某市大桥及引道工程项目施工组织设计

1、某城市桥梁引道工程施工组织设计1、总体施工组织布局与规划（负责人：a）1.1 项目概述1.1.1 项目介绍（作者：a）1.1.2 自然特征（作者：a）1.1.3 主要项目数量（写作：a）1.1.4 工程特点、关键点及技术难点（作者：a）1.2 总体建设方案1.2.1 建设目标1.2.2 建设计划1.2.3 施工组织（准备：a）1.2.4 施工任务分工1.2.5 临时工程1.2.6 施工总图（准备：a）1.3 施工组织措施2、施工进度安排（准备：a）2.1 业主建设工期要求2.2三、主要施工方案及方法（准备：a）四、保证工期和工程质量保证措施5、重点、难点子项目的主要建设方案和方法（作者：a）5

2、.1 水中桥墩及桩基施工 17#19#主墩基础采用4根钻孔桩，直径2.5m。 16#、20#超墩下基础采用2根直径2.0m的钻孔灌注桩，引桥45m预制小箱梁下的基础采用2根钻孔灌注桩直径2.0m，引桥下基础30m预制小箱梁采用2根直径1.6m钻孔现浇桩，0#墩台下基础采用6钻孔现浇直径1.2m的原位桩。5.1.1 单壁钢套管单壁钢套管加工成圆端结构，整个结构采用电焊焊接，必须防水。钢套盒周边尺寸每边比瓶盖设计尺寸宽5m，钢套盒底部低于瓶盖底部1.5m，顶面高于水面0.5m等级。(1) 钢箱制作：钢套箱的施工工艺如下：采用四种ABCD横撑，与L12012010mm、=20mm钢板等多种角钢组合。

3、骨架组组装组装，隔间面板组装焊接在其上骨架按截面组组装，检查校正，后壁焊接墙板水密试验检查质量焊接接头及补焊焊接吊耳、吊环、标尺线成品检验验收吊装至码头下沉。(2)钢套的起、接、沉掌握天气、风水状况的预报，测量水位、流速、风速，绘制围堰边缘河床显示图，并在围堰中心标出横线定位平台。电缆吊车准备起吊运输后，开始调整钢套箱。吊装时，保证钢套箱垂直，不歪不斜，不准人站在或脱离重物。钢套箱提升离地0.2m时，停留10分钟。检查无异常后，开始运输。当它被运送到码头时，它会停下来。停止摆动后，缓缓下降。将第二节及后续节段吊起，将上下节段对齐，轻轻搁在已经就位的钢套盒上，点焊后取下吊钩，达到稳定。在钢箱顶部

4、外壁焊接4个电缆接线头，将电缆连接到定位平台并锁定，以防止钢箱在延伸和下沉过程中旋转。钢套盒接高、下沉、植入先计算控制。步骤如下：1）钢护套箱在标高时，其上开口距平台顶面1.4m，便于外壁焊接，内壁焊接平台由两艘驳船拼接而成。2）接口处，外壁板不匹配的部位应进行外部处理。只有在接头通过油浸试验检验后，才能浇注叶脚混凝土并加载水，使钢套管下沉。吊耳上的吊孔用焊接铁片堵住，防止隔间的互通。3）为使各接头的位置保持在距平台顶面1.4m左右，在连接高度的阶梯表中计算各钢套管的自重下沉，并进行细分灌溉控制下沉台。4）钢套箱灌水后，叶脚越过河床0.4m时，停止灌水复查。等定位准确，观察一夜之间没有变化，河

