钻孔灌注桩技术交底记录(一级)

1、技 术 交 底 记 录 工程名称：锡林河特大桥 施工单位：中铁二十三局集团 施工标段：XEZQ-1交底类别： 编号：钻孔灌注桩一、工程概况：锡林河特大桥钻孔桩基础位于里程：DK5+019.80DK6+344.40，本桥基础设计全部采用钻孔灌注摩擦桩，桩径=1.0m。桩基总根数：213根，工程量：7660延长米，桩身混凝土设计强度为C30。二、钻孔灌注桩施工工艺流程：桩位放样桩位放样埋设护筒护筒制作埋设护筒护筒制作检修钻头检修钻头泥浆循环系统泥浆循环系统测量钻孔深度、倾斜度、直径测量钻孔深度、倾斜度、直径钻机就位场地平整钻进钻机就位场地平整钻进清孔清孔钢筋笼制作钢筋笼安放钢筋笼制作钢筋笼安放检测

2、导管设隔水栓设立导管检测导管设隔水栓设立导管二次清孔（必要时）二次清孔（必要时）测砼高程砼拌和运输灌注水下砼拆除导管测砼高程砼拌和运输灌注水下砼拆除导管三、施工方法：1、施工准备：（1）施工前准备：进场施工前，各施工人员对施工图进行详细了解，掌握设计要求、要点，认真学习工程地质勘察报告，了解施工难点及可能遇到的问题。（2）场地平整：场地为旱地时，清除地表杂物，整平场地，当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台，场地要平整密实。把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。（3）钻机检查：钻机进行试用转，电力及机械系统必须检查，确保施工安全。对空压机、卷扬机、钻机、泥

3、浆泵、钢丝绳、电路等施工设备做全面的检修，保证钻孔以及混凝土灌注过程中，机械设备的正常、连续的运转。2、测定桩位采用全站仪按设计桩位测定桩孔位置，保证桩位准确，应在纵横向设护桩，以备对桩位进行复核。3、泥浆制备用造浆机制浆，并储存于泥浆池中，选用优质膨润土造浆，冲击钻泥浆入孔泥浆比重控制在1.101.30 g/cm3范围，反循环钻孔泥浆入孔泥浆比重控制在1.051.15 g/cm3范围。黏度：入孔泥浆黏土，一般地层为161.15s；松散易塌地层为1928s。含沙率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。pH值：应大于6.5。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、

4、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。4、护筒埋设：（1）护筒用6mm钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径，使用反循环钻机应大于钻头20cm，使用冲击钻机时应大于钻头40cm。护筒加工数量按钻机台数的23倍准备，便于运转。护筒长度根据地质情况分为2m、3m两种。（2）干处采用挖坑埋设法：先在桩位处挖至少比护筒底还深50cm，直径比护筒大4050cm的圆坑。然后在坑底回填50cm厚的粘土，分层夯实。接着埋设护筒，护筒底部和四周所填粘土必须分层对称夯实，严防地表水顺该处渗入。（3）护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。护

5、筒埋设准确竖直，高度高出地面50cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。（4）钢护筒跟进钢护筒跟进一般分为单护筒跟进和双护筒跟进，护筒跟进视情况采用单一护筒跟进工艺或护筒跟进与钻孔注浆一起使用的工艺。单护筒下沉钢护筒根据桩径大小、地层条件分别采用610mm厚钢板卷制焊接成圆形，直径较桩径大50mm，护筒长依据地质、水文情况选定，由单节或多节短护筒焊接而成。钢护筒的埋设过程为：第一节由人工埋设，使筒顶高出地面30cm，焊接第二节后，在护筒顶放置打板(50mm厚钢板制作)，利用钻机提起钻头，将钢护筒冲击入土，然后冲孔，孔深达到护筒底后，再焊接第三节护

6、筒，如此循环，直至达到需要深度。深度根据地层情况确定。双护筒下沉施工先大钻头钻进，大护筒跟进，穿越溶洞后采用砂砾土进行回填，之后再采用与设计孔径一致的钻头钻进，采用相配套的较小护筒重新成孔的二次成孔工艺，确保成孔质量。钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，如果是深水施工，一般为6米、8米、10米；如果是旱地施工，一般为2-4米。同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进行定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏。5、钻机就位将钻机定位，钻机底座下面应支垫方木

