停车场工程站场工程施工方法及技术措施

1、停车场工程站场工程施工方法及技术措施1.1.1.1.河道改移工程施工方法及技术措施1.1.1.1.1.河道改移工程施工方案河道改移在施工准备完成后尽早开工并按“先补后占”原则分段施工，河道改移范围新建桥梁工程亦同步进行施工，迁改河道经竣工验收移交管理单位正常使用后方可废弃原河道进行清淤回填；新建河道与现状河道衔端及废弃河道两端采用拉森钢板桩围土围堰挡水或截流（新建河道局部影响现状河道段可采取开挖导沟或水泵抽排等临时导流措施），新建河道采用机械分段跳槽开挖，挡墙底砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人工摊铺整平、振动压路机碾压密实，挡墙砼底板采用胶合板模/钢管加固、商品砼车泵浇筑，挡

2、墙浆砌片石墙身采用预拌砂浆铺浆法砌筑，压顶采用工具式定型模板立模商品砼浇筑；河道底砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人工摊铺整平、平板振动夯振实，河道底浆砌片石采用预拌砂浆铺浆法铺砌；挡墙施工完成后及时进行基坑回填及封闭，墙背回填土应分层夯填密实，并按设计要求设置0.6m厚砂砾石反滤层;废弃河道抽干后进行旧河道清淤及软弱土层挖除，清淤及土方开挖采用挖掘机挖装、自卸汽车运土方案（淤泥晾晒脱水后再装运），基底碾压密实后分层回填压实。1.1.1.1.2.改移工程施工方法及技术措施1、施工工艺流程施工准备、方案审批f定位放线f河道分段施工（河道场地截排水、围堰施工河道土方开挖挡墙清基、基

3、底处理及砂砾石垫层铺筑f挡墙砼底板施工f砌筑挡墙f挡墙帽石浇筑f挡墙背后回填f河道底清基、基底处理及砂砾石垫层铺筑f河道底浆砌片石f围堰拆除）f改移河道与既有河道衔接段施工（顺河纵向设围堰，预留过水河道，交替施工）f河道改流f验收移交。2、围堰及临时导流为确保施工条件及安全，施工中根据现场情况合理设置围堰，新建河道与现状河道衔端及废弃河道两端采用拉森钢板桩围土围堰（400 x100钢板桩，围堰宽2m、长度根据现场施工方案确定，围堰顶与现状地面齐平，钢板桩重复利用、采用振动锤配汽车吊插打及拔除钢板桩）挡水或截流，新建河道局部影响现状河道段可采取开挖导沟或水泵抽排等临时导流措施。3、新建河道施工（

4、1）.河道土方开挖河道土方开挖采用挖掘机分层、分段挖除全部土方（坑底30cm采用人工清底，手推车倒运至挖掘机作业面处，由挖掘机挖走）；开挖段两端、基坑顶/底设截流沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。(2).挡墙砼底板施工挡墙砼底板基槽按每15m一段分段跳槽开挖、及时施工挡墙，本段挡墙未砌筑完成不得开挖相邻段；挡墙底砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人工摊铺整平、振动压路机碾压密实，挡墙砼底板采用胶合板模/钢管加固、商品砼车泵浇筑。.浆砌片石挡墙施工浆砌片石挡墙砌筑前先将砼底板面清理干净并洒水湿润后，再铺浆砌筑。根据砌筑位置选用合适的片石并进行试摆，砌筑时选面或修面；所用片石无风化

5、、水锈，强度及尺寸符合规范要求，片石厚度不得小于15cm，片石表面有污泥的在砌前应进行清洗，高温季节应将石块表面浇水润湿。砌筑砂浆采用预拌砂浆，砂浆应随拌随用，砂浆应具有适当的流动性和和易性，砂浆稠度锥体沉入度控制在5070mm范围内，现场监控以用手捏成团不散为宜。挡墙采用挤浆法分层砌筑，砌筑时应双面挂线，层与层间砌缝应大致找平，各层间应相互错缝、不得贯通，以保证线条顺畅、坡面平顺、砌体厚度符合设计要求；石块应错缝砌筑，无通缝、瞎缝，石块之间彼此镶紧咬合；石块与石块之间较大孔隙可用小石块填塞，缝隙内应用砂浆填塞密实；挡墙砌筑时应按设计要求设置泄水孔，墙前沟底以上0.5m及墙底以上部分中部分别设

6、置一排泄水孔，间距2.0m,上下交错布置；挡土墙墙身伸缩缝按设计要求时每隔15m设一道，砌筑时用沥青浸制木板隔离；压顶帽石采用工具式定型模板立模商品砼浇筑。墙后回填土在墙体砂浆强度达到70%以上后进行，严格做到分层填筑、分层夯实，墙背反滤层(反滤层采用0.6m厚砂砾石，墙背反滤层顶部、底部夯填粘土，厚0.6m、高0.5m)铺设随墙背填土同步施工。.河底护砌施工挡墙结构分段施工完成后对河床采用人工清底并对基底进行夯打处理，砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人工摊铺整平、小型震动碾碾压密实，河床护底浆砌片石采用挤浆法施工、砌筑砂浆采用预拌砂浆，溜槽下坑。4、改移河道与既有河道衔接段河