5、床也没有大的变化，就赶紧给河床浇水。并牢牢地锚定。5）纠偏时，将钢套箱边缘上方水平桁架上钢套箱的纠偏索通过转向滑轮连接至提升机至定位平台。将编织电缆的两侧同时拧紧和松开，一侧收紧另一侧放松，以达到编织的目的。6）钢套盒植入后，继续浇水，使叶脚切入覆盖层，钢套盒稳定在河床上。如果被鹅卵石挡住，配合潜水员入水清除，使其全部与河床接触。7）当钢套盒一部分与基岩接触时，其余悬空部分用工字钢垫板和袋装混凝土填充，使钢套盒处于积极稳定的位置，使水流、泥沙不进入围堰。8）钢护套箱就位后，潜水员沿围堰边缘检查，并将结果填入落石位置对照表和围堰位置岩石接触情况表。应清除围堰周围所有松散杂物，以保证以后桩覆混凝土

6、与围堰叶片脚的固定混凝土与基岩面接触良好。5.1.2 挂插钢套管(1)钢套管直径比桩径大15cm，长度比施工水位高0.5m。根据钢板的宽度（约2m），用卷板机卷制后运至施工现场。两根A3钢轨做缓冲梁，钢套管连接到所需长度备用。(2)在钢套管的制造中，钢套管定位架的上下支架焊接在钢套管的内壁板上。平面和水平位置应准确，并在每个围堰顶部标出位置。确保上下钢壳定位架重合。(3)定位架的安装：根据桩基中心在定位架顶面用白漆标出十字线，先挂底部定位架。安装方法是：(A) 将底部定位架抬起并保持在水平位置，降低并严格对准十字准线。检查无误后下水放置在定位支架上，暂不固定。(B)上定位架顶面高出水面0.2m

7、，便于定位正确位置和挂插钢套管。挂线并检查定位架后，由潜水员用导线将定位架和支架牢固地捆绑在一起。(C) 用重锤将校准好的上隔板挂在对称的四个角上（避开支架）的四个点，将下隔板水平和方向对齐，用木楔支撑支撑并系牢。(D) 用电缆葫芦的工作索道将钢套管一一吊插。挂插后，一一检查纠正，卡在上下定位架上。先将上层夹住，再由潜水员夹住下层。保护管固定好后，对其位置的详细检查填入表中。(E)套管下埋后，在底部放置0.5m厚的碎（卵石）石和2.5m厚的黄泥，以防止在倒灌时套管移位和背衬混凝土进入套管内。密封混凝土。5.1.3 安装钻机工作平台支撑结构工作平台结构如下：(1)支撑结构 由于钻机工作平台是由万

8、向杆组成的网架结构，具有多个支点。为了保证各支点之间的良好接触，支撑结构的安装必须非常仔细和准确。1）放线：在钢护套箱顶面上，按基础中心放线，以十字线为准。根据基础中心放开支撑围堰表面的十字线，通过测量对角线检查线的准确性。2）在钢护套箱顶部水平桁架所在的每个支撑位置找平并计算支撑垫的高度，并对受影响的内外墙板顶部进行切割处理。 3）支撑结构工字钢的铺设：下部工字钢的铺设难度大，要求高。一是部分工字梁位于钢套管顶部，悬臂长度大，不稳定。安装时需临时支撑，并在钢套管顶部的内外壁板上焊接块体，以防坠落；严格要求支撑垫的高度，以保持顶面的平整度，重复支撑垫的数量大；三是第二层工字梁架设时是大块的，要

9、防止已经安装在下层的工字梁冲击。两层工字梁安装后，需要反复测量、找平、校核，调整支撑垫，确保钻机工作平台格架的36个支撑位置和高度在一个平面内.4）焊接支撑结构斜撑，两层工字梁支撑限位块，确保支撑结构稳定、牢固、可靠。(2)安装钻机工作平台钻机工作平台采用万向杆组件组装成高2m的网架结构，较重。根据电缆葫芦的最大起重量确定起重总成的重量。组装碎片。1）网格架组装：用钢套盒组成样品台，根据36个支撑位，支撑垫平衡牢固，单件组装。2）吊装：设置四个吊点，用木垫保护吊点底部，防止钢丝绳被万向杆角钢边缘割伤，危及安全。3）钻机操作平台按基本横线就位：吊装到位后，缓慢下降，线就位。由于网格支撑杆的变形，