7、，防止因反复冲击造成地基变形及钻机倾斜，在钢护筒上划出十字线定出桩中心，调整钻机位置，使钻头对准桩中心，并准确调平，其中心位置和水平误差在规范允许范围内。钻机支承处适当加固，保证在钻进过程中，钻机平稳。6、钻进成孔（1）为了防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕24h后，方可开钻。（2）开孔阶段：采用冲击钻进，开钻时先在孔内灌注泥浆。用十字形钻头钻孔，如孔中有水开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.50g/cm3左右，钻进0.51.0m，再回填粘土，继续用低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重

8、复几次。采用反循环钻机，开钻前应在护筒内存进适量泥浆；开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进；钻进过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量；在砂土或软土等容易坍孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。采用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。（3）钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采取相应的钻进方式、泥浆稠度。冲程应根据土层情况分别规定：在通过高液限粘土、砂、粘土时

9、宜用中、小冲程；在通过卵石夹土层应采用中冲程约75cm；在通过坚硬密实卵石层或基岩宜采用高冲程100cm。（4）通过岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻具进行冲击钻进防止斜孔、坍孔事故。要注意均匀松放钢丝绳长度，一般在松软土层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可放35cm。（5）成孔深度必须满足桩底标高。7、 清孔或掏渣（1）a、将冲击锤提出，换上掏渣筒，进入孔底掏取钻渣。b、采用泵吸取钻渣时应及时补浆或补水。（2）清孔根据钻孔成孔质量标准，清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度不大于30c

10、m，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。（3）清孔方法换浆清孔方法：将钻头提离孔底3050cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的泥浆指标达到要求时，清孔应符合下列规定：孔底50cm以内的泥浆相对密度1.10g/cm3，含砂率2%，粘度：1720s，清孔即告完成。在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。8、钢筋骨架（钢筋笼）加工及吊装（1）钢筋笼制作a、钢筋笼制作前应将钢筋除锈、调直，调直后的主筋中心线偏差应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。b、钢筋笼加工时,应严格按设计要求进行并符合规范规定，确保主筋

11、平直，位置准确，主筋接头应互相错开，保证同一截面（两截面间距离必须大于35d且50cm）的接头数量不多于主筋总根数的50%。主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。主筋间距允许偏差10mm；箍筋或螺旋筋螺距允许偏差20mm；钢筋笼直径允许偏差10mm；钢筋笼长度允许偏差50mm。箍筋圆顺，间距符合设计及规范要求。c、应根据骨架长度，按尽量减少接头和废料。主筋应尽量用整根钢筋。钢筋笼要求采用加强筋成型法制作。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置；把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加强箍筋的位置；焊接时，使加强箍筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋与主筋垂直，然后点焊；

12、在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架，将其余主筋焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。d、钢筋骨架的保护层，采用定位筋，定位筋按坚直方向每隔2米设一道，每一道沿圆周布置4处。e、钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接牢固，必须等边焊接三点，其余绑扎牢固。焊接先经试验合格并按试验参数进行控制，焊接质量，焊缝长度满足设计及规范要求，确保钢筋笼的加工质量。f、钢筋笼长度小于9m时，整节加工，钢筋笼长度大于9m时，分节加工，安装时井口对接。钢筋焊接采用搭接焊。搭接双面焊焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部

13、应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊缝必须均匀，饱满，焊渣除尽。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼加工完成后，由专业质检人员检验合格并报监理工程师检验签证后，方可安装就位。（2）钢筋笼的吊装a、下钢筋笼用吊机。采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时先提第一点使其稍起，再与第二点同时起吊。第二点上升，第一点慢慢放松直到骨架进入同地面垂直后，解除第一点。b、骨架入孔前在孔内沿孔壁四周插入50mm长6-8m钢管4根上端挂在护筒顶端作导向管。骨架沿导向管徐徐下落。骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，

