合比准确，严禁人工拌合。5喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。喷射前清理岩面。 厚度较大时分层喷射。严格掌握水压、风压和喷射距离，作到厚度符合设 计和安全要求，表面平顺。6严格按照设计或技术交底所规定的参数进行支护，钢架施工时作到 加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求，钢架的底脚落在原状地层； 接头板密贴，上齐连接螺栓。对锚杆的方向、数量和深度进行严格控制。 十二、安全保证措施1明洞及浅埋段坚持“弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的原则组 织施工。2明洞及浅埋段地势陡峻，施

37、工场地狭小，土石方施工过程中必须及 时进行防护，预先做好防排水设施。3机械设备均应安置在安全地带，基础必须落在稳定地基上，并保证 上方无落石滑塌危险。4对所有施工人员进行系统的安全教育，进入工地人员严格佩戴安全 防护用品，不能在工地打闹、戏耍，不能随便丢弃或碰落土石块。5严格按设计要求及时施作初期支护，严禁偷工减料，确保施工安全。6严格按设计要求对地表下沉、拱顶下沉、隧道收敛等方面进行监控 量测，根据量测结果及时采取相应的措施，保证施工安全。7建立健全应急救援体系，制定完善的应急措施，在隧道内发生突水 突泥或掉块坍塌时启动应急救援体系，确保把灾害损失降至最低程度。 十三、进度保证措施1对明洞浅埋段施工的各个工序进行详细的分析、运用统筹学原理合 理安排施工顺序、科学组织施工。2根据实际施工需要配齐各种机械设备和工具，