供应商质量管理规定

1、供应商质量管理规定1、目的：为更科学、合理的对供应商实施质量管理，提高供应商的质量水平，在一定程度上稳定供应商的队伍，降低质量管理成本，特制定此办法。2、适用范围：适用于本公司家用空调器原材料、生产辅料的供应厂商。3、职责：3.1品管部负责供应商产品质量的归口管理，负责组织对新旧供应商的质量评定及质量保证能力调查工作，负责供应商日常质量问题的反馈与跟进整改，负责与供应商签订质量保证协议并执行质量保证协议；3.2供应部负责各类供应商供货产品价格、交货期等的管理与考核，负责供应商的选择与供货能力和供货价格的评定工作，协助品管部做好日常供应商的质量管理工作；3.3品检部负责供应商质量数据的收集，参与

2、供应商的选择与评审，负责对供应商质量问题的及时反馈；3.4技术中心负责与供应商签订技术协议，参与供应商的选择与评审，负责供应商新样品的鉴定工作；3.5品质中心总监与采购中心总监负责对供应商质量与成本兼顾的最终裁决。3、管理原则和体制：3.1品管部负责供应商产品质量的管理，供应部、技术中心、品检部等部门予以协助。3.2每年至少对供应商进行一次业绩评定，确定供应商的等级。3.3供应商的质量评审应从供应商来料的及时性、来料的质量状况、供应商物料在我司及客户使用的质量状况、供应商质量改善的响应及质量保证能力等方面进行评价。3.4若在业绩评定中成绩不符合我司要求的，应取消其供货资格并将其从合格供方中剔除

3、，所有被取消资格的供应商若需要再次启用，必须要按照新的供应商选择程序进行调查。3.5对选定的供应商，品管部与其签订质量保证协议，在该协议中具体规定双方的质量责任。总工办标准室与之签订技术协议，在该协议中明确技术要求。3.6对每类物料，供应部应选取2-3家供应商为宜，避免出现独家供货或出现过多的供应商供货，以便于质量管理。3.7当发生严重不合格时(或供应商要求)，品管部需组织相关人员到供应商处进行实地检查验证。必要时，对供应商进行相关的培训，提高其产品质量、降低成本，从而达到双赢的目的。4、管理措施： 4.1供应商的选择与评估：4.1.1每类物料，由供应部经市场调查后，提出2-4家候选供应商名单

4、给技术、品质部门评审，对初审选上的质优价廉的且综合实力较强的厂家，由供应部通知厂家送样确认；4.1.2送样确认合格的供应商由品管部根据供方所供零部件的重要程度及其质量特性等方面确定是否对其进行现场质量保证能力调查(调查评价标准见附录二)。若需要时由品管部组织供应部、技术中心、品质中心对供应商进行现场质量保证能力调查，并签定质量保证协议。如不需要则由品管部发给供应商如实填报供方质量保证能力调查表，并签定质量保证协议；4.1.3被核准为合格供应商的，供应部方可采购其产品；没有通过的，将要求其继续改进，保留其未来候选资格；4.1.4每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再补充合格

5、的供应商。4.2供应商的质量管理：4.2.1物料送样及确认： 供应商的物料送样及确认按零部件应用确认管理流程及管理办法规定执行。4.2.2小批试用：4.2.2.1样品检验和质量保证能力调查合格的，经总工程师批准后，由供应部安排供方的产品先进行200台以下的小批量试用，若超过200台的，供应部必须先征得品质中心总监同意后方可进行采购；4.2.2.2品检部负责跟进零部件的小批试用情况，具体要求按零部件应用确认管理流程及管理办法规定执行；4.2.2.3若供方产品首次小批试用不合格，则由品管部要求厂家限期整改，整改后重新送样确认，确认合格后再小批量试用，若再试用不合格，则取消其选用资格。4.2.3来料

6、质量问题的控制：4.2.3.1品检部按数据分析程序文件要求将检验质量信息录入到质量日表中，以便对供应商的来料质量状况进行监控；4.2.3.2品管部将各供应商进行分类管理，主要分为电器件类、结构件类和辅助物料类；每类供应商的管理将设立1-2质量管理员负责管理，主要负责供应商的评比、考评及帮助供应商提高产品质量；4.2.3.3当供应商的产品在检验、生产使用及客户使用中出现异常质量问题时，按原材料质量反馈规定执行、处理；4.2.3.4对来料质量问题较多或供货质量不稳定的供应商，品管部须组织相关人员对供方进行现场审查，检查其质量保证体系是否存在问题，并令其限期整改。若经两次以上整改无效的（特殊情况除外