14、再用型钢将骨架临时支承于孔口。此后再吊第二节骨架位于同一竖直线上，进行分组焊接。接头完成将骨架徐徐下降，使骨架降至设计高程。c、骨架上端定位：用孔口标高来计算定位钢筋长度，核对无误再焊接定位。在定位筋顶端的吊圈内插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，用短钢筋将工字钢及定位筋顶吊圈焊于护筒上。然后提出导向钢管。d、当灌注完的砼开始初凝时，要割断定位骨架的竖向筋，使钢筋骨架不影响砼收缩，避免钢筋、砼的粘结力受损。9、导管安装导管内径25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。导管使用前应先做水密试验，水压应不小于

15、孔底静水压力的1.5倍，不漏水即为合格。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接，用汽车吊机下导管，且导管安装总长度不小于孔深，保证导管底部40cm悬空高度，灌注砼时用吊车提升、人工拆卸导管。导管安装应紧密牢固。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接，用汽车吊机下导管，且导管安装总长度不小于孔深，保证导管底部40cm悬空高度，灌注砼时用吊车提升、人工拆卸导管。导管安装应紧密牢固。10、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵

16、将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清 内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.10g/cm3，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度：柱桩不大于5cm；此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。11、水下混凝土灌注(1) 首批灌入砼方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量达到上述计算数量，以满足首次灌注砼的导管埋深，开始灌注时为防止水泥浆与砼接触，导管内使用球胆式隔水塞。导管下口提起距孔底3050cm，导管上口安放漏斗，漏斗顶高应满足搅拌运输车下灰的高度。(2)由搅拌运输车将砼经导管灌入孔内，首次灌

17、入导管的砼量应保证导管埋置深度不小于1m。导管埋住后，应检查导管内是否进水。(3) 专人测量孔内砼上升高度，以正确掌握导管提升与拆迁，导管埋深应控制在26m内，严禁导管提离砼面，造成断桩事故。(4)灌注砼应连续进行，及时测量砼上升高度与砼灌入数量相对照，便于及时发现问题。(5)当砼面达到钢筋骨架下面，为防止钢筋骨架上升需采取如下措施：减小导管的埋置深度，埋深2m左右。砼徐徐进入导管以减小向上的冲击力。当砼进入钢筋骨架45m后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，以增加骨架在导管口下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。(6)灌注砼快达到高程时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，会出现砼上升

18、困难，可在孔内加水稀释泥浆使灌注顺利进行。(7)灌注完拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。(8)灌注高程应比设计高程高1m，以便清除浮浆和消除测量误差。但务必注意，不要因误测而造成短桩。 (9)浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩的原始记录。(10)灌注完的废泥浆运到环保单位指定的弃卸地点。四、钻孔灌注桩报验、检测项目以上工序实行工序质量检查验收制度，质检员全天候值班制，对每一道工序在自检的基础上质检员会同监理人员检查验收，才可转入下道工序工作。报验检测项目见以下两表：表一：钻孔灌注桩现场检查项目序号检查项目规定值或允许值检查方法和频率1混凝土强度在合格范围内

19、按规定2桩位 mm允许50全站仪：每桩检查3孔深 m不小于设计测绳量：每桩测量4孔径 mm不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度 mm1%用测壁仪或钻杆垂线法：每桩检查6灌砼前沉渣厚 mm不大于30沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程 mm50水准仪：每桩检查8清孔后泥浆指标相对比重（g/cm3）不大于1.10查清孔资料粘度（s）17-20含砂率2%胶体率95%钻孔桩钢筋笼检查项目序号项 目允许偏差（mm）1钢筋笼在承台底以下长度1002钢筋笼直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋笼垂直度骨架长度1%7外观检查：主筋应顺直，焊接长度、焊缝的饱满度，