7、道施工改移河道汇入既有河道衔接段根据分期改流安排组织施工。.河道整治施工前先按设计定位要求进行测量定位放线，放出河道衔接段的起始位置，转折点及标高控制点，同时修筑临时施工便道，并组织材料进场。.原河床开挖段采用顺河纵向设钢板桩围土围堰，预留过水河道，交替施工，用抽水机将沟槽内的水抽出，确保干槽施工。.河道采用机械分段跳槽开挖，挡墙底砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人工摊铺整平、振动压路机碾压密实，挡墙砼底板采用胶合板模/钢管加固、商品砼车泵浇筑，挡墙浆砌片石墙身采用预拌砂浆铺浆法砌筑，压顶采用工具式定型模板立模商品砼浇筑；河道底砂砾石垫层采用自卸汽车运料、溜槽入槽、挖掘机配合人

8、工摊铺整平、平板振动夯振实，河道底浆砌片石采用预拌砂浆铺浆法铺砌；挡墙施工完成后及时进行基坑回填及封闭，墙背回填土应分层夯填密实，并按设计要求设置0.6m厚砂砾石反滤层。.迁改河道段经竣工验收移交管理单位正常使用后方可废弃原河道。1.1.1.2.改移道路工程施工方法及技术措施1.1.1.2.1.改移道路工程施工方案改移道路工程在进场后立即组织设备、人员优先安排施工，避免对后续主体施工产生干扰；改移道路工程按照确保既有道路交通畅通的原则组织施工，在改后道路没有达到通行条件时，不得封闭原有道路交通；改移道路路基开挖及平整以推土机为主、挖掘机配合施工，渣土外运采用自卸汽车并用苫布围蔽以防溢撒，采用振

9、动压路机对路基进行碾压密实；改移道路150cm厚塘渣垫层采用分层铺筑，自卸汽车运卸料、推土机摊平、平地机刮平、振动压路机碾压密实；35cm厚5%水泥稳定碎石采用场拌法施工、分两层铺筑，水泥稳定碎石采用粒料拌和机场内集中拌和，运输采用自卸汽车，用推土机摊平、平地机刮平、振动压路机碾压密实；沥青混凝土路面采用商品沥青砼供应、摊铺机摊铺、钢轮压路机碾压密实。1.1.1.2.2.改移道路工程施工方法及技术措施改移道路工程按照按照确保既有道路交通畅通的原则组织施工，在改后道路没有达到通行条件时，不得封闭原有道路交通；改移道路在正式工程施工前进行，并根据道路使用情况积极联系当地交通管理部门，协商改移方案，

10、完善批复手续。改移道路路基开挖及平整以推土机为主、挖掘机配合施工，渣土外运采用自卸汽车，并用苫布围蔽以防溢撒；改移道路150cm厚塘渣垫层采用分层铺筑，自卸汽车运卸料、推土机摊平、平地机刮平、振动压路机碾压密实；35cm厚5%水泥稳定碎石采用场拌法施工、分两层铺筑，水泥稳定碎石采用粒料拌和机场内集中拌和，运输采用自卸汽车，用推土机摊平、平地机刮平、振动压路机碾压密实；沥青混凝土路面采用商品沥青砼供应、摊铺机摊铺、钢轮压路机碾压密实。改移道路与站场道路路面做法基本相同，具体施工工艺方法及技术措施可参照站场道路路面施工方法及技术措施。1.1.1.3.深层搅拌桩施工1.1.1.3.1.施工前的准备工

11、作搞好场地的三通（路通、水通、电通）一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置及确定架空电线的位置、高度。放线：按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。作好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。所需材料应提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥必须送试验室检验合格后方能使用。工艺流程施工方法a）、搅拌桩机：JS1000系列深层搅拌桩机及相应的辅助设备（灰浆泵、灰浆搅拌机等）。b）、制备水泥浆：按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水

12、泥浆倒入集料斗。c）、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。搅拌机下沉时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转。d）、提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。e）、重复上、下搅拌，搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，搅拌过程同时喷水泥浆。f）、清洗，向集料斗注入适量热

13、水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。g）、移位，重复上述a）-f）步骤，再进行下一根桩的施工。1.1.1.3.4.施工技术质量保证措施（1）对湿喷桩施工作业实施监督管理；施工技术参数如下：桩位偏差：5cm桩身偏斜：1.5%浆液比重：1.83g/cm3水泥掺量：-13.5%(重量比)水灰比：0.5:1(水：灰)喷浆流量：80100L/min提升速度：0.81.0m/min水泥土90天无侧限抗压强度：1.2MPa现场判定和控制湿喷桩打入深度标准；检查保证每米桩长水泥喷入量；监督是否按设计要求连续均匀地喷浆作业；严格控制喷浆标高和停浆标高，不得

14、中断喷浆，严禁在未喷浆的情况下进行钻杆的提升作业；施工作业中若发现喷浆量不足，必须实行整桩复打，复打的喷浆量不得小于设计用量；检查水泥浆搅拌各种外加剂加入情况及搅拌质量是否符合设计要求。同时为了保证湿喷桩水泥同一性，水泥调配原则上依据各水泥厂供货量定点分配到施工队钻机，严禁不同厂家产品混乱供料。严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥；桩长控制：处理深度以打穿软土进入相对硬层50cm为原则，现场采用双控。即以地勘资料和图纸文件中的处理长度为基础，结合施工机械的电流变化，以确定是否打穿软土层，当电流变化达到6070A，可以认为进入相对硬层；施工人员及技术人员认真熟悉设计图纸及技术规范；检查钻杆的