7、），将暂停使用或取消其供货资格；4.2.3.5供应商若在供货过程中，违反质量保证协议的规定或其供货质量数据达不到我司要求的，均须对其进行考评，并督促整改。4.2.4供应商的质量考评：4.2.4.1品管部将根据供应商来料的质量状况、供应商物料在我司及客户处使用中的质量状况、供应商质量改善的响应及质量保证能力进行评价，具体评比方法按供应商业绩评比办法执行；4.2.4.2考评周期原则上分为季度考评和年度考评，当有需要时可随时考评。4.2.4.3质量考评情况由品管部在每季度第一个月的20日前提供给供应部，作为采购员采购的依据。4.2.5考评处理：4.2.5.1对于质量稳定且质量水平较高的供应商，品管部

8、结合其所供产品的质量特性可以考虑采取物料免检或认可检验的形式，供应部可以考虑增加订购数量、优先考虑新样品的选用等优惠待遇；4.2.5.2若季度供应商考评成绩低于60分，则由品管部向该供应商发出质量整改知会函要求供应商限期整改，若限期未整改的，按双方签订的质量保证协议进行处罚；4.2.5.3若连续两次考评成绩低于60分，除按4.2.5.2条执行外，供应部应考虑并选择新的供应商；若连续三次考评成绩低于60分或年度考评成绩低于60分的，则由品管部报品质中心总监和采购中心总监取消其合格供应商资格。5、引用相关文件：5.1零部件应用确认管理流程及管理办法；5.2原材料质量反馈规定；5.3供应商业绩评比办

9、法；5.4质量保证协议；5.5数据分析程序文件；5.6采购控制程序文件；6、相关记录：6.1供应商业绩考评记录表6.2供应商质量体系保证能力评价表附录一： 供应商业绩评比办法1.供方业绩评定：每年一大评，每季度一小评，供方业绩分由其供货质量、供货能力及质量管理能力等组成，其计算公式如下： 业绩得分=供货质量得分50%+供货能力得分40%+质量管理能力得分10%2.各项得分评定标准： 设定供货质量、供货能力、质量管理能力各项满分为100分，各大项又分为更细的项目进行评定，每项的实际得分在满分的基础上进行扣分，扣完止，具体评分标准按下表进行：供方业绩评分标准项目评分标准评价部门供货质量（满分100

10、分，占50%）到货合格率（满分50分）以100%为准，每降低1%扣2分，扣分达50分即止。品管部生产线不良（满分20分）1、以0 PPM为基准，每升高100PPM（50-150的按100算，以下类似处同）扣1分。2、出现涉及安全类质量事故扣5分/次。3、出现质量事故导致延误生产扣5分/次。4、出现其它批量质量问题未延误生产扣3分/次。5、以上扣分合计20分即止。市场故障率（满分20分）五年内滚动式计算1、故障率超过500PPM的，每升高100PPM扣0.5分。2、出现安全类质量事故，扣5分/次。3、出现批量质量事故，扣5分/次。4、以上扣分合计20分即止。服务质量（满分10分）1、优（810分

11、）：积极主动调查其产品使用情况，努力提高质量水平，当出现质量问题时，积极分析、及时处理不良品，质量问题能及时、妥善解决，并及时提供较全面事故分析报告。2、良（67分）：当出现质量问题时，积极分析、解决并及时提供质量事故分析报告，质量问题基本能及时、妥善解决。3、中（45分）：当出现质量问题时，能协助分析、解决问题。 4、差（03分）：当出现质量问题时，不协助分析、解决问题。 5、其它（67分）：未出现质量问题的供方。供货能力（满分100分，占40%）到货及时性（占60分）每延误1时次扣1分，扣分达60分即止。供应部价格合理性（占40分）1、货物符合质量标准，价格便宜。得：3240分2、货物符合

12、质量标准，价格适中。得：2031分3、货物符合质量标准，价格偏高。得：020分质量管理能力（满分100分，占10%）质量体系（占60分）1、通过ISO9000质量管理体系认证且认证证书有效，内部质量管理体系能按ISO9000要求运作。得分：5060分。2、通过ISO9000质量管理体系认证但明显不能满足ISO9000要求，或认证证书无效。得分：3049分。3、未通过ISO9000质量管理体系认证。得分：029分。品管部质量控制（占30分）1、有相应的产品技术、质量标准，关键工序有作业指导书，且起到真正的指导作用。得分：2430分2、产品技术、质量标准不齐全，无关键工序作业指导书。得分：1523