20、有无烧伤钢筋，有无漏焊，焊接钢筋是否平直、焊口错位等。钢筋笼分段制作，骨架应具有足够刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注砼时不松散、变形。钢筋笼分节起吊，及时、准确就位，在孔口焊接，焊接采用单面焊，并将接头错开100cm以上，单面焊缝长度不小于10d，接长至设计深度加以固定，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，误差不得大于5cm，钢筋笼就位前仍需要检查有无塌孔，以便及时采取措。五、施工注意事项1、埋设护筒时护筒中心与桩位中心线重合，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实,严防地表水顺该处渗入，同时防止护筒下沉、塌陷。2、施工中应经常校正桩位，如有偏差及时纠正，确保桩位偏差在规范允许范围内。

21、在吊装钢筋笼入孔后，应及时调整钢筋笼在孔内中心位置。3、不同的地层应合理调整锤高度、钻进速度、泥浆浓度及循环方式，以保证孔壁稳定及钻孔的垂直度。在遇到倾斜岩面时应先投入200300mm粒径片石到岩面，低锤冲击，确保桩孔垂直度。4、成孔深度必须满足桩底标高。5、溶洞、空洞处理（1）在遇到溶洞、溶沟等泥浆严重流失的地层，根据泥浆漏失量（漏失后孔内水位）判断孔内溶蚀发育情况，可采用水泥和粘土混合投入堵漏。投入适量的袋装水泥、石块及粘土袋到孔底，用冲击钻头冲挤、冲散，在孔底形成水泥浆混合浆液后静置24小时以上，待体凝结达到堵漏效果，方可继续冲击钻进，严禁顶漏施工，防止孔壁坍塌。（2）在大量泥浆严重漏失

22、情况下要保证好水位，在水位下降1.0m以上必然有孔坍塌现象，为此要准备好水泥、粘土、片石，还要保证有足够的水量，在将要冲击到溶洞位置就应该准备好以上材料在孔口旁边，以便泥浆漏失时在第一时间抢救。（3）在大量泥浆严重漏失又没有垮孔的情况下，还可以直接灌入C15混凝土进行堵漏，待混凝土灌注完78小时候继续冲击钻进。6、钻孔桩施最主要的是水位和泥浆指标，为确保灌注成桩的质量和安全，冲击成孔后应该尽快灌注混凝土。混凝土灌注过程中必须要在现场做坍落度、扩张度、含气量及混凝土温度，以保证灌注混凝土质量。7、采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在

23、成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故选择采取较适应的桩距，采取隔孔钻孔的施工方法，或待邻孔桩身混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻。采取隔孔施工程序对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。附录资料：不需要的可以自行删除 竹材重点知识1竹材及非木质材料作为原料的应用特点与局限A非木质原料应用中具有的优点来源广泛，价格低廉；原料单一，对稳定产品质量有利，生产工艺易于控制；备料工段设备简单（竹材除外）；工业生产中动力消耗较木质原料少（加工、干燥等）。B不利因素原料收获季节性强。为保证常年生产，工厂需储备8-9个月的原料，而该类原料体积蓬松，占用地面与空间很大，造成

24、储存场地之困难；原料收购局限性强。非木质原料质地松散，造成收集与运输上的不便，为降低成本，收集半径一般不超过100公里；非木质原料储藏保管较难。非木质原料所含糖类、淀粉及其它易分解的物质较木质材料高，易于虫蛀或产生霉变与腐烂（采取的措施：高密度打包储存，切段堆积储存，干燥后储存，喷洒药剂储存等，但增加了工序和成本）；非木质原料含杂杂物多（蔗渣含20%以上的蔗髓，棉杆含残花和泥沙，芦苇有苇髓和叶鞘，稻壳含米坯等），对产品质量有影响，生产前应分离，增加了工序与成本；其它尚未解决的问题：棉杆皮韧性大，缠绕设备造成堵塞、起火；原料易水解，湿法生产中造成的污染大；稻壳板硬度大，对刀具磨损十分严重等，目前