10、支撑结构的顶面不平整，导致网格支撑与支撑结构的顶面贴合不紧密。直到支架与密封件接触。4) 焊接各支座限位角铁块。5.1.4 围堰底部水中浇注混凝土钢护套箱底部填充封底水下混凝土，外部水流入堰和钻孔的钢套管是否密封，这是水下混凝土浇筑成功的关键。施工时应采取以下措施：(1)根据混凝土的流动性，采用导管的有效浇筑半径和混凝土的流动梯度，并考虑钢套管的影响，计算导管数量。(2)专业生产大型混凝土运输罐。以缩短收集时间。(3)设计混凝土配合比：根据需要延缓混凝土终凝时间，提高混凝土早期强度。(4)在浇筑作业平台上设置收集槽和输送槽，便于切碎球和浇筑混凝土的顺序收集和分配。混凝土应按顺序浇筑。（5）严格

11、按照混凝土浇注水中的规定，进行测量和记录，确保封底成功。5.1.5 钻孔桩施工 (1) 计量与放线用全站仪独立坐标法，测量各桩的位置，然后用拉法检查桩孔与桩孔的距离，桥与桥墩的距离是否一致设计，确认后报监理工程师审查批准。开孔前，放好所有护桩，护桩标记清楚，护桩相互可见，以便随时恢复孔位。在双壁钢套管平台的适当位置做桩记号。(2) 套管的嵌入见上。(3) 泥浆泥浆原料为符合要求的普通粘土。通过钻机的反复冲击，将粘土放入孔中并添加水以形成它。泥浆的浓度和比重可以通过控制粘土的投入量和水量来调节。砾石层中泥浆比重控制在1.301.45之间，进入基岩后比重控制在1.2左右，粘土层比重控制在1.21.

12、3之间。在施工过程中随时测量比重、粘度、含砂量等指标。以达到镇流器和护墙的最佳效果。(4) 钻孔 埋好保护管，准备好地脚挡墙的泥浆和粘土后，将钻机就位，架好钻架，对准桩孔中心，拉动索风绳，开始钻孔。开始时先将泥浆倒入孔内，根据土层确定泥浆比重等指标。如果孔内有水，可直接放入粘土中，用小锤反复撞击，打成泥浆。在开孔及整个钻孔过程中，孔内水位应始终保持高于地下水位（施工河道水位）1.5-2.0米，低于套管顶面0.3m防止溢出。拆除镇流器后及时补水。河床表面在保护管底部以下2-4m以内，总则较松散，易塌陷。以1:1的比例放入粘土和小碎石（直径不超过15厘米）。将泥浆和泥片挤入孔壁，必要时重复回填23

13、次，使孔壁牢固。行程根据土层情况调整。总则通过大土层时使用高行程（100cm），通过松散的沙子、砾石或卵石土层时使用中行程（75cm）。小行程，增加泥浆的粘度和比重。如遇倾斜岩层，冲击面不平整，先放入粘土，再用小块石块垫面，再用十字形钻锤冲击钻孔，防止斜孔和塌孔。在钻孔过程中，注意将钢丝绳的长度均匀地松开。总则松软土层每次可松58厘米，密硬土层每次松绳35厘米。防止松绳过少，形成“空锤”，使钻机、钻架和钢丝绳因重载而损坏。过松的钢丝会减少行程，降低钻孔速度，甚至使钢丝绳缠结。碴：破碎的钻球与泥浆一起部分挤入孔壁，大部分需要清除出孔。去除碴的方法一是抽出碴筒，二是用泥泵打圈，使碴上浮，流入泥池沉

