印刷行业生产质量培训资料

1、20/20v1.0可编写可改正印刷行业生产质量培训资料TCY.,.3_5.6_13.14.15.16_17.,.:,.1.a.b.,.c.d.,.2.a.b.3.a.b.12mm.c.300mm.1v1.0可编写可改正d.当纸板较宽时,应搁置一协助钢管.e.当纸堆过高时,将后挡纸上方滚轮调前分别纸堆,使纸堆重心向前.f.尽可能将纸堆设在送纸台中间.4.吸风.a.当纸板较长时,翻开全部风门.b.当纸板较短时,关起双侧外露风门,并封密.c.风门开关保持对称.d.当纸板弯或纸板尺寸大,重时,风力适合加大.5.送纸轮.a.设定送纸轮间的空隙等于纸板厚度的倍.b.在不损坏纸板强度条件下尽可能压紧.c.保

2、持送纸轮双侧空隙均衡.d.当送纸胶轮中央磨损较大时要实时改换.6.印刷部拉纸环.a.正确设定拉纸环地点.保持拉纸环能压在纸板双侧至少10mm以上的地点.b.每组印刷组的拉纸环地点应比前一印刷组的拉纸环地点更往内侧调进约3mm,保证每组拉纸环都能压在未压伤的纸板上.c.拉纸环空隙压力等于纸板厚度的倍.d.每组拉纸环空隙压力应比前一印刷组的空隙压力更紧,保证每一印刷组拉纸环都能压紧纸板.e.保持拉纸环滚轮轴双侧均衡.f.实时除掉拉纸环表面的水墨干.当拉纸环表面累积过多的水墨干,拉纸环直径增添,则转速加速,致使传达倾斜,走位.2v1.0可编写可改正7.印刷滚筒.a.当印刷组无印刷时,应依据纸板长度在

3、滚筒双侧及中心安装与印版厚度同样,比纸板宽度长的拉条,地点保证能压在纸板上的前提下,尽量往双侧调宽.b.正确设定印刷滚筒与压印滚筒间的空隙压力,保证能压稳纸板.c.正确设定印刷地点,保证拉条能从纸板的前缘压到纸板的后缘.d.如印刷组需要印刷,纸板宽度较窄(小于550mm)时,应在印版双侧,地点在修边及模切之外,和接条上加装比印版稍厚,比纸板宽度稍长的拉条.e.保证印刷滚筒在印刷前有复位.f.保证印刷滚筒与压印滚筒间的均衡.g.机器偏差,机器旧,齿轮磨损.8.开槽部压线轮.a.压线轮压力在不压破纸板的前提下尽可能压紧.b.实时除掉压线轮上的水墨干.c.保持压线轮抽间的均衡.9.开槽刀轮.a.依据

4、纸板厚度,正确设定开槽刀座间的空隙压力,保持能将纸板压稳.b.实时除掉刀座上的水墨干.c.不要加装太厚的海棉带在刀座侧,免得改变刀座的速度.d.保持刀座轴间的空隙.10.模切部拉纸环.a.正确设定拉纸环地点,保持拉纸环能压在纸板双侧至少10mm之内的地点.b.正确设定拉纸环空隙压力,保持能压稳纸板.3v1.0可编写可改正c.保持拉纸环两轴间均衡.d.实时除掉拉纸环上的水墨干.11.模切滚筒.a.在不需模切时,应在模切滚筒双侧适合地点加装铝制导纸环.并设定正确压力.b.保持尤力胶轮表面平坦,如新刨尤力胶后,应从头正确设定尤力胶滚筒转速.c.保持两滚筒间的均衡.d.模切板上的压线,刀片及海棉高度不

5、宜太高和太低.12.收纸部.a.依据纸板尺寸,正确设定碎纸皮带的地点.b.正确设定碎纸皮带后的压轮地点.c.正确设定收纸皮带的速度.d.依据纸板尺寸,正确设定收纸前挡板及侧挡板地点.13.折合部.a.依据纸箱开槽尺寸,正确设定两折合臂的地点.b.依据纸板厚度,正确设定折合臂上下两皮带间的空隙.c.保持两折合臂皮带的空隙和速度同样.d.依据纸箱尺寸,正确设定折合臂侧的折合杆地点.4v1.0可编写可改正二.印刷不良.相关单元:印刷组.以及水墨,印版,纸板.印刷颜色浅原由分析;办理方法;1.水墨粘度低.a.增添新鲜水墨将粘度提升.b.泵墨前先将机内洗机节余的水排完.c.使用水墨增添剂(增粘剂)将水墨

