如何精进生产效率-利用OEE手法消除生产六大损失课件

1、如何精進生產效率-利用OEE手法消除生產六大損失Outline為何要使用OEE？OEE與六大損失介紹單一機台OEE實作分析估算OEE與六大損失分佈損失改善之方法與程序OEE實作流程in WZS1.為何要使用OEE？什麼樣的設備可以稱作是效率高、生產力高的設備？產能利用率（Utilization）高？ 產出多？產出品質佳？Yes, OEE（Overall Equipment Effectiveness）!可能生產許多不良品產出量少換線佔用太多時間可生產時間減少生產速度慢可能在ReworkNo schedule時間長故障時間長 有沒有一個績效指標可以把上列因素都涵蓋進來？1.為何要使用OEE？六大

2、損失非預定停機設備當機預定停機換線、設備維修保養閒置、等待設備可以動，但沒有讓設備在生產狀態等作業員、缺料速度損失因為穩定性、品質等因素，使設備在低於理想速度下運作瑕疵(Defect)可以經由rework補救報廢(Scrap)Availability（可用性）Quality（品質）Performance（生產效率）停機預定停機非預定停機閒置、等待Speed loss瑕疵品(Defect)報廢品(Scrap)2. OEE與六大損失介紹OEE Benefits分析各方面loss的比例，提供改善loss的方向提高設備整體生產效率建立設備生產效率的benchmark增加瓶頸產出衡量對於完美的差距的一個

3、相對值OEE vs. PACS DifferenceOEEPACS比較基準相較於完美的指標，能夠反映出所有可改善的空間標準工時衡量指標OEE六大Loss分佈藉由分析loss分佈可快速找到loss cause並採取改善對策Productivity效率衡量構面Unavailable timeV（機台停機或無排程亦視為loss）VIdle timeVXSpeed lossV（能夠衡量機台相較於理想狀態下產出速度的差異）XQuality lossV（能衡量品質效率）X資料來源大部分來自機台自動記錄的資料，較貼近現實生產狀況人工key in2. OEE與六大損失介紹首片試打確認品質機台下線機台整備、調機

4、時間正式生產機台定期維護、檢查保養機台正常運作非預定下停機產品生產時間Pilot run生產 時間機台發生錯誤維修時間機台閒置等待人員等待品質檢驗補料時間生產時間故障維修時間閒置.補料時間機台整備、調機時間生產時間故障維修時間閒置、補料時間機台總排程時間置放support pin設定機台軌道長寬、PCB定位孔距離將程式upload至機台M/O料清點RF檢查料站以機台動作為主的時間切割及統計開始調機開始生產蜂鳴器響or無PCB維修完畢開始維修or補料完畢開始生產預定停機損失非預定停機損失閒置損失2. OEE與六大損失介紹機台loss歸類打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線首

5、片品質確認機台定期維護保養機台異常、當機機台維修NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失 Speed lossQuality loss機台動作損失分類註：NEE（Net Equipment Effectiveness） 為不考慮無排程時間損失之設備效率在有排程時間內，設備在最佳效率之下，用於生產良品時間之百分比機台設備已處在可生產的狀態之下，只是尚未在運轉的狀態設備因非排定之突發況當機，以及維修機台花費的時間預先排定的停機時間，此段時間內機台無法進行生產，如機台維護保養、機台整備、生產測試設備執行速度與最佳狀態的差距（=理想生產週期時間/實際生產週期時間）產出不良品及報廢品的損失（=（不良數報

6、廢數）/總產出）生產閒置整備維修保養狀態無排程時間2. OEE與六大損失介紹ExampleAvailability（可用性）=設備可生產時間總時間=500-100-30-20-15-10500=65%Operational Efficiency（作業效率）=實際生產時間設備可生產時間=265500-100-30-20-15-10=81.5%=1265/200=75.5%=理想生產時間實際生產時間Speed Efficiency（速度效率）3. 單一機台OEE實作分析Flow chart3. 單一機台OEE實作分析機台動作歸類資料收集方法打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線

7、首片品質確認機台定期維護保養機台異常、當機機台維修NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失 Speed lossQuality loss機台動作損失分類機台自動記錄時間Productivity Report(from MIC)人員訪談生產閒置整備維修保養非機台時間狀態OEE資料收集資料收集方法來源3. 單一機台OEE實作分析設備：SE線高速機MSR-I選定之model3. 單一機台OEE實作分析 資料整理Sample data - 自機台download之raw dataSample data Labor hour(Loss)(9)P77AL4. 估算OEE與六大損失分佈H8SMA-24. 估