15、实际长度符合要求后，方可安装，机架上做好每延米的标记符号，每隔2米注明其数值；垂直度采用井架双向进行悬挂线锤的办法，用撑杆进行调整；机台平整度采用水平尺配合千斤顶加垫木块的方法进行；水泥进场后需自检、复检并经监理抽检合格后方可使用；拌浆液需检测水泥浆比重，及时调整、严格控制，并做好相应记录。严格过滤水泥浆，并随配随用。气温在10C以下超过5h,气温在10C以上超过3h的浆液作废浆处理；严格按照试桩确定的施工技术参数进行施工，并挂牌，注明参数，检查人员根据挂牌参数进行检查；水泥用量的误差不得大于1%；技术人员对施工资料及时归档整理。1.1.1.4.高压喷射注浆桩施工施工方法A、平整施工场地施工前

16、应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑作好明确标记。地上位于施工范围内民用电力、电信线等要采取相应的保护措施，并办理必要的书面手续。b）对施工区域内的建筑垃圾等必须进行清理，之后对场区内进行平整压实，并把水电引至现场。c）场地的外围应设置围挡。B、测量定位a）施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理、测勘院及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。b）对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。c）使用全站仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定。d）对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。C、桩机就位a）旋喷桩

17、机就位垫平并固定，配齐空压机、水泥浆制备系统等机械和材料。对正桩机并调直垂直度，旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%，然后进行钻进。b）钻孔的位置与设计桩位偏差不得大于50mm。c）钻机与高压注浆泵的距离不宜过远。d）钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位。D、贯入注浆管a）钻孔：钻孔的目的是为了将喷射注浆管插入预定的地层中。成孔的方法视地质情况而定，具体可采用水射成孔法、旋转振动钻机成孔法、地质钻机钻孔法等。各种成孔方法均应遵循相应的施工操作规范，在此不再赘述。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。成孔过程中应作好详细的钻进记录。b）插管：插管是将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中，为防止泥

18、砂堵塞喷嘴，应边射水、边插管，水压力一般不宜超过1Mpa。E、制备固化剂浆液严格按设计要求配制浆液。在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前将浆液倒入集料斗中。F、旋喷注浆a）当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆。b）旋喷过程中应严格按照设计与试桩参数进行施工。c）注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。d）对需要扩大加固范围或提高强度的部分应采取复喷的措施，并使实际桩顶标高高于设计标高0.30.5m。e）在旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，可视需要，在原桩位的周围进行补桩，以保证咬合度。f）在高压喷射注浆过程中出现压力骤减、加大或冒浆异常

19、（冒浆量大于注浆量20%或不冒浆）等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。g）浆液搅拌后至使用时不得超过4h；当超过时，应经专门试验证明其性能符合要求后方可使用。h）对冒出地面的浆液，应经过滤、沉淀，除去杂质和调整浓度后，方可回收使用。i）旋喷施工中应作好施工记录，记录应详细准确。G、拔管与冲洗旋喷施工完毕，应迅速拔出注浆管，并用清水冲洗管路。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。H、桩机移位待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。I、旋喷桩抽检旋喷桩完工后必须对桩身进行，可采取开挖检查、钻孔取芯、载荷标准贯入等方法。检

20、验点的数量为施工注浆孔数的2%5%。不合格者应进行补喷。1.1.1.4.2.施工工艺流程施工工艺流程见下图。高压喷射注浆桩施工工艺流程图1.1.1.4.3.质量技术控制措施1材料质量控制注浆所用的固化剂和外掺剂品种、规格及性能应符合设计。（2）水泥在使用前需作质量鉴定，搅拌水泥浆所用的水，应符合混凝土拌合用水标准（3）为了解喷射注浆固结体的性质和浆液的合理配方，必须取现场各层土样，在室内按不同含水量和配合比进行试验，优选出最合理的浆液配方。在正式施工前现场进行喷射试验，查明喷射固结体的直径和强度，验证设计的可靠性和安全性。2施工工艺控制（1）在正式施工前应进行成桩工艺试验。（2）施工中钻机安放

21、平稳，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5%，钻机位置与设计位置偏差不得大于50mm。注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。（3）在注浆过程中出现压力骤然上升或下降。大量冒浆等异常情况时，应及时停止提升和注浆，以防断桩。（4）严格对固结体的质量进行检验包括检验固结体的整体性和均匀性、固结体的有效直径、固结体的垂直度、固结体的强度特性包括轴向压力、水平压力、抗冻性和抗渗性，固结体的溶蚀和耐久性。（5）喷射注浆时要注意设备开动顺序。以三重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压浆，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风水畅通后，旋转注浆管，并开动注浆泵，先向

22、孔内送清水，待泵量泵压正常后即可将注浆泵的吸水管移至储浆桶开始注浆。待估算水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。（6）喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转,同时停止送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序也要遵守上条规定。（7）喷射注浆达到设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注浆，待水泥浆在孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移到清水箱，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵。（8）对喷射深层长桩，应按地质剖面及地下水等资料，在不同深度，针对不同地层土质情况，选用合适的喷射参数,才能获得均匀密实的长

23、桩。（9）喷射注浆作业后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，应及时用水灰比为0.6的水泥浆补灌。（10）在冒浆过程中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。冒浆量小于注浆量20%为正常，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。1.1.1.5.清淤处理施工本标段沿线分布有大小规划不一的水田、池塘，在施工路基时必须将其范围内的淤泥根据相关方案要求处理达到相关要求后方可进行下到工序施工。工艺流程工序流程：测量放线-测设水面标高-围堰-排水-测设淤泥表面标高-清淤-测设清淤后底面标高-翻晒-弃淤泥。测量放线a、根据已测设好的高程桩、轴线桩