6、粘度.d.提升机速.2.水墨层太溥.A.提升水墨粘度.b.放轻胶轮与网纹轮之间的均墨压力.c.调理刮刀气压,使水墨层增厚.提升机速.隔张印刷.3水墨配方.A.改变水墨配方,增添深色成分将颜色彩深.b.改变水墨配方,增添颜料成分,降低混淆剂例.c.提升水墨粘度,增添水墨增添剂,提升水墨开释和转移量.d.向水墨供给商查问.5v1.0可编写可改正4.网纹轮.A.网纹轮不洁净,用洁净剂洁净洁净.b.网纹轮网孔藏墨量太少.如需要改换藏墨量大的网纹轮.c.网纹轮太旧已磨损,如需要改换新网纹轮.d.网纹轮与机械转速不同样步,要维修睦机器.5.印版.A.印版脏,表面有墨干或油污.要将其洁净洁净.b.印版太旧,

7、己老化.用天那水擦洗老化层或改换新印版.c.印版材质太硬,使用较软的材质.d.印刷的质量太差.6.纸板.A.纸板表面太粗拙,水墨浸透入纸内.调厚水墨层.增加水墨转移量.增添印刷压力.b.纸板表面脏,不吸墨.c.纸板表面PH值太高或太低.d.纸板质量太差,太软.调厚水墨层,增添印刷压力.印刷颜色深.原由分析;办理方法;1.水墨粘度太高.A.加水降低水墨粘度.b.在生产过程中,每隔一段时间应用量杯丈量水墨粘度,如太高应加适合水将其均衡.2.水墨层太厚.A.加大胶轮与网纹轮之间的压力,将着墨层调薄.b.调理刮刀气压,将着墨层调薄.c.刮刀片已磨损,改换新刮刀片.d.适合降低机速.6v1.0可编写可改

8、正3.水墨配方.A.改变水墨配方,降低深色成分,增添淡色成分.将颜色彩浅.b.增添混淆剂比率,加白色,降低颜色比率.或适合加水.c.向水墨供给商查问.4.网纹轮.A.网纹轮藏墨量太大.5.纸板.A.纸表面太圆滑,有涂布层.适入采用纸板,或改正水墨配方适应纸板.印刷花点.露白.原由分析;办理方法;1.纸板资料上有纸碎.A.洁净纸板生产线干端分纸和横切刀,刀刃如钝要维修或改换.b.用吸尘机或毛刷洁净纸板堆侧的纸碎和纸毛,保持印前的资料洁净.c.用手工将纸板每次少许竖起,并振动将纸板面上的粉尘脱下再上机印刷.d.假如纸板上纸碎严重,可将纸板在印刷机上空走一遍,将纸碎振脱后再印刷.2.机器和环境的洁净

9、.A.保持机械和四周环境的卫生洁净,合合时用水洒湿机台内和四周场所,使纸碎和粉尘不易飞扬污染印版.b.准时洁净吸尘系统和尘袋.3.入纸部.a.增大吸风量,调整毛刷尽量能与纸板表面接触,打扫7v1.0可编写可改正纸板表面的纸碎.b.适合调理吸尘风量,当生产较窄幅纸板时,应将吸尘吸风双侧封密,让吸风风力集中中央,保持较大的风力将纸碎吸走.c.若有条件,在毛刷旁安装静电装置,静电装置能有效吸附纸尘.使经过毛刷分别后的纸尘不易从头粘附在纸板表面上.4.印版.A.保持印版洁净,无墨渣.b.检查印版能否有损烂,若有损烂要改换.c.保持印刷厚度平坦.5.水墨.A.控制水墨PH值,不易太高或太低.b.使用消泡