25、尚无参考模式，有待进一步研究克服。2.分布概况： 竹子是森林资源之一。中国竹类资源分为四个区：黄河-长江竹区、长江-南岭竹区、华南竹区、西南高山竹区。3地下茎：竹类植物在土中横向生长的茎部，有明显的分节，节上生根，节侧有芽，可萌发而为新的地下茎或发笋出土成竹，俗称竹鞭，亦名鞭茎。因竹种不同，地下茎有下列三种类型：单轴型、合轴型、复轴型。4.竹秆：竹秆是竹子的主题部分，分为秆柄、秆基和秆茎三部分。1）秆柄：竹秆的最下部分，与竹鞭或母竹的秆基相连，细小、短缩、不生根，俗称螺丝钉或龙眼鸡头，是竹子地上和地下系统连接输导的枢纽。2）秆基：竹秆的入土生根部分，由数节至10数节组成，节间短缩而粗大。秆基各

26、节密集生根，称为竹根，形成竹株独立根系。秆基、秆柄和竹根合称为竹蔸。3）秆茎：竹秆的地上部分，端正通直，一般形圆而中空有节，上部分枝着叶。每节有两环，下环为箨环，又叫鞘环，是竹箨脱落后留下的环痕；上环为秆环，是居间分生组织停止生长后留下的环痕。两环之间称为节内，两节之间称为节间。相邻两节间有一木质横隔，称为节隔，着生于节内。竹秆的节、节间形状和节间长度因竹种而有变化。5.竹子各部位之间的关系 竹连鞭，鞭生芽，芽孕笋，笋长竹，竹又养鞭，循环增殖，互为因果，鞭竹息息相关的统一有机整体。6竹林的采伐竹林采伐时必须做到“采育兼顾”，才能达到竹林永续利用、资源永不枯竭之目的。正确确定伐竹年龄、采伐强度、

27、采伐季节、采伐方法四个技术环节是竹林采伐的关键所在。7.采伐竹龄：竹林为异龄林，一般只能采取龄级择伐方式，根据竹类植物的生长发育规律，竹笋成竹后，秆形生长基本结束，体积不再有变化，但材质生长仍在进行，密度和力学强度仍在增长和变化，根据其变化情况可分为三个阶段，即材质增进期，材质稳定期和材质下降期。竹子的采伐年龄最好在竹材材质稳定期，遵循“存三（度）砍四（度）不留七（度）”的原则。8.伐竹季节：春栽夏劈秋冬伐。 一般竹林应该在冬季采伐，应在出笋当年的晚秋或冬季（小年春前）。花年竹林，应砍伐竹叶发黄、即将换叶的小年竹，而不应砍伐竹叶茂密正在孵笋的大年竹；丛生竹林，一般夏秋季节出笋，采伐季节选在晚秋

28、或早春，使新竹能发枝展叶。 原因：a.该季节竹子处于休眠状态，竹液流动慢，同化作用较弱； b.可溶性物质变成复杂的有机物储存，竹材力学性质好，不易虫蛀； c.冬季，林地中主要害虫处于越冬状态，不会对采伐后的竹林造成伤害； d.该季节新竹尚未发出，可避免采伐时造成损伤。9.竹材的储藏与保管具体要求：1）按照不同质量分类保管；2）按照规格大小，分别存放；3）先进先出，推陈出新；4）防虫防蛀，喷熏药物。10.竹材的缺陷及其发生规律：1）虫蛀和霉腐一般发生规律如下：a.竹黄较竹青严重；b.6-7年生竹材较轻，3-5年生以下较重；c.冬季采伐的较轻，秋季次之，春季采伐的较重；e.山地生长的较平地生长的轻

29、；f.通风透光储藏遭受损害的较少，阴暗不透风的则多。11.竹壁：竹秆圆筒状的外壳。一般根部最厚，至上部递减，自内向外分为竹青、竹肉和竹黄三个部分。 12.影响竹材密度的因素：竹种：与其地理分布有一定的关系，分布在气温较低、雨量较少的北部地区的竹材（如刚竹）密度较大，反之，则密度较小。竹龄：随着年龄的增长，密度不断的提高和变化（因竹材细胞壁和内容物是随竹龄的增加而逐渐充实和变化的），可根据其规律性作为确定竹材合理采伐年龄的理论依据之一。立地条件：气候温暖多湿，土壤深厚肥沃的条件下生长好，竹竿粗大，但组织疏松，维管束密度小，从而密度小，反之密度大。竹秆部位：同一竹种，自基部至稍部，密度逐渐增大，同