13、分3、无产品技术、质量标准，生产作业、检验仅靠经验。得分：014分其它（占10分）1、有明确的组织结构，并有独立的品质部门，生产现场及仓库摆放有序。得分：810分。2、无独立的品质部门，生产现场及仓库物料摆放不够整齐。得分：47分。3、无明确的组织结构，生产现场及仓库物料摆放凌乱。得分：03分。4、其它情况。得分：36分。3.评级办法：对供应商的评级分3类进行，分别为电器件、结构件、及辅助材料类，各类供方的评级根据其业绩分数来确定，具体按下表确定：级别评定标准A（约占15%）A、业绩得分80分；B、产品质量好并且能保持稳定；C、质量管理能力较强，质量体系运作较好；D、售后服务质量优，能很好地配

14、合本公司的工作。B（约占45%）A、业绩得分70分；B、产品质量较好并且基本能保持稳定，偶尔会出现质量波动；C、质量能力较强，质量体系运作一般；D、售后服务质量较好，能配合本公司的工作。C（约占30%）A、业绩得分60分；B、产品到货检验质量问题较多，质量波动较大；C、质量管理能力不足，质量体系运作较差；D、售后服务一般，基本能配合本公司的工作。D（约占10%）A、业绩得分60分；B、产品到货检验质量问题多，质量波动大；C、曾经出现批量质量问题或质量事故；D、质量管理能力差，质量体系运作差；E、售后质量问题较多，售后服务质量差。4.年度供货量不达20批、供货数量不达10000的和季度供货量不达

15、5批、供货数量不达5000的供应商，最多只能列为B类供应商对待。附录二：供应商质量体系保证能力调查评价标准一、评价说明：1、评分标准：完全符合得1.5分，大部分符合得1分，一般性符合得0.5分，不符合得0分；2、总得分80分以上，一次性通过审核；总得分60分-80分之间，待不合格项整改经验证合格后通过审核；总得分低于60分，不通过审核。二、调查评价项目与评价标准：审核项目得分1.0管理职责1.1企业是否建立能满足实际需要且能保证质量体系有效运行的组织机构，能否提供组织结构图？1.510.501.2各职能部门的职责和权限是否得到规定并形成文件？1.510.501.3是否有负责质量控制的品质负责人

16、，品质负责人是否有权力处理所有质量问题？1.510.501.4企业是否按规定的周期对质量体系进行评审(每年至少一次)，是否保存有管理评审记录？1.510.501.5质量目标是否已量化并得到分解？最近五年的质量目标是否逐年递增？1.510.502.0质量体系2.1企业是否建立符合实际情况的、文件化的质量体系？1.510.502.2质量手册的内容是否符合标准要求？1.510.502.3是否编制质量计划？1.510.502.4过程控制是否制定文件化程序？1.510.503.0合同评审3.1是否有程序规定将顾客的要求转化为内部的规范？1.510.503.2有否对常规合同和特殊合同进行评审，是否形成文件

17、？1.510.503.3评审是否按照要求逐项进行，是否保存评审记录？1.510.504.0设计控制4.1企业是否建立产品设计控制的程序文件，并严格贯彻执行？1.510.504.2是否明确划分产品设计各阶段人员的职责、权限和相互关系？1.510.504.3是否制订产品设计活动的总体方案和实施计划，规定不同部门和人员在组织上和技术上的接口？1.510.504.4是否根据设计任务书和适用的标准确定设计输入要求，并形成文件？1.510.504.5是否按规定的要求进行设计的输出，有关图纸、各种零部件明细表等在发放前是否予以批准，并保证正确无误？1.510.504.6设计完成后，是否组织有关人员对设计输出

18、进行评审，以发现和纠正设计缺陷和不足，并评价满足要求的能力。对设计评审应进行记录，并妥善保存？1.510.504.7设计评审结束后，是否进行验证并保存验证记录？1.510.504.8设计定型后，是否进行最终确认并保存确认记录？1.510.504.9近半年是否有新的开发项目或新的产品？5.0文件和资料控制5.1是否制订文件和资料的控制程序？文件的编制、审批、使用、更改、发放和回收是否进行控制？1.510.505.2是否规定受控文件和非受控文件的使用和控制方法？1.510.505.3文件和资料是否进行标识管理，是否明确编号方法和状态标识？1.510.505.4是否有受控文件和资料清单？1.510.

