钢结构连廊施工方案95686

1、第第 页20CO2保护焊机HJ-50080广东200340良好21液压剪板机QC12Y-20X250037镇江2003.4良好22卷板机W11X-25X250075马鞍山2003.9良好23抛丸机HQ6915139青岛2003.3良好24超声波探伤仪GTS-9002广州2003.1良好25超声波探伤仪XXHA-30VJ广州2003.9良好26现场校检仪D603-II青岛2002.11良好27折弯机W067Y20镇江2003.7良好28数控平面钻床PD167.5济南2003.6良好29液压矫正机YJ-605.2M/MIN无锡2003.5良好3010t电动平板车1.6郑起2003良好31C型钢生产

2、线14杭州2003良好32Z型钢生产线14杭州2003良好33车床CI6140A5.5珠江2003.4良好20CO2保护焊机HJ-50080广东200340良好21液压剪板机QC12Y-20X250037镇江2003.4良好22卷板机W11X-25X250075马鞍山2003.9良好23抛丸机HQ6915139青岛2003.3良好24超声波探伤仪GTS-9002广州2003.1良好25超声波探伤仪XXHA-30VJ广州2003.9良好26现场校检仪D603-II青岛2002.11良好27折弯机W067Y20镇江2003.7良好28数控平面钻床PD167.5济南2003.6良好29液压矫正机YJ

3、-605.2M/MIN无锡2003.5良好3010t电动平板车1.6郑起2003良好31C型钢生产线14杭州2003良好32Z型钢生产线14杭州2003良好33车床CI6140A5.5珠江2003.4良好第二节、现场安装投入机械一览表序号设备及仪器名称规格型号功率（千瓦）产地出厂日期数量冶）设备状况发票所在页码1CO2保护焊机HJ-50080广东200340良好2超声波探伤仪GTS-9002广州2003.11良好101112131425t汽车吊车10t手拉葫芦水平仪光学经纬仪单棱镜铅垂仪XZJ5092JQZ8苏红光涂州广州苏州苏州苏州苏州2002.62001.122003.22002.9良好2

4、0良好良好良好良好良好101112131425t汽车吊车10t手拉葫芦水平仪光学经纬仪单棱镜铅垂仪XZJ5092JQZ8苏红光涂州广州苏州苏州苏州苏州2002.62001.122003.22002.9良好20良好良好良好良好良好第三节、运输机械工具一览表序号设备及仪器名称规格型号功率（千瓦）产地出厂日期数量冶）设备状况发票所在页码1江铃汽车JX1040DSLC2江西2002.91良好2江淮汽车HFC1045KS合肥2002.111良好3自卸汽车TAZ3324泰安2002.64良好45第五章钢结构主要材料供货计划及质量保证措施第一节、原材料的采购计划按图纸规定的技术要求我公司制定了详细的材料采购

5、计划及钢板材料选用方案。公司钢板采用柳钢、韶钢热轧普板及低合金钢板等建筑用钢材；H型钢采用柳钢、韶钢和广钢产品；热轧钢管采用柳钢、韶钢和广钢产品。焊条、焊丝、焊剂根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：手工焊接Q345钢时：采用大西洋CHE505Mo型焊条；手工焊接Q235钢时：采用大西洋CHE422型焊条；其性能应符合碳钢焊条(GB/T5177-1995)的规定；自动或半自动焊接Q345钢时：采用大西洋CHW-S5型焊条，其性能应符合熔化焊用钢丝(GB/14957-1994)的规定；采用大西洋产品以上产品供货商及厂家都能按指令性计划之要求供货。第二节、钢材、焊丝、焊剂等原材料采购质量控制措施1

6、、原材料进场实行产品质量合格证验证工作，是否与产品批号相符。2、钢板进行原材料的外观验查，查看表面是否有缺陷，如合格则进厂。3、材料进场后通知监理单位按规定现场取样进行物理化学性能实验。检验其屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯四项机械性能和磷、硫含量二项化学指标，符合要求才能准许使用。4、所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。第六章主要防腐材料供货计划及质量保证措施第一节、防腐材料的采购计划按招标及施工图纸之要求我公司选用海虹牌无机富锌底漆。其上品牌供应商是我公司的防腐涂料的

7、长期供应商，其就为本工程提供了比较充分的供货协议，保证能为XX*CIP-1、CIP-2楼钢结构连廊工程提供优质的产品。第二节、防腐材料的质量控制措施1、按设计图纸及防腐涂料的检验标准要求，严格把握质量关，检查其产品合格证、批号等与货相同是否。2、从外观漆膜颜色和它的外观，是采用目视法，将漆膜颜色和它的外观与标准色板、标准样品进行比较的方法，进行观察评定。合格质量要求产品主要表现为漆膜外观，应均匀、致密和光泽丰满。3、透明度、粘度等方面初步判定油漆、涂料材料的优劣，是否可以进仓。再按规定进行物理化学检验，合格合方可使用。第七章制作工艺方案8-1工艺流程本工程的制作工艺流程为：放样f下料f电脑编程

