产品表面外观缺陷的限定标准

1、 PAGE 产品表面外观缺陷的限定标准1.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90而进行的观察（如图1）。图 1：“正视”位置示示意图1.3 A级表面面：从外外部能直直接看到到、或日日常维护护时能被被直接看看到的表表面。AA级表面面分为AA1、AA2 两两个表面面。(AA1、AA2表面面划分见见表下表表)1.4 A11表面：在产品品正常工工作状态态下、能能直接正正视到的的产品正正前外表表面。1.5 A22表面：在产品品正常工工作状态态下、除除A1表表面以外外的能直直接正视视到的外外表面。类型A级表面划划分标准准A1表面A2表面机柜机柜前门板板、机柜柜前门镶镶嵌的装

2、装饰面板板、面盖盖等。左右侧门、后后门; 机箱、插框框机箱、插框框前面板板、上盖盖板。左右侧面、后后面。模块模块前面板板模块上盖、左左右侧面面、后面面。1.7 B级表面面：除AA级以外外的所有有表面。1.8 金属属表面：包括电电镀、氧氧化、钝钝化、以以及金属属压铸面面等非喷喷涂表面面。1.9 打磨磨：是一一种砂带带磨削加加工，通通过砂带带对金属属表面进进行磨削削加工，去去除金属属 表面缺缺陷，并并形成具具有一定定粗糙度度、纹路路均匀的的装饰表表面。1.10 基基材花斑斑：电镀镀或氧化化前因基基体材料料腐蚀、或或者材料料中的杂杂质、或或者材料料微孔等等原因所所造成的的、与周周围材质质表面不不同光

3、泽泽或粗糙糙度的斑斑块状花花纹外观观。1.11 喷涂涂前划痕痕：指喷喷涂或氧氧化之前前因操作作不当、或或对明显显缺陷进进行粗打打磨等人人为造成成的基体体材料上上的一般般呈细线线型划伤伤或局部部磨擦的的痕迹。1.12 浅浅划痕：膜层表表面划伤伤，但未未伤至底底层（即即底层未未暴露）；对其它它无膜层层表面则则为：目目测不明明显、手手指甲触触摸无凹凹凸感、未未伤及材材料本体体的伤痕痕。 1.13 深深划痕：表面膜膜层划伤伤，且已已伤至底底层（即即底层已已暴露出出来）；对无膜膜层表面面则为：目测明明显、手手指甲触触摸有凹凹凸感、伤伤及材料料本体的的伤痕。1.14 凹坑坑：由于于基体材材料缺陷陷、或在在

4、加工过过程中操操作不当当等原因因而在材材料表面面留下的的小坑状状痕迹。1.15 凹凸凸痕：因因基材受受撞击或或校形不不良等而而呈现出出的明显显变形、凹凹凸不平平整的现现象，手手摸时有有不平感感觉。 1.16 打磨磨区：对对基材上上的腐蚀蚀、划伤伤、焊接接区、铆铆接区等等部位进进行机械械打磨抛抛光后表表现出的的局部高高光泽、光光亮区域域。1.17 烧伤伤：拉丝丝处理时时因操作作不当、造造成零件件表面过过热而留留下的烧烧蚀痕迹迹。1.18 水印印： 电镀或或氧化后后因清洗洗水未及及时干燥燥或干燥燥不彻底底所形成成的斑纹纹、印迹迹。1.29 缩水水：因材材料、工工艺等原原因使塑塑胶或压压铸件表表面出

5、现现凹陷的的收缩现现象。1.20 气泡泡：指因因工艺原原因内部部出现的的可见空空气泡。1.21 砂眼眼：焊接接或打磨磨件表面面的疏松松针孔。1.22 披锋锋：压铸铸件的分分模面上上出现或或残留的的毛刺。1.23 露白白：镀锌锌彩色钝钝化膜因因磨擦而而被去除除、露出出锌层，或或因缝隙隙截留溶溶液导致致的无钝钝化膜现现象，呈呈现为区区别于周周围彩色色的白色色。1.24 雾状状：镀铬铬、镀镍镍表面或或透明塑塑胶表面面上的模模糊、不不清晰、不不光亮的的现象。1.25 局部部无铬层层：指镀镀铬表面面因电镀镀工艺的的局限而而在凹槽槽内、深深孔内、折折弯内角角等低电电位区出出现铬层层未电镀镀上的现现象。1.

