红霉素提取新工艺

1、红霉素提取工艺前言需求量较大。红霉素提取工艺中常用到的工艺是板框过滤加溶媒萃取萃取的老工艺 收率可以在7580之间，但由于生产中需要么消耗大量的硫酸锌和溶媒，菌渣处理困难， 造成提取本钱昂贵，污染较大，企业生产本钱居高不下，竞争力日益下降。针对传统工艺技术存在的主要问题 , 三达膜科技厦门续离子交换技术以及EA 技术，开发出了一套全的红霉素生产工艺，可大大降低红霉素提取本钱，削减废水排放、提高产品质量。技术介绍原有工艺介绍发酵液碱化发酵液碱化4硫酸锌板框过滤调整PH溶媒萃取溶媒再生套用废水排放离心机分别晶体烘干过滤参加NaSCN溶媒相 酸红霉素。此工艺应用时间较久，工艺稳定，其主要缺点为：需要

2、大量絮凝剂红霉素过滤时消耗的絮凝剂主要是硫酸锌，加量约为发酵液的4，折合到每公斤产品2530 元，费用很高；并且硫酸锌作为重金属，过滤菌渣不简洁处理。萃取工艺本钱较高1 10 元；溶媒需要大量的酸碱清洗再生，造成溶媒中残留红霉素的损35。离心机投资运行本钱较高行，格外危急。2三达公司红霉素提取工艺221 工艺流程图发酵液滤渣超滤脱水枯燥连续立交除杂透析液肥料纳滤浓缩加碱或NaSCN废液排放晶体丙酮溶解水溶液加水再结晶EA 工序回收丙酮结晶过滤烘干工艺过程结晶过滤烘干 术以及EA有机溶媒萃取吸取技术，开发出了一套全的红霉素提取技术，工艺承受 高红霉素产品的质量，提高产品的竞争力。首先发酵液放罐后

3、，用碱调整pH 到 8，参加 0.03%甲醛溶液，进展超滤过滤，滤渣由于进展浓缩，当浓缩液效价到达20220u/ml，进后工艺处理，而纳滤透析液可以返回超滤工 段的碱或NaSCN，可以得到红霉素碱或者硫氰酸红霉素结晶，晶体过滤后，再用丙酮溶解， 去EA 技术回收丙酮，剩余母液可以返回浓缩工序利用或返回到离交工序。技术简介红霉素发酵液膜过滤技系统 物质残留和剔除大分子蛋白，对料液适应性强，料液质量稳定，设备自动化成都高，人员操作便利，劳动强度大大降低，工艺收率一般在 96以上。由于过滤时发酵液不需要参加硫酸锌，不用担忧重金属污染，滤渣处理也比较简洁。三达公司作为工业分别行业的先行者，目前已经在发

4、酵液分别领域成功应用了近 500及金属膜，目前在红霉素发酵液过滤领域我们推举使用陶瓷膜系统。连续离交系统陶瓷膜可以去除料液中的大分子物质及不溶物公司推举的连续离交技术是引进荷兰TLS 公司SEPTOR 装置，其具有以下特点：与传统树脂柱相比，其构造紧促，占地面积小；与固定床相比其树脂用量削减 5090，再生剂、冲洗水用量少；由于是连续运转，产品的成分浓度保持根本稳定；具有良好的操作弹性，可依据生产负荷自动调解进程；生产过程根本无三废排放。目前SEPTOR 系统已经成功使用在制药、食品、化工行业，取得了良好的效果。纳滤浓缩系统工艺对红霉素的浓缩依靠纳滤技术来完成温下、能耗低、无相变、收率高、无污

5、染等优点，越来越受到制药行业的重视。99以上，并且透析水可以回用到超滤工艺作为加水，实际收率接近100。三达公司目前已在制药行业推广使用了上百套纳滤浓缩系统，其中最大的系统超过 1万平方米。在长期的工业实践中，也积存了丰富的工程和安装阅历。EA(挥发性有机物萃取吸取)系统在工艺中需要消耗肯定量的丙酮溶液进展产品的重结晶纯化 收技术EA 技术，其具有一次投资低、回收效果好、投资回报率高，并且最大程度的保护了EA 序利用，最大程度提高产品收率。技术优点及效益分析旧工艺工艺硫酸锌费用12t/d1980电费用日消耗14000kw万元254溶媒费用1.8m3/d594旧工艺工艺硫酸锌费用12t/d1980电费用日消耗14000kw万元254溶媒费用1.8m3/d594换膜费用200电费费用3000kw60树脂费用50丙酮费用0.7m3/d200合计2634704上表列出了三达红霉素提取工艺的主要费用树脂费用以及丙酮费用上，通过比照可知，对于 300 吨/天发酵规模，每年工艺节约费用1900万元，折合到每公斤红霉素本钱至少下降20 元。80以上，