8、f拼板一CNC切割f组立一埋弧焊接一制孔一组装一矫正成型一铆工零配件下料一制作组装一焊接和焊接检验f防锈处理、涂装、编号f构件验收出厂生产区域划分：H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模：如下图：第二节、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：1、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。2、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、

9、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。3、了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：）自动气割切断加工余量为3伽。）人工气割切断的加工余量为4伽。）气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。4、样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：项次尺寸部位允许偏差（mm）1样板尺寸-1.02两孔中心距+1.03上下最外面孔中心距土0.54相邻孔中心距土0.55对角线距离1.0（2m之内）、2-4（2m）第三节、下料下料是根据施工图纸的几何尺寸、

10、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。1、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。2、检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。3、若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。第四节、拼板1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。2、用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位

11、，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）4、拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm,手工切割缝为3mm,焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。5、拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550土5,纯边高度1.5-2mm,采用焊缝清根,焊剂烘潮,焊丝清洁等措施,以保焊缝质量。6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm,手工焊应大于20mm,焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。7、拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等

12、标记，转下道工序。第五节CNC切割1、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。2、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差土1mm。3、起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。4、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。5、割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。6、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。7、相管线切割,本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的

13、桁架结构。按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。第六节、组立检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。2、腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且W2mm，中心线偏移Wlmm。翼腹板间隙应W0.8mm，以满足埋弧焊的需要。4、定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。第七节、埋弧焊1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。2、接所采用的焊丝、焊剂应与构件

14、的材质相匹配。3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。5、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。6、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施.第八节、制孔钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5um，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。制孔方法采用钢模钻孔，各

15、种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。第九章、矫正1、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：2、好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235或Q345性能选定，不得超过800C900C。3、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。3、矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。5、要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。6、成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。7、机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100,且大不于2

16、mm,弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。8、火焰加热矫正的合适温度为800C-900C，严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。9、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。第十节、铆工零配件下料1、认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。2、图制作加工样板，经检查无误后方可下料。3、剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号数量，并堆码整齐、移交组装工序。4、冲孔、钻孔应按图制作样板，钻孔应采用套钻的办法，同一组内任意两孔距离允许偏差，孔距为200mm500m

17、m时土1.0mm；501mmT200mm时土1.5mm。第十一节、制作、组装1、认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。2、划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。3、制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。4、划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放lT.5mm，每对加筋板应放0.3-0.5mm。5、割切前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁

18、后，方可组装。6、组装完毕后，应认真检查零件的安装位置，角度，连接板的上下，正反及孔位等，相邻两组端板孔间的距离允许偏差：当孔距V500mm时土1.5mm；当孔距为501T200mm时土2.0mm；当孔距为1200-3000mm时土2.5mm；当孔距大于3000mm时土3.0mm。7、对钢柱钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作。钢结构工程预拼装质量控制标准项别项目质量标准检验方法检杳数量保证项目1进行预拼装钢构件的质量其质量应符合设计要求和GB50721-95标准的规定检查质量检验评定表,验收记录，或用钢尺检查参加预拼装全部钢构件2预拼装支承凳或平台应测量找平、预拼装时不昨用大锤锤击，

19、检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置观察检查全数检查基本项目1钢构件外观合格：表面应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm,焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净。优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺清理干净观察检查检查每个顶紧面2钢构件顶紧面合格：顶紧面接触不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm优良：顶紧面接触不应少于80%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查除临时螺栓孔及冲钉孔夕卜，全数检查3板叠螺栓孔合格:每组孔的通过率为100%合格:每组孔的通过率为85%优良：每组孔的通过率为100%优良：每组孔的通过率为9

20、0%用I型试孔器检查用II型试孔器检查用I型试孔器检查用II型试孔器检查全数检查允许预拼装单兀各部位应分别符合表5-23-表5-26用钢尺、拉线、吊偏差的规定线等检杳项目第十二节、胎模组装法本工程屋架为H型钢桁架结构制作时采用胎模组装法才能较为精确的控制构件的精度。一、制作组装胎模（1）胎模必须根据施工图的构件，实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。（2）胎模必须是一个完整的，不变形的整体结构。（3）胎模应在离地800mm左右架设或是人们操作的最佳位置。二、构件的装配（1）根据结构各零件的特性与技术要求，由胎模各定立靠模把零件固定起来。（2）钢结构组装必须严格按照工艺