6、26 修补补：因膜膜层损伤伤而用涂涂料所作作的局部部遮盖。1.27 异物物： 由材料料、模具具、环境境或机器器设备中中的灰尘尘、夹杂杂物、污污物等影影响而形形成的与与表面不不同色的的斑点。1.28 颗粒粒：因材材料杂质质或外来来物（如如焊渣等等）的影影响而在在表面形形成的、颜颜色与正正常表面面一致的的凸起现现象。1.29 挂具具印：指指电镀、氧氧化、或或喷涂等等表面处处理生产产过程中中，因装装挂用辅辅助工具具的遮挡挡而使其其与零件件相接触触的部位位局部无无膜层的的现象。1.30 色差差：颜色色与标准准色板样样品片/件不兼兼容所产产生的颜颜色不一一致，不不均匀。1.31 图文文损伤：印刷图图文因

7、局局部脱落落或擦伤伤、附着着不良、污污染等所所造成的的图形、字字迹不完完整不清清晰现象象。2 对对外观的的技术要要求2.1 总总则2.1.11 原原则：产产品外观观应美观观，颜色色均匀一一致，单单独一零零/部件的的整体视视觉效果果不能受受到破坏坏，不会会给人以以劣质产产品的印印象。 生产者者应认真真操作、严严格控制制产品质质量，避避免在生生产过程程中出现现对各种种表面的的损伤。2.1.22表面按按其在产产品中所所处位置置和质量量要求划划分为二二个等级级，即：A级和B级表面面；A级表面面中按最最终工作作状态又又可分为为A1表表面和AA2表面面。各等等级每一一面上表表面缺陷陷的限定定标准详详见表2

8、2 。 2.1.33 有有签样或或图纸上上有特殊殊要求的的零部件件，其对对应的缺缺陷优先先按其样样板或技技术要求求的标准准进行判判断。其其它结构构件表面面缺陷的的程度不不能超出出表2的要求求，否则则为不合合格。表表 2 中未包包括的缺缺陷均属属于不允允许范围围（但符符合零件件状态标标准的除除外）。 （注注：表 2 中中所列的的缺陷个个数当在在每一表表面上超超过2个个时，每每2个缺陷陷之间的的距离必必须大于于10 mm，否否则视为为同一缺缺陷，面面积以其其总和计计。）2.1.44 对对于颜色色、光泽泽和纹理理，按零零件生产产要求进进行控制制。 除除非另外外指定，最最终的光光泽、纹纹理、抛抛光应同

9、同质量部部保存的的样品片片/件所表表现的颜颜色、纹纹理和光光泽相匹匹配。 当和样样品片/件的差差异不是是很明显显时，是是可接受受的。机机柜、柜柜门、面面板等所所表现的的颜色、纹纹理和光光泽相匹匹配表面面应在通通用整体体质量的的基础上上判断。 颜色色、光泽泽和纹理理应同有有纹理的的表面的的样品片片/件视觉觉兼容。当当同样品品片/件相比比较时，样样板的视视觉验收收有最终终权威。 色差差在有争争议时以以色差仪仪的Deeltaa E值值为依据据判定。2.1.55 特特殊装饰饰表面应应在相应应的零件件图纸中中（或以以签样的的形式）规规定是否否允许表表面缺陷陷、包括括是否允允许折弯弯模具压压痕等。2.2

10、印刷图图文对于印刷图图文的要要求按 DMBBM0.4022.0004 执执行。在外部表面面上的印印刷图文文周围 20mmm 范范围内不不允许有有明显表表面缺陷陷。其它它按表 2 执执行。2.3 加工工工艺原因因导致的的问题2.3.11 拉拉丝或喷喷砂表面面经压铆铆后在压压铆区域域出现纹纹理、光光泽不完完全一致致的现象象（装饰饰纹被压压平或有有压过痕痕迹），可可以接受受。 2.3.22 对对于在压压铆、焊焊接的背背面所呈呈现出的的轻微凹凹凸痕迹迹，属于于正常的的加工痕痕；但在在要求较较高装饰饰性的表表面（如如喷有机机涂层的的外部表表面）应应加以适适当的掩掩饰处理理。2.3.33 镀镀彩锌零零件先