24、测设全路段涉及到得清淤泥范围和高程，采用多点平均法确定清淤泥范围。b、水塘水排除后在测设一次淤泥上表面标高，采用多点平均法确定上表面高程。c、淤泥清除至设计土层后待设计确认后测设设计确定后的土层标高，同样采用多点测设平均法确定清淤泥高程。排水对施工区进行草袋围堰，排水采用C100水泵配合多级离心泵C150将水塘水排至指定地方，且不能对周边环境造成污染。清淤a、该路段淤泥采用多次转运、翻晒相结合清理法。将塘内淤泥翻到指定地方堆放并晾晒，待淤泥晾晒干后再将淤泥弃至业主指定的弃土场，塘内清淤量以实际测量为准。b、多种机械共同施工具体为：斗容1m3液压挖机号斗容1m3液压挖机号履带式75Kw推土机推至

25、附近空地处一每隔1周翻晒一次，共翻晒2次斗容1m3液压挖机装车，15吨自卸车运至业主指定的弃土场。在运输时做好自卸车顶部覆盖，以便影响附近环境。c、清淤时挖掘机与推土机相互配合，清除表层的不合格土以及杂物，达到表层没有不合格土，杂物全部清除（无树根、草根、乱石等）至符合设计的标准。清淤后，在塘底四周挖宽0.6mx0.5m的排水沟和集水井，同时做好排水工作，严禁水泡原状地基。清淤后将沟塘边缘挖成宽度为1.2m,高度为0.3m的台阶，待设计确认后在按图纸设计处理的方法分层回填施工。1.1.1.6.土工合成材料施工1.1.1.6.1.施工工艺流程土工格栅施工工艺框图1.1.1.6.2.土工布施工1、

26、储存、运输和处理土工布土工布卷在安装展开前要避免受到损坏。土工布卷应该堆放于经平整不积水的地方，堆高不超过四卷的高度，并能看到卷的识别片。土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。在储存过程中，要保持标签的完整和资料的完整。在运输过程中（包括现场从材料储存地到工作地的运输），土工布卷必须避免受到损坏。受到物理损坏的土工布卷必须要修复。受严重磨损的土工布不能使用。任何接触到泄漏化学试剂的土工布，不允许使用在本工程上。2、土工布的铺设方法1）、软基处理经监理工程师验收同意后,在其上方采用人工滚铺土工布；布面要平整，并适当留有变形余量。2）、在施工中，布的搭接根据地形及使用功能可分为自然搭接、缝接

27、或焊接,可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。（1）热风焊接是用热风枪对两片布的连接瞬间高温加热，使其部分达到融熔状态，并立即使用一定的外力使其牢牢地粘合在一起；（2）在潮湿天气不能进行热粘连接的情况下，土工布应采取另一方法：缝合连接法，即用专用缝纫机进行双线缝合连接，且采用防化学紫外线的缝合线,所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。在重叠之前，土工布必须重叠最少200mm。最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25mm。缝好的土工布接缝最少包括1行又线锁口链形缝法。用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。任何在缝好的土工布

28、上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。（3）缝合时最小宽度10cm，自然搭接时最小宽度为20cm、热风焊接时最小宽度为20cm。对于缝接，要采用质量与土工布相同的缝合线，缝合线要采用抗化学破坏和紫外光照射能力更强的材质。（4）土工布铺设完毕由现场监理工程师认可后方可填筑其他填料。3、土工布铺设工艺要求1）基层检查：检查基层是否平整、坚实、有无积水，如有异物、积水，应事先处理妥善。2）试铺:根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。3）检查撒拉宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。4）定位：用热风枪将两

29、幅土工布的搭接部位粘接，粘接点的间距应适宜。5）对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。6）缝合后应检查土工布是否铺设平整，是是否存在缺陷。7）如存在不合要求的现象，应及时进行修补。4、土工格栅施工土工格栅材料规格及其主要技术指标必须符合设计要求，且购进时必须有出厂合格证和测试报告。每5000m2应随机抽样测试，结果必须达到设计要求。使用前按一定比例送样进行纵向抗拉强度和延伸率试验。进货后，应存放在遮阳通风处，避免因过强紫外线照射导致材料老化，强度损失。对基底进行清理整平后压实，并整理至设计路拱形状。处理好的地基或路基经检验合格后，再铺设土工格栅，土工格栅铺设时要求平整拉直，强度大的方向

30、垂直线路方向，沿线路纵向土工格栅搭接长度0.2m，并每隔1.52.0m用扎丝捆牢。沿线路横向采用整幅，不宜有接口，当需要接长土工格栅时接口不得超过两处，搭接宽度0.5m，采用塑料棒或防锈处理后的钢筋穿两道进行连接，保证连接强度不小于材料强度。每层格栅填料的虚填厚度必须严格控制，格栅未填料前，严禁机械设备在其上行驶、碾压。铺设好土工格栅后严禁在填筑第二层时汽车等机械设备损坏已铺设好的土工格栅。施工过程中不得对格栅造成断裂、损坏，铺设完成经验收合格后由人工或小型机具运送填料。当填料高度大于1m时方允许用重型压实机具平整压实。1.1.1.7.碎石垫层施工施工方法1）、施工准备材料选择：砂石垫层材料，