21、要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。三、预总装的注意事项1、所有需预总装构件必须是经过质量检验部门验证合格的钢结构成品。2、预总装工作场地应配备适当的吊装机械和装配空间。3、预总装胎模按工艺要求铺设，其刚度应保证。4、构件预总装时，必须在自然状态下进行，使其正确地装配在相关构件安装位置上。5、需在预总装时制孔的构件，必须在所有构件全部顾总装完工后，又要通过整体检查，确认无误后，方可进行预总装制孔。6、预总装完毕后，拆除全部的定位夹具后，方可拆装配的构件，来防止其吊

22、卸产生的变形。7、预总装常见缺陷及修正71预装尺寸偏差是由于构件预总装部位以及胎模铺设不正确造成的。修正的办法一般对不到位的构件采用顶、拉手段来使其到位；胎模铺设不正确，则采用重新修正方法。72节点部位孔偏差是由于构件制孔不正确造成的。一般处理方法是：孔偏差W3mm时，用扩孔方法解决；孔偏差23mm时用电焊补孔打靡平整、重新钻孔方式解决。第十三节、钢构件焊接一、材料要求电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：手工焊接Q235钢时：

23、采用E4316型焊条，其性能应符合碳钢焊条(GB/T5177-1995)的规定；自动或半自动焊接Q235钢时:采用熔化焊用钢丝(GB/14957-1994)中H108或H108A焊丝；手工焊接选用碱性焊条E4315焊条。采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。二、焊接工艺参数焊接工艺参数推荐表序号位置(层数)焊材类型焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)电流极性1定位焊E4303屮3.290-12028-32直流反接2打底焊E4303屮3.290-12028-32直流反接3填充焊E4303屮3.2160-19032-35直流反接4盖面焊E4303屮3.2160-19030-32直流反接钢梁的自

24、动焊接本工程的钢柱钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，自动焊接焊机型号为LINCLN，焊剂及焊条均为Q235配套使用材料。焊接施工应注意的问题：1、作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。2、对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。3、打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理(可采用氧乙炔加热烘烤)。4、引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。5、焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣

25、间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。6、焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。二、手工电弧焊手工电弧焊可以使用交流电，也可使用直流电。使用的电源不同，将影响到焊接质量。使用直流电电缆中的电压降大；使用直流电压降较多，焊机距焊接处距离短。焊接薄板时使用较多。交流电焊接时，电缆电压降较少，适应焊机距焊接处距离长及厚板的焊接。本工程采用流焊机焊接。1、手工电弧焊中由于焊条长度的关系，引弧、收弧次数较多，而引弧与收弧对焊

26、缝质量的影响较大，所以要求焊工应撑握收引弧技术保证焊缝质量。2、手工焊接中注意焊接电弧长度，焊弧不易拉的过长，保证熔池的温度及宽度，从而保证焊接质量。3、手工焊接中注意焊条的相对位置及角度，使焊缝不出现咬边、偏焊等现象。4、焊接过程中注意材质与焊条的关系，正确选用焊条，对焊接质量影响很大，按规定使用焊条，绝对不许错用焊条。钢构件焊接工程的质量控制标准项别项目质量标准检验方法检杳数量保证项目1焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴和保护气体等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定观察检杳和检杳质量证明书及烘焙记录按批号检查2焊工焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考核日期

27、所有焊工3焊接工艺评定对本单位首次米用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定检查工艺评定报告按单位工程（制作项目）4焊缝探伤检验一级、二级焊缝应按设计要求和国家现彳丁有关标准的规定进行探伤检验检查焊缝探伤报告全楼检验5焊缝表面所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用渗透或磁粉探伤检查钢构件焊接工程的质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量基本项目1焊缝外观质量合格:焊缝外形较均匀,成型较好,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净

28、优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过流平滑，焊渣和飞溅物清除干净观察检查每批同类构件抽查10%,且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不少于5处2二级焊缝表面气孔合格：每50mm长度范围内允许直径W0.41（板厚），且W3.0mm气孔两个，孔距三6倍孔径优良:每100mm长度范围内允许直径W0.31（板厚），且W3.0mm气孔两个，孔距三6倍孔径观察和用钢尺检查每批同类构件抽查10%，且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%,且不少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处3二级焊缝咬边合格：咬边深度W0.051（板厚）且W0.5mm,连续长度W100mm,两侧咬边总长V总