8、算OEE與六大損失分佈 2 model總比較生產閒置整備維修保養非機台時間狀態等待的閒置時間NEE補料故障維修確認品質維護保養Quality loss換線Speed lossP77ALH8SMA-2維護保養時間為估計的，因此2個model並無相異因P77AL需測溫及X-ray，有較大比例的損失發生於確認品質大量生產型態的H8的NEE經假設檢定顯著較高2 model間speed loss差異原因可能需要進一步確認*2 model的等待損失皆偏高，應有較大的改善空間紅色字體表2 model間有顯著差異 * 表比例偏高的loss 項目H8SMA-2轉換無鉛製程需清SPP與錫爐，換線時間較高5. 損失

9、改善之方法與程序生產閒置整備維修打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線首片品質確認保養機台定期維護保養機台異常、當機機台維修非機台時間NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失*生產線平衡增加暫存(buffer)空間補料Pre-notice 人員處理順序第 類浪費Speed lossQuality loss?機台定期保養計畫人員操作不當造成的當機人員維修熟練度維修工具備妥狀態機台動作損失分類可採取改善動作2機台數據P77ALH8SMA-229.51%0.18%4.95%0.04%10.32%2.99%37.09%0.15%3.07%1.47%2.99%21117.64%24.

10、95%2.00%0.66%2增加人員、熟練度類似機種批量集結*動作分析改善*人機作業分析註：NEE為不考慮無排程時間損失之設備效率4.99%6.03%3.34%27.38%20.26%11Loss Analysis機台工時差異造成閒置loss示意圖生產線的產出受限於瓶頸機台（工時最長機台）的產出率若單一機台工時上的delay（如補料、當機.等）亦有可能會影響到其他機台的閒置時間5. 損失改善之方法與程序OEE Loss AnalysisIdleMachine 1 : 120 secCycle timeMachine 2 : 150 secMachine 3 : 100 secIdleIdle1

11、Busy2Busy1213Busy22334415t = 0 sect = 0 sect = 120 sect = 120 sect = 240 sect = 240 sect = 270 sect = 270 sect = 370 sect = 370 sect = 390 sect = 390 sect = 420 secMachine 1 已經打完第2片PCB，但因為Machine 2 第1片未打完，造成雖然Machine 1 處於可以生產狀態，卻造成閒置的lossMachine 3 仍在閒置狀態，等待上游PCBMachine 1 同樣因為Machine 2 未打完第2片PCB，造成雖然

12、Machine 1 處於可以生產狀態，卻造成閒置的loss5. 損失改善之方法與程序打MO最後一片PCB機台下線、開始換線生產下一筆MO首片機台狀態首片品質確認（測溫、X-ray）生產後續PCB閒置2下游機台換線生產後續PCB生產下一筆MO首片閒置4閒置1閒置1：機台打完最後一片PCB等待人員處理機台換線的時間閒置2：機台set up完後等待生產下一筆MO第一片PCB時間閒置3：在確認首片品質OK之前，無法下後續PCB的情況之下，等待下 游機台生產及等待品質確認的時間閒置4：品質確認OK之後，機台等待生產後續PCB的時間（包含上游機 台生產PCB的時間、人員作業時間）閒置3等待其他機台換線造成

13、閒置loss示意圖生產完成開始換線機台換線完成開始生產生產完成開始跑測溫& X-ray品質確認OK開始生產5. 損失改善之方法與程序 checklist6. OEE implement in WZSQuick response for 新線or 新產品建立loss 診斷系統，快速找出loss發生處，立即改善Increase equipment capacityGoalOEE (設備總體利用率) : 設備在最佳效率之下，用於生產良品時間之百分比非預定停機預定停機Rework損失報廢損失可用性損失生產效率損失品質損失Reduce LossesIncrease OEE QuicklyOEEOEE6

14、- Loss閒置損失Speed loss6. OEE implement in WZSFlow ChartThanks!Backup materialsData collection Example - MSR選擇欲儲存的Prd NameData collection Example - MSR1.2.3.Loss cause analysis & action planLoss Causeoperatormachinematerialmethod魚骨圖Loss cause&Action tableWork shop損失改善之方法與程序Very EasyDifficult改善這些工作的容易度改善的影響成果 ResultLowMediumHighEasy浪費的種類(1) 庫存的浪費(2) 製造過多(早)的浪費(3) 等待的浪費(4) 搬運的浪費(5) 不良的浪費(6) 動作的浪費(7) 加工的浪費(8) 空間的浪費八大未能創造價值的費：生產過剩生產出比顧客所需早或多的項目在現場等候的時間現場作業員暫時沒有工作可做必要的運輸避免在程間搬運物過處或正確的處採取必要的步驟處組件，如工具與產品設計導致效損失存貨過剩過多原、在製品或最終成品必要的移動搬運員工必要、能創造價值的動作瑕疵生產出必須修、