10、剂,控制水墨起泡.c.控制水墨慢干,使水墨在印版上不易起墨干.d.采用较厚墨层印刷,可有效覆盖细小纸碎.印刷套印禁止.走位.原由分析;办理方法;1.有规律走位.A.还没有调好印刷滚筒相位,调准前后左右的印地点.b.印刷前机组滚筒还没有复位归零.c.印版安装倾斜,将安装印版的菲林片放松,前缘或后缘按倾斜的状况向左式或右微移,此后再锁紧.d.排版未准,依据偏差局部移版.e.印版松脱,锁紧印版.2.无规律变化走位.A.纸板太弯,适合办理纸板.减慢机速,在印版双侧加装拉条.8v1.0可编写可改正b.纸板太窄,在印版双侧修边之外的地点安装拉条.或适合降低机速.c.正确设定拉纸环地点,保证能压在纸板双侧1

11、0mm以上的地点.后印刷的拉纸环地点要按先印刷的稍向中心移进.d.拉纸环双侧保持均衡,如累积过多水墨干要实时清除.e.正确设定印刷压力,保持能压稳纸板,在没有印刷的滚筒上安装拉条,要足够长,并要从纸板的前缘压至后缘.f.印版厚度要准,太厚或太溥致使滚筒线速偏差.h.机器偏差,机器旧,齿轮磨损.印刷不实.露底纸.原由分析;办理方法;1.印刷不实,水墨.A.增添印刷压力.注意入纸胶轮压力不易太重,检查是否有压伤纸板.b.增添水墨粘度.水墨层厚度.c.增添水墨增添剂(转移剂),增添水墨的转移量.d.保持水墨PH值不易太高或太低.e.改变水墨配方,提升颜料成分.f.加速机速,使水墨量增添.g.保持印版

12、的洁净.h.隔张印刷.g.洁净或改换新网纹轮.2.纸质.A.纸板表面纤维粗拙,调整水墨适应纸板.或增添印刷9v1.0可编写可改正压力.隔张印刷.b.纸板太软.增添印刷压力.提升机速.c.垫版,将印刷不实处印版垫高.叠印不实.露底色.原由分析;办理方法;1.第一色.A.加速第一色水墨干燥速度.b.降低第一色水墨粘度.并调薄水墨层.c.改变水墨配方,使第一色干燥更快,防范在第一色水墨中加蜡水.PH值要较第二色要低.d.设定第一色印刷压力至适合(最轻).e.减低机速.让第一色水墨有时间足够干燥.f.若有烘干机,在第一色后调高烘干机温度.2.第二色.A.增添第二色水墨粘度.调厚水墨层.b.增添增添剂(

13、慢干剂)调慢第二色水墨干燥速度.c.将第二色水墨PH值调整较第一色高.d.叠色之间的水墨要相容.PH值要坚固.e.在赞同的状况下,将第二色印刷压力尽可能调重.3.纸板纸质.A.纸面圆滑.水墨不易浸透.干燥速度慢,简单造成叠印不实.b.假如纸表面有涂布层,依据实质状况,将深色先印,淡色后印.注意改正水墨配方,使用透明性质的水墨混合剂(树脂).c.增添第二色粘度,调厚第二色水墨层,调慢第二色水墨干燥速度,加大第二色印刷压力.10v1.0可编写可改正d.垫版,将叠印不良处印版垫高.印刷起毛边,塞网模糊.原由分析;办理方法;1.压力.A.印刷压力太大,适合设定印刷压力至适合.b.印版与网纹轮压力太大,

14、适合调轻压力至适合.c.印版高低不平.印版高低相差太大体垫版.d.将印刷模糊不清,塞网,起毛边处印版挖薄.e.适合降低机速.2.水墨.A.水墨粘度太高.水墨中的水份会随时间而挥发,气温干燥高时,挥发速度更快.每隔一段时间要用墨杯丈量水墨粘度,加水调低至坚固.b.水墨层太厚,调薄水墨层.c.坚固水墨PH值.不易太低.d.控制水墨干燥速度,增添慢干剂,使水墨不易太快干.e.水墨配方要正确,颜料比率不易太多.选择转移性能较好的水墨.f.水墨要洁净,不易过多杂质.3.印版.A.保持印版洁净,如印刷时间太长,应实时洁净印版.印版印刷部分周边的墨干要洁净洁净.b.印版保持平坦,若有印刷模糊,起毛边,塞网处