29、抽查长度10%优良:咬边深度W0.051（板厚）且W0.5mm,连续长度W100mm两侧咬边总长V总抽查长度6%用钢尺和焊缝量规检查每批同类构件抽查10%,且不少于3件，其中每种焊缝抽查5%,且不少于3条，每条检查1处，总抽查数不少于10处4三级焊缝咬边合格:咬边深度W1.0mm,长度不限优良:咬边深度W0.5mm两侧咬边总长V总抽查长度20%对接接埋弧自动焊缝余高03mm用焊缝量每批同类构件抽查头对接焊规检查10%,但不少于3件，1焊缝余手工电弧平焊焊缝余高03mm其中每种焊缝各抽允高焊及气体保护焊其他焊缝余高04mm查5%条，但不少于1条.长度小于500mm许偏对接接头对接埋弧自动焊在任意

30、300mm连接焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝W4mm的焊缝，每条抽查1处，长度在差项目2焊缝错边手工电弧焊及气体轴向的直线度（错边）W3mm500-200mm的焊缝，每条抽查2处，大于保护焊200mm的焊缝，每条抽查3处角焊缝埋弧K焊脚尺寸K值偏差+4mm3焊脚尺自动V寸焊12由于本工程的涂装在制作工厂内进行，现场只作一般的补漆工作，因此可以很好地保证质量。一、涂装质量标准打砂标准：SA2.5级，涂装标准：一道底漆70qm二道中间漆60qm（两道）三道面漆70m（两道）二、构件喷砂除锈构件在打砂前，必须检查环境条件，并保证湿度不大于80%,温度在10C-38C之间，周围防止尘土飞扬，大雾雨天及结露

31、天，不宜作打砂及喷漆工作。打砂后在外观上完全除锈，并且金属原白色均匀，检查完毕后，用粗糙度测量打砂粗糙度，为均匀点抽检，一般为每5抽检一点。三、构件喷漆1、在打砂完毕后须在2-3小时内完成构件的底漆喷涂工作。在喷砂前须按图纸规定的技术要求将油漆准备好，并用电动搅拌机调匀油漆，由熟练的专业油漆工进行喷涂工作，做到喷涂均匀。在每遍油漆喷完后4小时内不准有雨淋、爆洒，在每遍油漆完全干透（18小后），检查漆膜厚度，保证标准，但一般不大于15%标准漆膜厚度。2、在有高强度螺丝连接面的位置必须避开油漆，如溅上油漆须用砂纸磨打干净。在完成面漆的喷涂后，须作最终全面检查，包括漆膜厚度的检查和外观质量检查，如有

32、挂滴，针眼等现象须用砂纸打磨后重新喷涂。第十五节、防火涂料施工钢结构防火涂料是一类重要消防安全材料，防火喷涂施工质量的好坏，直接影响防火性能和使用要求。钢结构防火喷涂施工，应由经过培训合格的专业施工队施工，以确保工程质量。本工程所有构件在厂内整体制作完成验收合格后，在厂内喷涂施工，现场安装完成后构件及损坏的涂层及接点进行补喷。一、防火涂料施工1、运送到施工现场的钢结构防火涂料，应采用便携式电动搅拌器予以适当搅拌，使均匀一致，方可用于喷涂。2、喷涂前，钢结构表面应除锈理应符合现行钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）中有关规定。并根据使用要求确定防锈处理。除锈和防火处结构而言，需要涂防锈底

33、漆。防锈底漆与防火涂料不应发生化学反应。3、喷涂前，钢结构表面的尘土、油污、杂物等应清除干净。钢构件连接处24mm宽的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料，如硅酸铝纤维棉，防火堵料等填补堵平。当钢构件表面已涂防锈面漆，涂层硬而光亮，会明显影响防火涂料粘结力时，应采用砂纸适当打磨再喷。4、施工钢结构防火涂料应在室内装饰之前和不被后期工程所损坏的条件下进行。施工时，对不需作防火保护的墙面、门窗、机器设备和其他构件应采用塑料布遮挡保护。刚施工的涂层，应防止雨淋、脏液污染和机械撞击。5、施工过程中和涂层干燥固化前，与油漆面一样保护，不宜进行下道工序作业。6、本工程压送式喷涂机喷涂施工，局部修补可采用抹灰刀

34、等工具手工抹涂。7、喷涂应分若干次完成，第一次喷涂以基本盖住钢基材面即可，以后每次喷涂厚度为5-10mm,般以7mm左右为宜。必须在前一次喷层基本干燥或固化后再接着喷，通常情况下，每天喷一遍即可。8、喷涂保护方式,喷涂次数与涂层厚度应根据防火设计要求确定。耐火极限据不同部位为1-3小时，涂层厚度10-40mm,般需喷2-5次。9、喷涂时,持枪手紧握喷枪,注意移动速度,不能在同一位置久留,造成涂料堆积流淌；输送涂料的管道长而笨重，应配一助手帮助移动和托起管道；配料及往挤压泵加料匀要连续进行不能停顿。10、施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，方可停止喷涂。直到符合设计规定的厚度，喷涂后的涂