14、降。当压载物不能被循环泥浆完全取出时，必须用泵将其从孔中抽出。总则在密实硬土层，纯钻孔每小时小于5-10厘米，软土层每小时纯钻孔小于15-30厘米时进行排渣。或每0.51.0米进尺挖一次渣，每次45缸；或挖至泥中渣明显减少，无粗颗粒，比重恢复正常。粉碎后的钻球倒入泥浆池中沉淀，然后取出运走。终孔清理，当钻至设计标高或达到要求岩层时，报告监理工程师清理终孔，并进行终孔检查，做好记录，进行清孔作业。用压载管多次从孔内抽出钻球，同时向孔内注水，使泥浆比重降低至1.1-1.25。当抽查缸抽出的泥浆中没有2-3mm大小的颗粒时，证明达到了清碴的目的。为了准确判断孔底的道碴是否已经清理干净，还需要用带钻头

15、的测锤和平底测锤对孔进行两次测量。 ，否则需要继续清零，直到满足要求。道碴厚度不超过5cm。5.1.5 钢筋笼由于该桥桩基短，将钢笼做成一节，一次整体就位。按设计图制作钢保持架的关键是保证加强筋的直径和圆度。加强筋是在固定模型上制造的，以确保它们的尺寸。在加强筋上标出钢筋笼的主筋位置，将主筋直接焊接在其上。按设计数量和间距组装钢筋，制成实心圆柱骨架，并按间距将外箍筋缠绕在钢筋笼周围。在骨架上，并点焊成钢笼。为保证钢笼的保护层，笼外用混凝土块或焊接钢耳捆绑。将钢笼从加工现场不变形运到孔内，然后用吊车吊起，使钢笼牢固、笔直地落地，慢慢放入孔内。钢笼到达设计位置后，用钢管和钢筋将其固定在套管上，当混

16、凝土浇筑开始初凝时，这些约束就消除了。水中的墩身钢筋笼用拉索吊运到位，放入孔内。5.1.6 灌注水下混凝土水下混凝土用管子浇筑，管子直径250。为了方便管材的拼接和拆卸，将单根管材的长度分为3m、2m、1m三种规格。管间法兰用16螺栓连接，拼接管的长度与套管顶部至孔底的深度一样大。将导管拼接在地面上，用吊车将其放入孔中，然后连接浇注漏斗。浇注前，应将导管降至孔底，检查道碴厚度。向孔底供气后，立即切断分流球，倒入第一桶。混凝土，一边切球，一边将导管抬高40cm左右，便于浇注密封混凝土。第一次浇筑的混凝土要保证导管底部能密封埋入一定深度，这就要求导管漏斗要有足够的容积，桶内要注满混凝土。泄漏，以满

17、足密封要求。沉水混凝土浇筑后，将不间断地继续浇筑，直至设计标高。在灌注过程中，同时进行混凝土顶面高度的计算和实际测量。可随时获取埋管的准确深度，及时拆除管道。埋深严格控制在14m范围内。当桩身混凝土浇筑至设计桩顶标高以上0.8m时，停止浇筑，拔出导管。受条件限制，水下混凝土采用现场自拌方式生产。混凝土粗骨料不大于40mm，含砂量40-50%，水灰比0.5-0.6，坍落度18-20cm，初凝时间控制在6小时以上. ，具有良好的可加工性。同一桥墩上的钻孔桩填满后，应全部开挖，按设计桩顶位置拆除桩头，按规定进行无损检测或抽芯检测。法规。5.2 在水中建造墩台（一）总体建设方案在桩基施工过程中，充分考

18、虑了盖帽施工的需要。因此，在水下施工墩台前，应对4#、5#、6#桥墩原回填砂石围堰施工平台进行加固，并加强河流改建处理，确保平台完好。稳定，排水顺畅，然后施工混凝土挡土墙。围堰，防护，挡土墙混凝土浇筑完成后，将开挖围堰，为盖帽施工提供工作空间。充分利用混凝土挡土墙的特点。一方面，混凝土挡土墙用于保护基坑墙体，保持其稳定性，确保施工安全；另一方面，结构简单，施工方便。内部渗水起到阻挡作用，降低了基坑开挖和平台施工过程中水的安全隐患。混凝土挡土墙到盖帽边缘的净距为2米，既保证了基坑内设置排水井和盖帽钢筋、模板、混凝土的施工，又保证了挡土墙的安全。人员有足够的施工作业空间。(2) 施工工艺流程基坑回