11、电电镀后压压铆时，压压铆区的的电镀层层外观在在颜色或或光泽上上有变化化、但镀镀层及钝钝化膜无无损伤，不不作为缺缺陷。若若钝化膜膜有损伤伤，可对对损伤部部位进行行涂漆（金金色）修修补，该该修补不不受表 2 的的面积限限制。2.3.44 对对于机械械加工过过程中形形成的正正常模具具压印，不不属于缺缺陷； 但必须须保证其其与零件件边缘轮轮廓平行行或者具具有一定定的规律律性，压压痕的程程度各方方商定，必必要时以以签样标标准加以以限制。2.3.55冲压过过程中产产生的接接刀痕，只只要符合合安全和和尺寸规规定，即即可接受受。2.3.66带有盲盲孔、或或者较深深通孔的的零件进进行电镀镀或喷涂涂时，孔孔内较难

12、难镀（喷喷）上。因因此允许许在孔内内部、深深度大于于孔半径径的区域域没有膜膜层，但但可以涂涂上油漆漆（或其其它类似似的有保保护作用用的干膜膜涂料）加加以保护护，不允允许有可可见的腐腐蚀物。（同同时需注注意满足足尺寸要要求）。2.3.77表面处处理时的的挂具印印应安排排在B级表面面。对于于只有AA级表面面的零件件，其挂挂具印应应位于边边角位置置，并要要求其大大小控制制在 SS 2.00 且 P 4 （S 及P 的含含义见表表 2 ）。2.4 材料缺缺陷导致致的问题题 2.4.1由于于原材料料制造原原因，铝铝制零件件有时会会在化学学处理后后、在表表面呈现现出粗晶晶组织现现象（如如斑纹状状态）。这这

13、种缺陷陷不允许许出现在在面板类类零件等等A1表表面，但但可用于于其它表表面（前前提是该该材料的的其它性性能符合合相关技技术要求求，如化化学成份份、机械械性能等等，而且且花纹应应比较均均匀。 2.4.2由电镀镀锌板、电电镀锡板板（马口口铁）或或覆铝锌锌板制作作的零件件，在其其切口断断面会出出现锈迹迹。只要要这种锈锈蚀现象象只发生生在断面面上、而而没有延延伸到平平板面正正面区域域，且呈呈零星点点状、不不成片，则则认为可可接受。镀镀锌钢板板在折弯弯时出现现的压痕痕处膜层层损伤，不不允许出出现在AA1部表表面。2.5 缺缺陷的改改善2.5.11 对于于基材花花斑、或或镀前划划痕、或或者焊接接后的表表面

14、不平平整等，均均可以采采取打磨磨抛光的的方式加加以去除除，但抛抛光区不不能留下下有深度度感的打打磨条纹纹（即应应采用较较细的磨磨料，表表面粗糙糙度Raa 低于于1.00m），且且打磨后后的基材材必须符符合零件件尺寸要要求。因因抛光区区的光泽泽与周围围区域不不同，对对同一表表面上抛抛光区的的面积和和数量限限制如表表2 ；当当超出表表2 限制制时，应应对整个个表面进进行抛光光处理以以使该表表面光泽泽基本均均匀一致致，同时时也应满满足本文文2.1.11 条的的原则：不能在在整个表表面布满满了小面面积的抛抛光区。 2.6 特殊情情况2.6.11 当型型材棱边边有磕碰碰凹痕时时，在AA级表面面上，正正视

15、其磕磕碰凹痕痕深度不不能超过过 0.7 mmm（如如图1），宽宽度不限限；数量量每条边边不多于于 2 处。 图2：棱边上上的磕碰碰凹痕 2.6.22 无无色氧化化处理的的铝表面面上的划划痕，均均当作“镀前划划痕”对待。2.6.33 当当用数控控冲床进进行加工工时，由由于机床床台面对对板材的的磨擦作作用会出出现一些些轻微的的磨擦痕痕，即外外观上此此种擦痕痕较宽，无无凹入感感。此类类极轻微微的擦痕痕可以出出现在AA2表面面上、不不受表 2 限制。2.6.44 螺螺钉头上上若出现现槽口明明显变形形、或表表面膜层层破损，均均不允许许。若槽槽口边缘缘出现的的轻微毛毛刺，在在A1表表面上、不不允许；在其它