19、506.0采购6.1是否有采购控制程序，以对原材料和零部件的采购质量进行控制？1.510.506.2是否制订合格供方的评定程序及定期评审合格供方的程序？1.510.506.3采购前是否编制采购文件？包括采购物资的技术要求、技术标准、加工图纸及进厂检验、验证规定等。文件发布前是否经过批准？1.510.506.4是否与合格供方按采购文件的要求签定采购合同或协议？1.510.506.5对所采购的原材料和零部件是否按要求进行检验或验证？1.510.506.6是否对关键零部件进行定期确认？1.510.506.7是否能与供方进行成本控制共亨？1.510.507.0产品标识和可追溯生7.1是否制订产品标识的

20、控制程序或作业指导书？对产品按照要求是否能进行追溯？1.510.507.2对产品在进厂、仓储、生产和出厂等过程中所处的状态，则否用规定的方法进行标识，是否形成文件并执行？1.510.507.3是否建立相应的追溯机制？1.510.508.0生产过程控制8.1是否制订生产过程控制的程序文件？1.510.508.2各岗位工作人员是否经过培训并经考评合格上岗？1.510.508.3生产产品所必需的工装设备及器具是否齐全、完好？1.510.508.4生产过程中的原材料和半成品是否按其不同的状态标识分区存放和使用？1.510.508.5是否确定关键的生产和安装工序，并制订工艺文件、作业指导书或工序卡、操作

21、卡等？1.510.508.6是否有适宜的监督人员对整个生产过程进行监督并保存记录？1.510.508.7是否采用SPC和其它品管技术对生产过程中的关键工序进行控制？1.510.508.8是否充分评估生产线的产能？对产品的直通率和稼动率是否有相关的控制措施？1.510.509.0生产设备控制9.1是否制订生产设备管理程序1.510.509.2是否制订设备操作规程及设备维修保养制度？1.510.509.3是否建立设备台帐、设备档案及设备保养计划？1.510.509.4对设备发生事故，是否制定相关的应急措施？1.510.5010.0检验10.1是否制订有关进货检验、过程检验和最终产品检验的程序文件？

22、1.510.5010.2是否制订原材料和零部件的检验规程和检验作业指导书并作好检验记录？1.510.5010.3是否制定QC工程图，并编制相应的检验标准和指导书并作好检验记录？1.510.5010.4是否制订成品检验标准及检验作业指导书并作好检验记录？1.510.5010.5各级检验人员是否经过专业培训，是否具有一定的专业技术知识，是否熟悉检验标准及指导书，熟练掌握产品的检验方法和技能？1.510.5011.0检验设备11.1是否配备进货检验、过程检验和产品最终检验必需的检验设备？1.510.5011.2是否制订检验设备的控制、校准和维护程序？1.510.5011.3对需进行计量检验设备，是否

23、制订检定校准周期，定期进行计量检定并保存检定记录1.510.5011.4现场的检验设备标识是否清楚？1.510.5011.5当检验设备发生偏离时，是否制定相应的控制措施？1.510.5012.0不合格品控制12.1是否制订不合格品的控制程序，以对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处理？1.510.5012.2是否规定对不合格品进行复核的职责和对其进行处理的权限？1.510.5012.3不合格品经返工后是否重新进行检验？1.510.5012.4对于严重影响产品质量的零部件不合格品，是否对供方进行验证？1.510.5013.0产品的贮存、包装和防护13.1是否制订有关程序文件和管理制度？1.51

24、0.5013.2贮存物品的入、出库手续是否齐全，帐、物、卡是否相符，各尖物品标识是否明显，是否分类存放？1.510.5013.3贮存物品的库房是否整洁、通风，堆放合理，是否有安全和消防措施？1.510.5013.4是否对产品的搬运包装过程进行控制，是否制订作业指导书以保证产品的搬运包装质量？1.510.5013.5是否对产品的贮存期限和环境要求作分类的规定？1.510.5014.0质量记录控制14.1是否制订质量控制程序文件，以加强对质量记录的收集、编目、标识、归档、存贮、保管和处理管理？1.510.5014.2是否编制质量记录总览表？1.510.5014.3质量记录使用前是否经过批准？1.5

25、10.5014.4对质量记录的检索是否制定相应的文件加以控制？能否随时查找到相应的记录？1.510.5015.0内部审核15.1是否制订内部审核程序文件？1.510.5015.2审核员是否经过培训，是否具备一定的素质？1.510.5015.3是否有审核计划，审核内容是否全面？1.510.5015.4审核记录是否齐全完整？1.510.5015.5是否有纠正/预防措施跟踪审核结果？1.510.5016.0人员培训16.1制订人员培训控制程序？1.510.5016.2是否制订年度培训计划和方案并贯彻执行？1.510.5016.3是否保存培训和考评记录？1.510.5016.4是否对从事关键工序、特殊工序和产品检验的操作人员和质量监督人员进行重点培训和资格考评？1.510.5016.5对从事关键工序、特殊工序和产品检验的操作人员和质量监督人员是否有储备人员？1.510.5016.6是否制定各岗位的职位要求及说明？17.0售后服务17.1是否制订售后服务管理的程序文件或售后服务的规章制度，贯彻执行并保存记录？1.510.5017.2是否建立及时反馈产品质量信息的渠道及处理措施？1.510.5017.3最