35、层要适当维修，对明显的乳突，应采用抹灰刀等工具剔除，以确保涂层表面均匀。二、涂层质量要求1、施工完成后应检验。涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。2、钢结构的接头，转角处的涂层均匀一致，无漏涂出现。3、涂层厚度应达到设计要求。如某些部位的涂层厚度未达到规定厚度值的85%以上，或者虽达到规定厚度值的85%以上，但未达规定厚度部位的连续面积的长度超过1m时，应补喷，使之符合规定的厚度。第十六节、钢构件验收出厂钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料，高强度螺

36、栓等出厂证明书，扭矩系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。第十七节、成品保护1、堆放构件的地面必须垫平，避免垫点受力不均。2、构件喷涂后4h内严防雨淋。3、运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好其编号。受力铣平端和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴孔应加以保护。4、构件堆放处应挂有警示牌，避免由于人为因素造成构件的损坏。第九章产品运输方案及技术措施第一节、产品包装1、钢结构产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25kg以下者，用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件。2、木箱的箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两

37、端要切成斜面，以便捆吊或捆运，重量一般不大于It。3、细长钢构件捆扎运输，屋架的拉条等。捆扎中每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩在捆扎铁丝上。4、钢构件（如厂房的钢屋架、吊车梁等）均属于片状，在平运过程中很容易发生变形。单件坚运又不稳定，应装夹成近似一个框架，其整体性能要好，其中各单件之间互相制约稳定。5、一般情况下，外伸的连接板尽量置于格内以防勾刮外物，造成事故，不得不外露时要做好明显标记。6、包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤、保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。第二节、水平运输1、装车时应分区域按吊装的顺序次序装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以

38、免运抵工地重新翻转。2、为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。3、根据本工程钢柱、梁结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，本工程采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。柱子构件长，采用拖车运输。柱子较长，两点支承不能满足受力要求时，可采用三点支承。4、现场拼装是散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。5、对于成型钢屋架钢柱大件的运输，我公司采用大型平板车运输，车型采用ZZ

39、4322N2941F型50t平板车。6、对于特大件钢结构件的运输，在运输前与有关的各个方面取得联系，并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水下水道等等的诸方面的联系，还要查看运输路线、转弯道、施工现场等有无障碍物。第三节、垂直运输根据本工程的特点，钢构件的垂直运输工具采用25t汽车式起重机运输。本工程柱、周梁采用起车式起重机，其活动性强，往返运转方便。25吨汽车起重机主臂起重幅度、高度和极限起重表；工作幅度(m)基本臂10.2m中长臂17.6m取长臂25m起重量(t)起重高度(m)起重量(t)起重高度(m)起重量(t)起重高度(m)3.225103.5259.8315

40、.817.754.0239.5514.317.604.5219.2313.117.435.0198.8612.117.259.60255.517&4511.217.058.8024.96157.9610.416.848.2024.7712.356.799.116.357.1024.4810.205.10&015.776.202497.115.115.5023.6106.414.344.9023.1115.6213.354.4022.6124.9312.384.0022143.755.593.3020.6162.954.292.7018.9182.2516.8201.8414221.4210第九

41、章现场施工方法及技术措施本工程由于施工场地限制，所以钢构梁吊装是本工程的难点，我们研究详细的施工方案。第一节、结构吊装总工艺流程预埋件预埋一钢柱吊装一钢梁吊装.防火涂料施工-f竣工验收。第二节、安装前准备：一、测量放线：1、施工测量：根据本工程的外形特点，拟定建筑施工控制网为方格网，采用直角坐标放线。以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对工程平面坐标和高程的要求，准确地将建筑物的轴线与标高反映在施工过程中，严格按工程测量规范要求，进行控制点的加密和放样工作。2、主要测量人员及器具选用水准仪及经纬仪各两台、50m钢卷尺两把，配两名经验丰富的测量员来完成工程施工全过程的测量放线工作。3

42、、建立施工平面控制网：根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据，结合施工图进行施工测量定位放线，确定出测量控制主轴线。控制点的设置考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置，并设置永久标识。4、高程控制，建立水准控制网：本工程水准控制网至少由六个以上的水准控制点组成。水准控制点标记在场区四周稳固的构筑物上以方便使用。因土方工程中降水会引起基坑四周地面沉降，故应另行在区外侧建筑物上设置两个永久性的水准点，以作为控制网的监测点。在基础施全过程中应定期检测控制网，并根据沉降量对控制点的标高值进行调整。基础施工阶段先根据首级水准控制网在基础四周的围墙上建立二级水准点控制网，施工时依据就近原则，从施工区域附近