19、填基坑回填钢筋安装承台底处理桩顶钢筋调整预埋件安装模板安装钢筋加工制作检查验收浇筑砼拆模、砼养护桩基检测并达到施工要求挡水墙施工测量放线基坑开挖(3) 施工方法1、桩基检查4#、5#、6#墩的桩基均设计有超声波探管。为了更好地检测桩基，在施工桩基时，考虑先检查桩，再开挖基坑的施工方法。桩的声测管延伸至地面顶部。各墩桩基础施工完成并达到强度后，立即联系检验单位对桩身进行质量检验。在准备桩检时，根据帽盖位置到建岛平台边缘的大小，先将损坏部分填满，然后用挖掘机加固施工平台周边，加固河道转换处理，确保施工区域平台稳定，河流稳定。排水顺畅。2. 测量和放样测量组根据设计坐标放开瓶盖的四个角边点，用木桩打

20、在地上，用绳索连接起来，标出瓶盖的轮廓。3、混凝土挡土墙施工 4#、5#、6#墩台根据工程总体施工计划安排在3-5月，河南省旱季。根据瓶盖的设计平面坐标，左右瓶盖的边距为1.8m。为便于盖帽基坑的开挖和施工，左右盖帽的混凝土挡土墙采用整体施工完成。沿盖边线挡墙外2m处，用挖掘机开挖一条宽0.5m、深5-6m的通道。渠道底部开挖埋入距桩顶不少于1m，以消除透水层。开挖完成后，在通道内浇筑混凝土，混凝土顶部距原地面不小于0.3m。这种混凝土墙不仅保证了保水性，还起到了保护基坑的作用。步骤1：测量放样以确定混凝土挡土墙的位置。第二步：在平台上，用拉槽的方式开挖混凝土挡土墙的施工位置。开挖主要是用挖掘

21、机进行人工开挖。为保证开挖施工的安全，应采用挡墙混凝土分段开挖分段浇筑的方法。渠道开挖和混凝土施工不得大于15m，并应分段。稳定。第三步：在挡土墙外设置临时排水沟、集水坑等排水设施。混凝土浇筑养护，挡土墙混凝土要求C20。几堵挡土墙4、平台基坑开挖由于盖板开挖地层为施工平台充填砾石土和鹅卵石，因此在基坑开挖过程中需要将所有挡土墙全部开挖，以方便地台钢筋和模板的施工。盖和基坑集水坑的排水。需要。如果是大岩石，请使用破碎机挖掘和平整基座。底层基础不得超挖或欠挖。基坑开挖完成后，应及时组织平台施工，避免基坑外露过多，发生事故。5、桩头、桩顶钢筋、帽底处理(1)拆除现浇桩的桩头，禁止爆破。方法：基坑开

22、挖高程测量无齿锯圆锯钢筋剥离断桩头清理柱头清理（2）切环时不要伤到钢筋，钢筋弯曲度不得超过15。桩头折断后，桩顶略凸。(3)桩头拆除后，桩顶无松散混凝土，锚固钢筋和桩身预埋在承台内的混凝土(15cm)应符合设计要求。(4)清理后的基层高于设计标高10cm，基层铺设C15混凝土。桩头、桩顶加固、基垫完成后，用全站仪确定每个桩基的中心，然后用桩基中心线用墨线弹出纵横轴，并根据纵横轴标出瓶盖的平面位置。经勘察监理工程师审核后进行下一道工序。6. 钢筋制作与安装(1)钢筋的切割加工在钢筋加工厂进行，然后运到施工现场。钢筋的品种和规格按设计图纸制作，切割准确。钢筋在加工前必须拉直，表面的锈迹、浮皮和油渍