31、宜采用级配良好、质地坚硬的中砂、粗砂、石屑和碎石、卵石等，含泥量不应超过5%，且不含植物残体、垃圾等杂质。若用作排水固结地基的，含泥量不应超过3%；在缺少中、粗砂的地区，若用细砂或石屑，因其不容易压实，而强度也不高，因此在用作换填材料时，应掺入粒径不超过50mm，不少于总重30%的碎石或卵石并拌和均匀。若回填在碾压、夯、振地基上时，其最大粒径不超过80mm。平整场地：在合格的下承层上施工砂砾垫层，包括：标高、平整度、压实度、横坡度等的检测。清理下承层上的杂物及浮土等，使其保持表面洁净，并适当洒水湿润。测量放样：放出半幅垫层的边线；打出卸料方格网。2）、铺设垫层砂砾垫层采用汽车运输，平地机摊铺的

32、施工方案。即将砂砾按试验室提供的级配掺配好后，由自卸车运至施工现场，按一定距离卸在路基上，由平地机进行摊铺。砂砾垫层摊铺采用“灰点跟踪法”进行标高、平整度及横坡度控制。A按试验路段提供的卸料距离及数量在方格网内卸料。B用推土机或平地机将砂砾摊铺均匀，采用灰点控制垫层的松铺厚度及标高、横坡度。C摊铺后的砂砾垫层应无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。D经过整平和整形后，标高、横坡度等满足规定值时，即可进行碾压。E每天作业段端头的纵横设置模板，其高度与该层厚度相同，并与路中线相垂直。3）压实A摊铺100m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。B碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高，后轮重叠1/

33、2轮宽。碾压速度和碾压遍数按试验路段提供的数据。C采用普通压路机进行初步稳压，再用12t以上的振动压路机进行碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完成后表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。D路面两侧的碾压遍数增加两遍。E碾压过程中的质量控制。现场人员发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑层的厚度，设专人负责碾压管理工作。1.1.1.7.2.施工工艺流程施工工艺流程见下图砂砾垫层施工工艺流程图

34、1.1.1.7.3.施工技术质量保证措施1）砂、碎石垫层材料宜用中、粗砂，不得掺有粉细砂含泥量小于5%，并应除尽其中的植物根系和杂质。采用天然级配砂砾料时，砾石强度不低于四级。2）注意控制路基的填筑设计，使加荷速率与地基承载力增加（排水固结）的速率相适应。一般情况下，地基的水平位移应不大于10mm/d,垂直位移量应不大于15mm/d。3）砂、碎石垫层宽度应宽出路基边脚0.5-1.0m,两侧以片石护砌。4）对承载力为100kPa左右、稳定性较好的淤泥质粘土粉土,当路基设计高度小于3.0m时,可采取部分挖填法,换填深度一般不小于2.0m；当路基高度大于3.0m，也可不予挖除,可采用齿墙式路基,即挖

35、除路基基底两侧的软土,代之以透水性或性质良好的土质。每侧挖填宽度3.0m左右。5）对于承载力为5080kPa、稳定性较差的厚度不大于3.0m淤泥，不管路基多高，均应全部挖除，换填透水性土，使路基落实到软基底部。当此类软土厚度大于3.0m时，可采用部分换填和在路基两侧填筑反压护道的措施，但换填深度不得小于3.0m，软土基底不得陡于1：15,否则应予以平整。6）对于稳定性差、承载力不大于30kPa的淤泥和泥炭，应予全部挖除将路基落实到底或采取其他设计方案加固处理，且其基底横坡不应陡于1：20。7）砂石垫层的施工质量检验，应随施工分层进行。检验方法主要有环刀法和贯入法。1.1.1.8.路基填筑施工路

36、基由基床和基床以下路堤组成，基床由表层和底层组成，基床表层按AB组填料0.5m厚填筑；基床底层按天然级配砂石垫层填筑。1.1.1.8.1.基床以下路堤填筑施工方法核对填料的类别、分布、进行填料复查和试验，填料做筛分试验、液塑限试验、颗粒密度试验。施工过程中，当填料质量发生变化时，重新进行填料试验。对土工格栅进行现场检查，并抽样送有检验资质机构检验其技术性能指标，满足设计要求。土工格栅搭棚堆放，避免日光暴晒老化。现场填土压实试验：在路基范围内选择200m平坦试验段按1.151.25松铺系数进行摊铺压实工艺性试验，以校对室内试验结果，确定摊铺、压实机型选型、最佳填层厚度、最佳经济压实遍数、振动频率

37、、振幅、土方量变化率、合理的工艺流程等施工工艺参数和施工方法。经填筑压实试验后，采用灌砂法或环刀法、K30平板荷载仪检测填筑层压实密度和地基系数，压实质量符合规范和设计要求后，找出压路机型、填土厚度、压实遍数、振动频率、振幅同设计规定指标间的规律曲线，确定出标准适用的施工工艺，并报监理单位批准后，在大规模填筑中按试验段确定的施工工艺施工。施工期路堤两侧排水：在护坡道外侧结合与永久性排水系统开挖临时排水沟或开挖正式排水沟，预留沟边坡保护层，待正式施工时，挖除保护层，砌筑排水沟；同时，在沟的外侧填筑截水土埂，防止水流流向路基。对于不能满足设计及规范要求的填料，先运输至填料拌合站按设计及规范要求进行

38、改良拌合好后，才允许运输至施工现场进行填筑。填筑施工严格按“三阶段、四区段、八流程”方式作业，严格控制填筑层厚度，按填筑试验段确定的松铺厚度全宽、纵向、水平分层填筑，摊铺从路堤中线开始，对称地向两侧填土。第一层填料用轻型压实机具压实，只有当土工合成材料上的填料厚度大于0.6m后，才采用重型压实机械；填筑时挂线控制虚铺厚度，分层厚度一般不大于30cm，也不小于15cm，先用推土机初平，再用平地机精平，平整时摊铺厚度差不超过50mm/100mm。摊铺时，做成向路基两侧4%的排水坡，以利排水。自卸汽车卸填料时，根据车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度，填筑时路基两侧各加宽50cm，以保证边坡压