43、的二级水准控制点引测施工控制标高并与相邻的二级水准点进行对照闭合。二级水准控制网有水准仪结合吊钢尺的方法测设。二、吊装前准备：1、对预埋螺栓、轴线及中心线标高、位置、必须进行校对复核。2、起吊前对构件的进行复检，在运输过程中构件变形或表面油漆省伤处应及时修复。3、现场与土建密切配合，事先提供施工现场吊装场地，做好充分准备，使吊装能顺利进行，吊装前，场地内应预先铺好道路或车辆运行走道。4、起重机械根据构件重、起调高度、旋转半径，正确选择汽车液压吊的吨位。对各种构件在出厂前进行编号，便于对号入座，确保准确性。5、预先在砼柱头、钢柱、钢梁上弹出水平两个方向中线，钢柱钢梁在翼缘和腹板上弹出中线，以便安

44、装测量对线。第三节、预埋螺栓安装一、固定式埋设方法：以水准仪及经纬仪测出螺栓之高程及确实位置后，用钢板或角铁做成样板，使螺栓穿过样板，并将其焊牢固于基础钢筋上，再加以补强使其不发生松动，此种方式是地脚螺栓完全固定，不能再做调整之工作，故于安装时应注意检测其安装确实之位置及精度。二、地脚螺栓安装时应注意事项：1、过分变形之基础螺栓不可使用，务必矫正后方能使用。2、埋设前应先核对螺栓之检验报告（是否合格）、螺栓尺寸、直径、长度及数量。3、于混凝土浇置前，再检查其安装之正确精度、方向高程、垂直度及螺栓应实露出长度。4、螺栓未浇置混凝土前，外露螺牙部分务必以草绳或碎存布包覆，以免混凝土附着和碰伤螺牙。

45、5、浇置混凝土时，需注意其浇注时之冲击力量，不使螺栓移位。若发现移位时，于未凝固前随进调整并维持其正确位置。6、除有特别注明，原则上螺栓应垂直于理论之承截面。第四节、钢柱、钢梁安装1、吊装方法：根据现场施工条件及工程特点要求，用一台25t吊机从Q轴开始依序进行吊装。吊装过程中采取边吊装、边固定、边调整之方法，确保施工安全，杜绝违章指挥、违章作业，坚决做到文明施工。2、3、钢梁吊装顺序说明如下；在钢梁吊装前必须拼装摆放好钢梁位置；摆放好钢梁的钢梁其长度和重量见构件重量表；吊装图如下:钢柱吊装示意图首先把摆放装好的钢柱，依次按照钢柱安装顺序图吊装:Q轴一轴一轴第五节、钢柱拼接工艺钢柱拼装：本工程为

46、钢柱超过17米的采用整体制作分段运输，所以构件到场后在安装前先拼装，便于保证钢柱拼按质量，减少高空作业，在地面卧拼，起重机起重能力能满足一次起吊。根据钢柱断面不同，采取相应的钢平台及胎具。2.每节钢柱每个面都弹好中线，在断面处成互相垂直，多节柱拼装时，三面都要拉通线，注意拉通线时，防止线的垂度。每个节点最容易出现问题是翼缘板错口。如发现翼缘板制作构件时发生变形，采用方便的机械矫正或火工矫正，达到允许误差继续拼接。拼接一般采用倒链，在两接口处焊耳板，进行校正对接。节点必须采用连接板做拘束度，当焊接冷却后再拆除，如图1所示。钢柱下部览接点拼接点/拼接点钢柱上部图1钢柱拼装方法焊接冷却将柱翻身，焊另

47、一面前进行找平，继续量测通线找标高点焊焊好拘束板焊接冷却割掉拘束板及耳板复核尺寸。第六节、连接工艺1、本工程构件采用在钢构件加工厂进行，放样、下料、组对、焊接、校正、除锈、涂装、运输到施工现场安装。2、件安装连接对梁、柱采用高强度螺栓连接及局部全熔透焊接。螺栓的直径长度必须根据施工详图进行详细统计，按照图纸统计出的螺栓长度要以10血长归类，高强度螺栓连接副应按批号分别存放，同批内配套使用。在储存运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装轻卸，防止受潮生锈，玷污和碰伤。使用时不能用错，拧紧螺帽后，露出的丝扣不得少于3扣，螺栓安装时应自由穿孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作，