30、一高度上，竹壁外侧高于内侧，有节部分大于无节部分。13竹材特性竹材与木材相比，具有强度高、韧性大，刚性好、易加工等特点，使竹材具有多种多样的用途，但这些特性也在相当程度上限制了其优越性的发挥，竹材的基本特性如下：1）易加工，用途广泛：剖篾、编织、弯曲成型、易染色漂白、原竹利用等；2）直径小，壁薄中空，具有尖削度：强重比高，适于原竹利用，但不能像木材一样直接进行锯切、刨切和旋切，经过一定的措施可以获得高得率的旋切竹单板和纹理美观的刨切竹薄木；3）结构不均匀：给加工利用带来很多不利影响（如竹青、竹黄对胶粘剂的湿润、胶合性能几乎为零，而竹肉则有良好的胶合性能；4）各向异性明显：主要表现在纵向强度大，

31、横向强度小，容易产生劈裂5）易虫蛀、腐朽和霉变：竹材比木材含有更多的营养物质造成；6）运输费用大，难以长期保存：壁薄中空，体积大，车辆实际装载量小，不宜长距离运输；易虫蛀、腐朽和霉变，不宜长时间保存；砍伐季节性强，规模化生产与原竹供应之间矛盾较为突出。14. 竹材人造板的构成原则：以克服竹材本身固有的某些缺陷，使竹材人造板具有幅面大且不变形、不开裂等特点为出发点的，主要遵循以下两个原则：对称原则：对称中心平面两侧的对应层，竹种、厚度、层数、纤维方向、含水率、制造方法相互对应。奇数性原则：主要针对非定向结构的多层人造板15.竹材人造板的结构特性：1）结构的对称性：尽可能的克服各向异性2）强度的均

32、齐性：材料在各个方向强度大小的差异，以均齐系数表达（竹纤维板、碎料板趋于1）。 3）材质的均匀性：能提高板材外观质量，也可减少应力集中造成的破坏。(板材优于竹材，结构单元越小的板材均匀性越好).16.胶层厚度：不产生缺胶的情况下，越薄越好（2050微米）？1）薄胶层变形需要的应力比厚胶层大2）随着胶层厚度的增加，流动或蠕变的几率增大3）胶层越厚，由膨胀差而引起界面的内应力与热应力大4）坚硬的胶粘剂，胶合界面在弯曲应力的作用下，薄胶层断裂强度高5）胶层越厚，气泡或其他缺陷数量增加，早期破坏几率增加17. 竹材胶合板：是将竹材经过高温软化展平成竹片毛坯，再以科学的、比较简便的、连续化的加工方法和尽

33、可能少改变竹材厚度和宽度的结合形式获得最大厚度和宽度的竹片，减少生产过程中的劳动消耗和胶粘剂用量，从而生产出保持竹材特性的强度高、刚性好、耐磨损的工程结构用竹材人造板。竹材的高温软化-展平是该项工艺的主要特征。A原竹截断截断：先去斜头；由基至稍，分段截取；截弯存直，提高等级；留足余量。B竹片软化的目的：将半圆形的竹筒展平，则竹筒的外表面受压应力，内表面受拉应力，其应力大小为：=ES/2r减小E值是减小竹材展平时反向应力的有效手段，从而可以减少展平时竹材内表面的裂缝的宽度和深度。减小竹材弹性模量的方法和措施统称为竹材软化。C.软化方法 ：在目前的技术条件下，提高竹筒含水率和温度是提高竹材本身塑性