39、实密度。洒水：摊铺完毕，及时检测摊铺层含水量。当填料含水量在最佳含水量2%时，用压路机碾压一次，以暴露填筑面的潜在不平整，并用平地机对填筑层进行初平和整形，然后进行碾压工序。若含水量过小，用喷管式洒水车补充洒水；若含水量过大，则晾晒至含水量符合后再碾压。碾压：振动压路机按试验段确定的工艺参数进行碾压。碾压时，振动压路机先慢后快，振动频率先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由线段内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠宽度不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于lm,前后相邻两区段纵向重叠2m,上下两层接头处错开3m,达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。碾压完再用平地机精平一次,使每层

40、压实面有2%的路拱横坡且平整,无积水,无明显碾压轮迹,无显著的局部凸凹。在填筑过程中按沉降观测所述要求严格控制填筑速率,确保路基安全稳定。检验签证：每层碾压完毕用灌砂法检测压实密度,每填层的地基系数用K30检测仪检测,达到设计要求后,经检查签认后再进行下一层填筑。铺设土工格栅：铺设时,在边坡3m范围内纵向铺设土工格栅，两人竖拉土工格栅两端，23人抬起土工格栅中部,逐幅向前铺设,土工格栅要拉直平顺,紧贴下承层,不得褶皱扭曲，格栅强度高的方向垂直于线路中线，幅与幅之间采用铁丝捆绑法或编结法搭接20cm，并用U型钢卡固定在下层土中。在边坡处lm范围内回填平整0.lm厚度土，将格栅回折lm铺平后，用U

41、型钢卡将格栅固定。土工格栅铺设平整，无褶皱，受力方向与路基受力方向一致。搭接牢固，连接强度不低于设计抗拉强度。铺设上层格栅时，上下两层接缝相互错开0.5m。严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。土工合成材料铺设后及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。重复上述填筑、铺设土工格栅施工，直至顶层。施工工艺流程施工工艺流程见下图。1.1.1.8.2.路堤基床底层填筑首先对基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度进行检查验收，合格后进行基床底层填筑。施工方法基床底层填筑施工方法基本与基床底层以下路堤填筑相同。填筑前，根据路基试验段取得的可靠摊铺压实参数，指导路堤施工，其填料用自卸汽车

42、从拌合场运至现场，沿横断面全宽、纵向分层由两边向中部填筑。推土机分层初平，检查填料含水率合格后，平地机精平，重型振动压路机碾压，再用平地机精平填筑面，形成路拱，经现场检测，达到设计和施工质量验收标准规定的压实标准后，进行上一层填筑。已填筑完成的基床底层交下道工序施工。施工工艺基床底层填筑施工工艺基本与基床底层以下路堤填筑相同，仍然按照四区段（填土区段、整平区段、压实区段、检测区段）、八流程（施工测量、地基处理、分层填土、摊铺整平、洒水晾晒、碾压密实、检测签证、路基修整）的施工工艺组织施工。其工艺流程可参照本文基床以下路基填筑施工工艺流程。施工质量保证措施基床底层填筑施工质量控制方法与基床以下路

43、基填筑基本相同，其他保证措施可根据路基试验段取得的参数来适当调整最佳含水量、松铺厚度和振动压路机的碾压遍数等。按照每次填筑循环（填筑T平整-碾压-检测），在检测期由领工员按照基床底层外形尺寸允许偏差表来负责组织检测路堤外形尺寸。由试验室按照设计及相关规范要求来检测其压实标准。每层碾压完毕用灌砂法检测压实密度，每填层的地基系数用K30检测仪检测，试件无侧限抗压强度在试验室养护后试验并评定，变形模量Ev2采用Ev2测试仪测试，动态变形模量采用Evd轻型落锤仪测试，达到设计要求后，经监理工程师检查签认后再进行下一层填筑。1.1.1.8.3.基床表层填筑施工方法基床表层填筑前对基床底层的几何尺寸、压实

44、密度等各项指标进行全面检查，达到基床底层验收标准，并完善相关工程施工（如过轨钢管、横向排水管等）后实施基床表层填筑施工。进入基床表层施工阶段，禁止一切无关车辆在路基上通行。基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。基床表层分两层填筑施工。每个作业面配备一台摊铺机，分布在路基左、右两侧实施全断面联合作业，从路基的一端沿线路纵向摊铺至路基的另一端，配备两台压路机紧跟摊铺机及时碾压，配备35人配合压路机对表面局部不平整或粗细集料离析现象及时补平或调整。根据摊铺工点至料场距离，利用足够的自卸汽车运送A组

45、填料，杜绝停机待料情况的发生。基床表层摊铺厚度按工艺试验确定的碾压参数严格控制。压路机紧跟摊铺机实施碾压作业，防止摊铺后表面水分蒸发。碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm。当天不能完成一个自然段落的摊铺和压实时。次日施工时，将横向接缝处的填料翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并调整其含水率。施工工艺流程施工工艺流程见下图。为确保基床表层施工质量达到设计要求，施工前，由试验室负责拌合站级配碎石的加工质量，严格控制填料的含水量；由施工技术部门提出，机械设