23、必须清除。（2）绑扎钢筋前，先将基础平面位置定好，在垫层混凝土面上标出每根底部钢筋的平面位置，并准确放置钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋交叉处用直径0.72.0mm的铁丝交错绑扎（八字形）。安装钢筋时，确保位置正确，不要倾斜、扭曲，不要改变保护层的厚度。钢筋的保护层和钢筋的间距必须符合设计和规范要求。(3) 用垫板支撑钢筋和模板，其强度不应小于设计混凝土强度，垫板应相互交错排列，呈梅花形排列，数量不宜过多。小于4/m2，不得越过保护层。所有部分。(4)竖向支撑钢筋必须牢固，保证每层钢筋的标高，避免钢筋变形。（5）绑盖钢筋时，应预埋墩身钢筋，预埋时接头应错开。预埋件位置应采用钢管或钢筋定位架定位，保证预

24、埋位。浇筑混凝土。(6)自检合格后，报监理工程师验收。钢筋的制作和安装应按下表进行控制。钢筋安装质量检验标准检查项目内容偏差（mm）受力钢筋间距多于两行5同一行基础、锚、桥墩、柱子20箍筋、水平钢筋、螺旋钢筋的间距10钢筋框架尺寸长10宽度、高度或直径5弯杆位置20保护层厚度基础, 锚地, 码头107.模板安装(1)施工模板采用大型钢模板组装而成。(2)模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受混凝土施工中可能存在的重力、侧压和各种荷载。钢管用作模板的水平和垂直加强筋。在钢帽和模板之间的模板内侧使用预制混凝土块或同标高强塑料块，以保证保护层的厚度；外侧采用钢管或方木与基坑壁支撑，确保定位准确。

25、支架在模板周围用钢管架设，便于模板安装和混凝土浇筑。（3）模板之间的接缝处用双面胶粘贴，不得漏浆。网板接触面必须平整光滑，网板表面要刷脱模剂，刷涂要均匀，厚度要一致。模板中的拉杆由圆钢棒制成，并配有垫圈，拉杆采用拉杆原理。(4)混凝土浇筑前和浇筑过程中，应检查模板、支架、钢架、预埋件等。发现问题应及时处理并记录。检查的主要内容包括：模板的标高、位置和几何尺寸。模板、支架、支撑等结构的可靠性。 预埋件的安装位置和标高。 脱模剂涂刷情况。(5)模板和支架的安装精度应符合设计和规范要求。检查下表中的要求。检验结果不符合要求的，应及时调整或返工。模板安装内容偏差及检验方法项目内容偏差（mm）模板高程根

26、据15模板大小根据30轴偏差根据15模板相邻两板面高差2模板表面平整5(6)混凝土浇筑前，检查模板内是否有杂物，钢筋是否有油污，模板之间是否有缝隙、孔洞等，否则是模板内有杂物或油污。钢筋上的应及时清除。模板有缝隙、孔洞时，应堵住，不得漏浆。8、预埋件的安装这种承水平台满足大体积混凝土的施工要求，必须安装冷却水管以降低水化热。冷却管采用钢管焊接而成，接头采用螺纹套管接头，拐角处采用弯头。钢筋绑扎后，应安装冷却水管。冷却管道应密封防漏，并在指定位置安装测温装置。接缝应先刷漆后拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆、堵管和过水过程中漏水。安装完成后，试供水，检查管道供水是否正常，方可进行下一道工序。(2)