34、、减小竹材弹性模量，从而达到减小展开过程中方向弯曲时拉伸应力的有效措施。D.刨削加工目的：1）去青去黄，改善竹材表面性能，提高胶粘效果； 2）使竹片全长上具有同一厚度，以获得较高胶粘性能和较小的厚度偏差。E.竹片干燥: 实践证明，使用PF时，竹片的含水率应低于8%，而使用UF时，应小于12%，才能获得理想的胶合强度。预干燥：目的为了提高竹片的干燥效率，主要设备是高效螺旋燃烧炉竹片干燥窑，干燥周期较长，一般10-12小时，终含水率由35-50%降至12-15%。定型干燥：因竹片是由圆弧状经水煮、高温软化、展平而成平直状，但在自然状态中仍具有较大的弹性恢复力，故需采用加压的干燥和设备。F组坯：将面

35、、背板竹片和涂过胶的芯板竹片组合成板坯的过程成为组坯。1）板坯厚度的确定：s=100s合/（100-）式中：s为板坯厚度（各层竹片厚度之和，mm），s合为竹材胶合板厚度（mm），为板坯热压时的压缩率（%）。板坯的压缩率与热压时的温度、压力和竹材的产地、竹龄等多种因素有关。通常温度为140-145，单位压力为3.0-3.5Mpa时，板坯的压缩率为13.0%-16.0%。2）组坯操作注意事项：a. 面、背板竹片应预先区分好。b.组坯时芯板与面、背板竹片纤维方向应互相垂直。面板与背板竹片组坯时，竹青面朝外，竹黄面朝内；芯板竹片组坯时，为防止竹材胶合板由于结构不对称而产生变形，应将每张竹片的竹青、竹黄

36、的朝向依次交替排列。c.竹片厚度较大，宽度较小（平均100毫米左右），涂胶量不大，因而其吸水膨胀值（绝对值）不大，故芯板组坯时不必留有吸水膨胀后的间隙，只需将竹片涂胶后紧靠排列即可。d.组坯时面、背板及芯板竹片组成的板坯要做到“一边一角一头”平齐，可为锯边工序提供纵边和横边两个基准面。G热压胶合1)工艺过程：竹片涂胶以后组成板坯，经过加温加压使胶粘剂固化，胶合成竹材胶合板的过程称为热压胶合，这是一个十分复杂的物理和化学变化过程。可压力变化情况可分为三个阶段：A第一阶段：从放第一张板坯进入热压板至全部热压板闭和并达到要求的单位压力，称为自由加热期。B第二阶段：从热压板内的板坯达到要求的单位压力至

37、降压开始，称为压力保持期；C第三阶段：从热压板的板坯降压开始到热压板全部张开，称为降压期。在降压期，因压力降低，板坯中的水蒸气急剧向外溢散，同时呈过热状态的水也很快变为水蒸气，因此产生板坯内外压力不平衡的现象，降压越快，压力不平衡就越大，严重的可使胶层剥离，即“鼓泡”，层数越多，鼓泡现象越多。所以降压时务必缓慢进行，应在板坯内外的压力基本保持平衡的状态下进行，为防止“鼓泡”现象的发生，通常要求实行三段降压，即:由工作压力降至“平衡压力”（即与板坯内部蒸汽压力保持平衡的外部压力，PF胶一般为0.3-0.4Mpa，这一阶段的降压速度可以快一点，一般3层板掌握在10-15s内完成）；由“平衡压力”降

38、至零，该阶段易发生鼓泡或“脱胶”，降压速度要缓慢，要求降压速度与水蒸气从板坯中排除的速度相适应，一般3层板约在30-50s内完成，多层板应适当延长；由零到热压板完全张开，该段可打开阀门，以最大速度卸载，使热压板张开。应注意的是压机最下面一个工作间隔中的板坯，在表显示为零的时候，实际上还承受着所有热压板自重的压力，因此压板张开要适当放慢速度，以防“鼓泡”。2）影响胶合质量的因素：A.压力的影响：压力过大，重者压溃被胶合的材料，破坏其自身的结构，轻者加大了热压时的压缩百分率，增大了材料的消耗，降低了竹材的利用率。适宜的单位压力是保证胶合质量和材料利用率的重要因素。目前生产中使用的单位压力是3.0-3.5Mpa，板坯的压缩率为13-16%，随着竹片加工精度的提高，热压时的单位压力可随之下降。B.温度的影响：