16、它表面，以以目视没没有明显显的变形形、或突突起、或或膜层脱脱落等缺缺陷为限限。2.6.55 对对无凹入入感的镀镀前划痕痕，当其其与轮廓廓边平行行者，允允许 LL3000 且 P2。（L 及 P 的含义义见表 2 ） 3 外观观检验条条件3.1 目视检检测条件件为：在在自然光光或光照照度在 3000-6000LXX 的近近似自然然光下（如如 400W 日日光灯、距距离5000mmm 处），相相距为 500-6000 mmm，观测测时间为为 5 秒，且且检查者者位于被被检查表表面的正正面、视视线与被被检表面面呈 445-990进行正正常检验验（参见见图1）。要要求检验验者的校校正视力力不低于于 1

17、.2 。3.2检查查时，每每一表面面按其面面积或该该表面最最大外形形尺寸划划分为不不同大小小类别，当当有两个个条件满满足时、以以大的一一类为准准。 表面大大小划分分标准如如表1。 当缺陷陷所在的的检测面面尺寸超超过表22 中对对应的最最大一类类时，则则将该面面划分为为几个这这样的最最大面对对待，且且划分方方法应保保持同一一种方式式（即始始终按面面积分，或或始终按按外形尺尺寸分）。表1：表面面大小类类别划分分表面大小划分标准按面积按最大外形形尺寸小检测面积 64000 mmm2最大尺寸3000 mmm 中6400检测面面积486600 mm22300最最大尺寸寸6000 mmm大486000检测

18、测面积972200 mm22600最最大尺寸寸10000 mmm超大972000检测测面积36000000 mmm21000最大尺尺寸15000 mmm表2：产品品外观缺缺陷的可可接受范范围（注注） 外观缺陷类类型表面大小缺陷所处表表面类型型合格范围A 级表面面B 级表面面A1表面A2表面基材花斑不限金属表面不允许S（缺陷面面积的总总和） 被测面面积的55打磨区小金属表面不允许S 1000 且 P 2不限制中S 1000 且 P 2不限制大S（总面积积） 被测面面积的55镀前划痕（手手感无凹凹入或极极轻微凹凹入）小金属表面（但但不包括括拉丝及及喷砂面面）L15 且 P 2L20 且 P 3；或

19、L40 且P 1不限制中L20 且 P 3；或L40 且P 1L20 且 P 5（或 LL40 且 P 3）；以及L80 且 P 1大L20 且 P 5（或 LL40 且 P 3）；以及L80 且 P 1L40 且 P 5；以及L1500 且 P 1超大L40 且 P 5；以及L1500 且 P 1L3000 且 P3镀前划痕（手手感有明明显凹入入）小不允许L40 且 P3中L20，P 3或L40 且P 1L20 且 P 5（或 LL40 且 P 3）；以及 L800 且 P1镀前划痕（手手感无凹凹入）不限拉丝及喷砂砂面L15 且 P 2L20 且 P 3不限制浅划痕小 所有不允许不限制中L7

20、 且 P1 大 L7 且 P2 或L10 且 P1超大L10 且 P3 或L15 且 P2 或L25 且 P1深划痕不限塑胶、压铸铸不允许不限制其它不允许凹坑小非拉丝和喷喷砂面 直径 1.00 且且 P 2直径3.0 且 P 3不限制中直径2.0 且 P 3不限拉丝及喷砂砂面直径 00.5 且 P 2直径1.0 且 P 3不限制凹凸痕不限所有不允许不限制烧伤不限拉丝不允许S 100.0，且且 P 2水印小电镀、氧化化不允许S3.00，且 PP 2不限制中S1.00，且 PP 2大S3.00，且 PP 2不限压铸S10.0，且且 P 2不限制水纹、缩水水不限塑胶、压铸铸按对应的样样件标准准，程度度应轻于于样件气泡不限透明塑胶不允许直径1.0，且且 P 4小 不透明塑胶胶不允许中 直径0.3