48、螺栓群安装由中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕且不得作为临时安装螺栓。本工程使用的高强度螺栓10.9级摩擦型材质为35VB，螺母和垫圈为35VB。高强螺栓在使用前要进行检查，开箱时包装完整，螺栓油膜良好，可直接使用；若包装有损，沾上尘土的，要用煤油清洗，并在螺帽旋转面上抹少许黄油后再使用。拧紧高强度螺栓的工具采用扭矩扳手（每班作业前后，其扭矩误差应分别为使用扭矩的5和3）或普通扳手初拧，再用扭矩扳手终拧。为了保证不漏拧，拧紧的高强度螺栓要用颜色漆做好明显的标记，扭矩扳手在使用过程中要随时进行校核，保证准确的扭矩值。对构件连接面在加工厂喷砂除锈处理好的磨擦面，在涂装运输安装前应采取措施，保证其

49、不受污染和损伤。3、高强度螺栓的技术性能及质量应符合以下要求：（1）扭剪型高强度连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。（2）高强度螺栓连接副，就按技术标准规定由制作厂家按批配套供货，并应出具技术文件及产品合格证。（3）组装好高强度螺栓后，应按一定顺序施拧，施拧顺序宜由螺栓群中央顺序向外，进行拧紧，并应在工作日内终拧完毕。（4）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。但对于天型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。（5）扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算：终拧应采用专用板手将螺栓尾部的梅花头拧掉。T=0.065PcdPc=p+Ap式中：T.初

50、拧扭矩（N.m）p.施加预拉力（KN）P高强度螺栓设计预应拉力的10%P预拉力损失值（KN），宜取设计预拉力的10%d高强度螺栓螺纹直径（毫米）（6）高强度螺栓的施拧应符合要求。第十章钢结构工程质量通病控制第一节、原因分析一、原因分析：一个质量通病往往是由若干原因综合造成的，分析质量通病的原因，就是要找出其中的关键原因，方能达到“对症下药，药到病除“的目的。分析质量通病的原因可利用有关的统计方法（1）预防措施。对防止质量通病的再发生，应根据需要相应修改有关工艺以及技术规范或质控体系。（2）工序控制。为防止质量通病的再发生，在对有关工序和程序进行必要的控制，在实施预防措施时，应监控其效果以保证达

51、到预期目的。（3）有“质量通病”品的处理。在施工过程中，一旦出现“质量通病”，就应查明原因和责任者，按企业的规定进行严肃处理，以减少返修、返工或报废的损失，这是一项重要的纠正措施。对已入库、或已发运、或已安装或已投入使用的带有“质量通病”的构件，均应根据安全性、产品责任和用户意见提出是否需要追回的决定。（4）落实措施成果。纠正和预防措施完成后，应组织鉴定措施的有效性，以证实新的质量措施确实能够解决相应的质量通病。所谓落实措施成果，就是把经过证实地有效的质量措施纳入工艺文件、规范和质控体系，使之成为永久性的更改，真正起到防止质量通病再次发生的作用。第二节、质量通病的病例原因分析和纠正预防措施常见

52、的质量通病都与工序操作有关，施工单位应对病例原因仔细分析、采取合格的纠正和预防措施，这是保证施工过程质量的有力措施，也是进行质量控制的重要手段。以下是两种常见的质量通病，举例说明其产生原因及纠正预防措施。（1）常见的手工电弧焊焊接缺陷及纠正预防措施a、咬边。咬边是在焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽痕，见图5-21）产生的主要原因：焊接时选用过大的焊接电源。焊接中焊条把持角度不当。焊接操作的速度不当。焊接电弧过长焊接选用焊条直径不当。2）纠正预防措施：选用工艺规定的合适电流，避免电流过大。焊条角度适当焊条摆动时在坡口边缘运条稍慢些，停留时间稍长些。操作时电弧不要拉得过长。选择适当直径的焊条。3）返

53、工对策：咬边深度超过允许偏差的应进行补焊。2）未熔合。未熔合指填充金属与母材之间，或填充金属相互之间的熔合状态不良（或没有熔合在一起）1）产生的主要原因：焊接电流过小。焊接速度过快。坡口形状不当。金属表面有锈杂物没清除干净。焊条直径选用不当。焊接运条角度不当。焊接区域热量不够。2）纠正预防措施：焊接电流选用稍大，放慢焊接速度，使热量增加到是以熔化母材或前一层焊缝金属。焊条角度及运条速度适当，要照顾到母材两侧温度及熔化情况。坡口加工应保持适当的角度。选择适当的焊条直径以及熔入能力好的焊条。对由熔渣、锈杂物等引起的未溶合，可用防止夹渣方法处理。1.焊条有偏心时应调整角度使电弧处于正确方向。3）返工