15、印版应挖薄.c.印版制作要配合机械网纹轮状况,不易太高网线.d.检查印版能否制作不良,若有不良要改换.e.印版材质不易太软,使用较硬的材质会印刷清楚.f.采用资料较好的印版衬垫.11v1.0可编写可改正印刷重影.原由分析;办理方法;1.压力重.A.印版与网纹轮压力太重.调轻压力至适合.b.印刷压力太大,适合调轻压力.c.机械振动,将机器维修睦.d印版不均衡,如需垫版.e.纸板硬,曲折.采用平直的纸板.f.印版松脱,要上紧印版.印刷拖花.增脏.原由分析;办理方法;1.水墨.A.水墨粘度太高,用水降低水墨粘度.b.水墨层太厚,调薄水墨层.c.水墨干燥速度太慢,改变水墨配方,增添速干剂,提高干燥速度

16、.适合降低机速,使水墨充分干燥.d.保证水墨PH值坚固,不易太低.e.改变水墨配方,增添混淆剂比率,增添蜡水,提升水墨抗磨性能.f.传达过程中,防范印刷部分与机器零件碰撞.2.纸板表面圆滑.A.纸板表面太圆滑,使水墨不易浸透纸内,水墨干燥慢,简单擦花.应调整水墨配方适应纸板.b.适合降低机速.c.若有烘干机,调高烘干机温度.3.印版.A.印版松脱,维修菲林胶片或用双面胶将松脱的印版固定.12v1.0可编写可改正印刷起线.起纹.原由分析;办理方法;1.纹网轮己损害.A.调厚水墨层,提升水墨粘度至适合.b.加转移剂入水墨,提升水墨转移量.c.增添印版与网纹轮的压力.d.洁净网纹轮.e.检察网纹轮表

17、面能否有墨渣或杂物.f.提升机速.g.若有必需改换新网纹轮.2.印刷起纹.A.胶轮或刮刀片已损烂.若有必需改换零件.b.水墨粘度太低,加新鲜水墨提升水墨粘度.c.印版材质太硬,采用较软质的印版.d.印版老化或巳损烂,改换新印版.e.胶轮太旧或胶质大硬,如必需改换.f.水墨配方中适合增添转移剂.g.检查胶轮或刮刀片上能否有杂物.h.检查印版滚筒调边能否有杂质与印版面碰触.印刷起坑纹.原由分折;办理方法;1.纸板起坑纹.A.在纸板生产线上控制好纸板工艺质量.b.分别不合格的纸板.c.采用高克量的面纸.13v1.0可编写可改正d.采用细坑纸板.2.印刷压力.A.正确控制印刷压力.b.正确控制印版压力

18、,注意印版的高低平坦,如必需对印版作垫版或挖版.c.使用较软的衬垫.d.采用较软质的印版.e.适合降低机速.f.必需时冲洗印版.3.水墨.A.注意控制水墨PH值坚固,PH值不易太低.b.注意控制水墨的干燥速度,不易太快干.c.注意水墨配方要适应纸板.印刷脱色.原由分析;办理方法;1.水墨.A.水墨粘度太高或水墨层太厚,适合调低.b.水墨配方,减少颜料比率,增添混淆剂比率.c.水墨中增添蜡水,提升水墨抗磨性能.d.保持水墨PH值坚固.e.分配水墨时采用抗磨性能好的混淆剂(树脂).f.增添速干剂,提升水墨干燥速度.印刷有不规律的黑线.原由分析;办理方法;14v1.0可编写可改正1.水墨脏.A.用密

19、度高的筛网将水墨过滤后再用.b.水墨在机器循环过程中使用过滤网器.c.水墨配方.注意控制水墨脱色,防范在叠印过程中污染第二或再后的颜色.d改换洁净的水墨.2.机器脏.A.完好将机器水墨循环系统冲洗洁净后再泵墨.b.水墨在循环过程中使用高密度的过滤器.印刷过程中水墨不良.原由分析;办理方法;1.水墨表面凝固.A.水墨桶没有封好,水墨中胺水蒸发,PH已降落得太低.b.将表面结块抛弃,适合加入胺水调高水墨PH值.长时间使用时要常常拌搅水墨和用盖盖好水墨桶.c.注意要封好水墨桶盖.2.水墨积淀.A.水墨质量差,配方不正确.b.水墨积蓄太长时间,或已过期变质.3.水墨起泡.A.水墨中有气泡,泵或管漏气.