46、备部门负责合理组织摊铺机、压路机、自卸汽车的组合与搭配，确保机械设备的完好。现场施工技术人员按照上述施工方法和施工工艺合理组施工机械实施流水作业。每层填料施工碾压完毕后，由试验室及时对其施工质量进行检查，合格后方可进行下道工序施工。1.1.1.9.混凝土挡土墙施工施工方法挡土墙基坑开挖的断面尺寸符合设计要求，若发现地质情况与设计不符合时，提出处理措施后报监理工程师批准。明挖基坑各部尺寸允许偏差符合设计及验标要求，路堑挡墙基坑挑槽开挖，挡土墙的倾斜基底，严格按设计要求施工，不得改缓或改陡，以免影响墙体稳定性。基坑开挖完成并报监理工程师检查合格后，方可进行基础圬工的施工。用碗扣式脚手架和角钢搭设挡

47、土墙墙面模板架，用大块钢模按设计尺寸立模，在泄水孔位置安装泄水管，在沉降缝处填塞沥青木板，混凝土在搅拌站拌合，混凝土罐车运输，泵送入模，捣固棒分层捣固密实，分节一次浇筑完成。片石采用的天然石料为不易风化的石块，其抗压强度不得小于30Mpa，施工过程中严格控制片石含量和片石间距符合规范规定。灌注完成后，注意洒水养护，避免混凝土开裂。待混凝土达到设计强度后，人工配合轻型内燃夯实机分层填筑砂砾石反滤层，并在泄水孔位置安装无砂混凝土板。路堑挡土墙墙身在路肩以上部分每隔23m，上下左右交错设置泄水孔，泄水孔尺寸0.1x0.1m矩形孔或cp=10cm的圆形孔，墙后按照设置要求施工反滤层，并在墙顶0.5m和

48、最低排泄水孔下部填不小于0.3m厚的粘性土隔水层。墙身沿线路方向每隔1025m，设置宽0.02m的伸缩缝或沉降缝一道，缝内沿墙顶、内、外三边填塞深度不小于0.2m的沥青麻筋。1.1.1.9.2.施工工艺流程施工工艺流程见下图混凝土挡土墙施工工艺流程图技术措施施工质量的控制从原材料的质量控制入手，对砂、石料、水泥和钢筋等材料的品种、规格、质量在进场之前由试验室检验复核，严禁不合格的材料进场。模板立模符合设计尺寸，支撑牢固。砼分层灌注，捣固密实，一次连续灌注完成。若不能连续灌注，将砼表面抹平，下一次灌注时，将上次表面的浮浆凿除，用清水洗干净，刷一层高强度水泥浆后，再灌注砼。沉降缝两端要竖直、平整、

49、不能交错或接触，塞缝要紧密。沟槽与其他建筑物的自然、圆滑连接，做到外表美观顺直。加强砼的养生工作，以确保工程质量。泄水孔后面做好反滤层，保证泄水畅通。1.1.1.10.路基防护工程施工1.1.1.10.1.骨架植物防护本工程路基边坡骨架植物防护为铺设200mmx200mmx50mm植草砖。施工准备施工前先清理施工场地，修整边坡使砌筑地带的标高和边坡坡度符合设计要求，然后按图纸所示的尺寸进行骨架挖槽施工放样。检查砌筑地带的标高和边坡坡度是否符合设计要求。根据设计尺寸在预制场内进行混凝土预制块的集中预制。施工方法边坡开挖：根据设计坡度进行骨架基槽挂线开挖，坡面清刷后拍打密实、平整。混凝土预制块砌筑

50、：预制块在小型预制件预制场预制好后，计划好各施工段落所需数量后按计划集中运输至施工现场，人工搬运。经检查砌筑地带的标高和边坡坡度符合设计要求后，即可进行混凝土预制块砌筑，混凝土预制块砌筑要求整齐、顺直、无凹凸不平现象。混凝土预制块自下而上挂线砌筑，铺设时用橡皮锤击打使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。保证坡面平顺，并交错嵌紧，砌体隔1015m设置沉降缝一道，并在设计位置预留泄水孔。骨架形成后，及时进行铺草皮或播种草种。养生：经必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净，同时不得损坏已成的网格，如有松动或脱落之处及时修整。施工工艺流程施工工艺流程见下图。质量控制要点混凝土预制块集中预制，机压成形，

51、表面做到平整、光滑。沉降缝需用沥青麻絮填塞紧密，深度不小于2cm。对于严重潮湿的土质边坡，采取有效的排水措施整治后，方可砌筑。挂线施工，混凝土空心砖间砂浆填塞饱满，砌筑后外面整齐，各方向接缝顺直。施工过程中，将砌体的几何尺寸控制在砌体施工允许偏差范围内。砌体施工允许偏差序号项目允许偏差浆砌片石干砌片石带截水沟混凝土浆砌片石预制块1平面位置50mm50mm50mm50mm2基底高程50mm50mm50mm50mm3坡顶高程-20mm，0-20mm,0-20mm，0-20mm，04坡度0.5%0.5%0.5%5护肩，镶边及基础厚度、宽度不小于设计值不小于设计值不小于设计值不小于设计值6砌石厚度不小