54、对策：以碳弧气刨、风凿、打磨等方式将缺陷全部清除后再进行补焊工作。（3）焊瘤。焊瘤指焊接过程，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。1）产生的主要原因：熔池温度过高，液体金属凝固较慢，在重力作用下下坠而成。焊接电流过小。焊条的角度不适当。焊接中运条速度方法不当。2）纠正预防措施：选用合适的规范，间隙不宜过大。严格控制熔池温度，防止过高。焊接中注意运条角度与速度。3）返工对策：用手提砂轮机打磨。（4）焊缝过高。焊缝过高是由于焊接不当使焊道上突出母材表面高度过高而产生1）产生的主要原因：焊接电流过大。焊接速度太慢。2）纠正预防措施：在工艺规范内尽量提高焊接电流。焊接速度选用加快。3）

55、返工对策：用手提砂轮机打磨（5）未焊满（或弧坑）。未焊满是由于填充金属不足，在焊缝表面形成连续或断续的沟槽。弧坑亦属于同一类型。1）产生的主要原因：焊接层次未控制好。焊接运条速度过快。焊条收弧未填满弧坑。2）纠正预防措施：注意焊接层次的控制。选用适当的运条方法和速度。焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。3）返工对策：采用补焊进行返工。6）焊脚高度不符。焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制产生过高或欠缺。1）产生的主要原因：焊接时焊条直径选用不当。焊接时焊接层次没控制好。焊接速度不当。2）纠正和预防措施：注意控制焊接层次。选用适当直径的焊条施焊。焊接时注意运条的速度。3）返工对策

56、：焊脚过高，通常不予返工，若焊脚过高量过大，则用手提砂轮机打磨。焊脚过小，则按图纸所规定的焊脚高度进行补焊。（7）气孔。气孔是熔池中气体来不及逸出而停留在焊缝中的孔眼。1）产生的主要原因：电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。母材钢种中含硫量过多。焊条的性质和烘焙温度不足。焊接部位冷却速度过快。焊接区域有油污、油漆、铁锈镀锌层等造成。空气中潮气太大。2）纠正和预防措施：选用适当的手工电弧焊焊条。选用烘焙适当的低氢型焊条。对母材预热等方式延迟冷却速度。清理焊接区的锈杂物，镀锌件应选用特殊焊条。去除母材焊接区域的潮气结露。3）返工对策：表面较浅的凹陷可直接焊接修补。其他应用碳弧气

57、刨、气凿或手提砂轮机打磨，去除气孔后再进行修补。（8）未焊透。未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化金属所引起，其分根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔合很难区分。1）产生的主要原因：采用的焊接电流过小。焊接速度较快。焊接根部未处理得当。坡口加工角度过小。装配间隙过小。钝边过大。2）纠正和预防措施：焊接中应采用适当的焊接电流（加大一点）。焊接速度不宜过快。注意焊根处理的彻底性。控制焊接坡口加工角度的质量。注意装配间隙尺寸，并选用合适的焊条。坡口钝边的量不应过大。3）返工对策：其返工对策同未熔合返工对策。9）夹渣。夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、金属氧化物等。1）产生的主要

58、原因：多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。焊接操作不当。焊接电流太小。使用不合适直径的焊条。运条角度不对。焊接速度不当。母材冷却速度过快使焊渣缺乏流动性。2）纠正和预防措施：前一道焊渣应清除干净。焊接时应分清熔渣和铁水，注意防止不清。适当加大焊接电流。选择适当直径的焊条焊接。注意焊接时运条角度。适当放慢焊接速度。对焊接部位预热。3）返工对策：其方法同“未熔合”的情况。（10）裂纹。裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到的问题。裂纹依发生的时间不同而分为热裂纹与冷裂纹两种。它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面而产生的缝隙

59、。其表现为纵向裂纹、横向裂纹、放射状裂纹、弧坑裂纹、间断裂纹群、技状裂纹。1）产生热裂纹的主要原因：焊条质量不合格造成（含锰不足、含碳、硫偏高易产生热裂纹）。焊缝中偶然掺入超过一定数量的铜所造成。在大刚度的焊接部位焊接、收弧过快，产生弧坑引起。2）纠正和预防措施：应使用合格厂家生产的合格焊条施焊。应找到铜的来源，设法排除。改善收弧操作技术，将弧坑填平后收弧。1）产生热裂纹的主要原因：焊缝金属中含氢量过多。母材含碳量过高、冷却速度快引起的焊接区域硬化现象。母材板厚过大以及焊接区刚度大，或作业顺序不当产生大的内应力。2）纠正和预防措施：使用低氢型焊条。焊条应烘焙干燥，焊接区域清除油、杂物。采取正确的焊接顺序。采取预热、保温焊后处理等方式消除应力和去氢。3）返工对策：裂纹的存在有可能延伸，因此必须将有裂纹的地方全长予以铲除并在两端各延长50mm也同时铲除。在修补前应确定裂纹产生原因，并制定返工焊接工艺，提出预防措施后才进行修补。（11）烧穿。烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口背面而流出，形成