20、水墨中有洁净剂.使用消泡剂喷洒在水墨表面再拌搅平均.b.水墨配方错误,或使用积蓄太久的旧墨.c.水墨水份比率太高.加入新鲜水墨提升水墨粘度.d.将水墨回流管插入水墨内.减慢泵速.e.坚固水墨的PH值.15v1.0可编写可改正三.压线开槽.相关单元:开槽部.原由分析;办理方法;1.开槽走位.A.参照第一节.b.压线轴或开槽轴两头要均衡.c.压线轴或开槽轴压力空隙要压稳纸板.d.注意洁净洁净压线或开槽轮上的水墨干.e.不易粘太厚的海绵在轮上.f.保持纸箱有足够的修边.2.压线轮压破纸板.A.纸板太干燥,坑轮间压力太大.注意控制纸板生产工艺.b.调轻压线轮间压力.调重预压轮压力.c.压线轮双侧安装海

21、绵.3.压线折合不良.A.调重压线压力.适应调整预压轮压力.4.开槽修边起纸毛.A.开槽刀或修边刀己磨损,太旧,如需要改换.b.上开槽刀与不沟槽错位,较准对位.c.纸质太韧.5.切角不停.A.切角刀己损坏,如需要改换.b.开槽两轴间压力太轻.送适合调重压力.16v1.0可编写可改正c.切角刀片太低,手动调高.四.滚筒模切.相关单元:模切部.原由分析;办理方法;1.模切走位.A.参照第一节内容.2.模切长度变化.A.尤力胶滚筒线速不正确.丈量滚筒调长,设定正确速度.b.模切板上的压线,海绵高度不正确.c.纸弯.模切边沿出缺口,不停.A.模切刀片损坏,刀片接口不密.改换刀片.b.尤力胶不平,损烂或

22、太旧.刨平或改换尤力胶垫.c.模切压力不够重.适合调重.d.海绵太软.e.纸板太韧.4.压爆线.A.纸板太干燥,坑轮间压力太重.在压线双侧安装海绵将纸板坑损坏.或用压轮开初损坏压线坑纹.b.模切压力太重.适应调轻压力.c.压线高度太高,或刀片高度太低.模板太厚.d.模板没锁紧,高低不平.e.轴不均衡.f.尤力胶垫太旧,损烂,高低不平.如必需改换.5.成型不良.A.压力太轻,压线太低.适合调重压力.b.尤力胶垫损烂,高低不平.刨平或改换胶垫.c.用压轮开初压伤压线处坑纹.6.不可以弃纸碎.A.尤力胶损烂,太旧,高低不平.刨平或改换.b.模板上的海绵布局不合理,弃纸碎处要采用硬海绵.17v1.0可编写可改正c.刀片太旧或巳损坏,有必需改换.d.模切压力太轻,适合调重压力.e.碎纸皮带振动,再用电扇吹.粘合.相关单元:折合部,压线开槽部.纸箱折合成型.原由分析;办理方法;1.接口太小,错位.A.压线不良,调重压线轮和预压轮压力.b.开槽尺寸要准,并要有足够修边.c.折合臂地点要准,折合皮带要压紧纸板,而且四条折合皮带线速要同步.d.折合入纸轮要压稳纸板,左右空隙要均衡.e.折合杆地点角度要依据纸箱尺寸设定.f.整型闸地点依据纸板宽度设定.g.纸板传达要安稳,不走位.(参照第一节.)2.纸箱损坏,塞纸.A.纸弯,减速,折平纸板后重生产.b.纸板传达要安稳,不走位.(参照第一节.)c.纸