52、于设计值不小于设计值7垫层厚度不小于设计值不小于设计值不小于设计值8P面平整度30mm30mm30mm10mm砌体施工允许偏差序项目允许偏差号浆砌片干砌片石带截水沟混凝土石浆砌片石预制块9净距50mm1宽度及边不小于设0骨架槽咼度计值11骨架厚度及嵌置深度不小于设计值1.1.1.10.2.绿色防护本标段边坡绿色防护主要有：播撒草籽。播草籽时先将草籽与细砂或细土拌合均匀后，在气温15C以上的无风天气，采用喷播机或人工均匀播撒草籽。土工网垫铺设完后，首先在网垫上撒厚约1cm粉细砂，然后撒种草籽，再撒厚1cm左右粉细砂并拍实，最后浇水养护。草籽选用施工季节易生长的草籽，撒种时不能在大风天气中进行，草

53、籽撒完后用扫帚来回加扫几下，保证草籽全部落入土工网垫之凹处土上。撒播草籽后，及时覆盖种植表土并适当拍压，做好洒水养生工作。1.1.1.11.路基排水工程施工路基排水包括地表排水、路基横向排水、地下排水和过渡段排水。侧沟、排水沟水沟预制块在预制场预制，人工开挖基坑，挂线安砌预制排水沟。浆砌片石排水设施，采用人工挤浆法砌筑，排水设施施工时做到沟基稳固，沟形整齐，沟坡、沟底平顺。路堤横向排水设施路堤横向排水沟与路基两侧排水沟相接，组成完整的排水系统，水路畅通无隐患。线间集水井待路基成型后采用整体切割方法施工，路基横向排水管路采用预埋施工工艺，高强耐压PVC管在路基填筑过程中预埋设。地下排水设施地下排

54、水设施与地表排水系统相配套，保证水路畅通。浆砌工程采用挤浆法分层、分段砌筑，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。混凝土现场浇筑。渗沟的开挖自下游向上游进行，随挖随即支撑并迅速回填，支撑渗沟间隔开挖。渗沟沟内用作排水和渗水的填充料在使用前筛选和清洗，回填时防止土工织物和渗水管受到损伤。过渡段排水设施过渡段台背渗水板、横向排水沟（管）等排水设施按设计要求及时完成，其连接方式符合设计要求，铺设平顺、整齐、牢固，排水畅通。1.1.1.12.路面工程施工1.1.1.12.1.总体施工方案基层、底基层混合料采用拌合站拌合，自卸汽车运输，采用两台同型号摊铺机呈梯队方式摊铺，压路机碾压成型；面层沥青

55、混合料采用沥青拌合楼生产，自卸汽车运输，两台同型号摊铺机呈梯队方式摊铺，压路机碾压成型。水泥混凝土面板施工采用成套小型机具铺筑的施工方法，即由拌合站集中拌制混凝土，混凝土运输车运至现场后，专人指挥泵送卸料，人工进行布料摊铺，通过插入式振捣棒、振动板与振动梁振实，振实后拖动滚杠提浆整平。养护采用保湿覆盖养生。沥青混合料拌合均采用温拌技术，在拌合沥青混合料时掺入温拌剂，可有效降低沥青混合料拌合温度及减少摊铺时的沥青烟及其他有害气体排放，有效改善施工环境，节能环保。1.1.1.12.2.主要工程项目施工方法与技术措施1、二灰碎石底基层、水稳基层一般要求（底）基层的最低施工温度应控制在5C以上，并在第

56、一次冰冻到来之前一个月完成。雨季施工应采取措施，避免材料遭受雨淋。为现场操作人员提供防护用品。混合料采用外购，二台摊铺机呈梯队方式摊铺混合料。混合料压实设备每个作业面配备25t以上单钢轮震动压路机1台，30t以上轮胎压路机1台，小型手扶式振动压路机1台，15t以上自卸汽车8台。稳定土拌合机料斗口装钢筋筛焊网盖，剔除超粒径颗粒及杂物，拌合机用水配备大容量的储水箱。必须保湿养生，在养生期内不得使表面干燥。混合料的拌合混合料采用外购，在沿线选择合格的生产厂家，报监理工程师批准后执行，同时，定期对供应厂家进行监督检查，并加强对进场材料的检测，确保使用合格的填料。拌合方法和要求应符合公路路面基层施工技术

57、规范的要求，保证拌合均匀。开始拌合前，拌合场的备料应满足35天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，拌合含水量控制在最佳含水量0.5以内，摊铺时的含水量应控制在最佳含水量+0.5左右。每天开始搅拌之后，出料时应取样检查是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌合情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量应有区别，应按温度变化及时调整。拌合机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。混合料的运输配备足够的自卸车

58、运料，不能因运输而中断拌合机工作。运输时防止表面混合料水分损失，采用篷布覆盖。运输车辆在装料、卸料时听从施工管理人员总体安排。运输车辆在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。混合料的摊铺（底）基层表面摊铺前应洒水湿润。铺前应检查摊铺机各部分运转情况，且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制（底）基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。混合料摊铺采用二台摊铺机梯队作业挂线摊铺，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。一台摊铺机的铺筑宽

59、度不宜超过7.5m，两幅搭接位置宜避开车道的轮迹带。摊捕机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定的速度均衡转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。摊捕机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。混合料的压实每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为5080m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。碾压时，混合料的含水量应小于或等于其最佳含水量。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。注意稳压充分，振压不起浪、不推移。压实时，一般模式为：稳压（遍数适中，压实度宜达到90%）-开始轻振动碾压一再重振

60、动碾压一最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡应轻且平顺，不拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，成齿状，出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。碾压时，压路机行驶速度，第12遍为1.51.7km/h，以后各遍应为23km/h。压路机停车应相互错开3m以上,停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。施工缝处理基层施工应尽量保持连续施工，一般减少施工缝的留设。在