27、测温元件在钢筋和冷却管安装完毕后安装。安装时将各部件安装固定在设计位置，确保固定准确牢固。将线材沿钢筋引出承台顶面一定高度，并用胶带将线材端头包好。避免弄脏。同时要对引出线一一编号，便于温度监测。(3) 冷却水管的布置混凝土内冷却管采用直径50mm的钢管。平面布置间距100cm100cm，层间距100cm，上下两层距地表50cm。冷却水管的布置应考虑以下原则：能保证各层冷却水管能独立通水，拆模不影响水流；每层应分成多个独立的管道，以缩短冷却路径，使混凝土冷却均匀；温度结果调整每条管道的水流量。泵送循环冷却，通水时间从混凝土覆盖冷却管开始，然后根据测温结果调整水流量，直至停水。冷却水管使用后需要

28、用水泥浆密封。9、验收钢筋、模板完成并自检合格后，报监理工程师验收，验收合格后方可开工。10.混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前，应清除模板内的杂物和钢筋上的油渍。明确结构分层浇筑顺序、钢筋预埋、混凝土保护层厚度控制措施。4、5、6#墩台高度超过4m，循环冷却水管埋入基础内冷却。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度、保护层垫的位置和数量等，并由专业工程师监督检查。(2)浇筑混凝土应符合下列要求冬季施工时，混凝土进入模具的温度不应低于5。夏季施工时，混凝土进入模具的温度不应超过25，每次浇注时必须按规范留出足够的强度试件。混凝土连续分层浇筑一次成型，层间浇筑时间不得超过试验

29、确定的混凝土初凝时间，防止施工冷缝。浇筑混凝土时，应指定专人检查支架、模板、钢筋及预埋件的稳定性，注意防止混凝土离析。(3) 混凝土浇筑混凝土浇筑钢筋和模板验收后浇筑混凝土。控制混凝土的搅拌质量。浇筑过程中，每隔30cm层逐层浇筑，一次性完成帽盖混凝土。混凝土采用集中搅拌浇注，由槽车运输，通过设置溜槽直接进入模具。在每一层混凝土的浇筑过程中，使用插入式振动棒随着混凝土的浇筑及时进行振捣和压实。振动棒应避免与钢筋和模板碰撞，不得通过钢筋直接或间接施加振动。为防止混凝土在水化凝结过程中混凝土内外温差过大，导致表面产生裂缝，混凝土浇筑后应及时收集浆料，应立即进行维护。混凝土的振动在混凝土浇筑过程中，

30、应随时振捣混凝土，使其均匀、密实。使用插入式振动器垂直振动，插入下层混凝土50-100mm，与侧模保持50-100mm的距离。振捣时间应为20-30s，使混凝土不再沉降，不出现气泡，表面被淹，防止过振漏水。混凝土在浇筑和振捣过程中分泌的水分应及时排除。浇筑完成后，应及时修整和抹平混凝土外露面。11、拆模、混凝土养护混凝土浇筑后，必须在12小时内覆盖并洒水，直至规定养护时间。在操作过程中不要污染和损坏混凝土。当施工现场昼夜平均温度持续5d低于+5时，应采取冬季施工措施。施工现场昼夜平均温度高于25时，应采取夏季施工措施。混凝土养护过程中，混凝土内部温度与表面温度之差不应大于20。新浇混凝土与地表

31、流水或地下水接触时，必须采取防护措施，直至混凝土达到设计强度的50%以上，不少于7天。环境温度低于5时禁止洒水。在混凝土强度达到1.2MPa前，不要踩踏；在强度达到2.5MPa前，不得承受行人、交通工具、模板、支架、脚手架等荷载。12、基坑回填承台施工完成后，应及时完成基坑回填。5.3 预制梁施工5.3.1 预制场建设(1)场地平整预制场的表层土由装载机清除，挖掘机配合自卸车将土从高坡转移到低洼处，并由压路机分层碾压压实。 20cm C15 混凝土表面。(2) 底胎生产根据地形地形，设计了预制场的布局，并根据布局设置了底胎和箱梁龙门的位置。箱梁底胎数量为10个。底胎基础（非锚固段）的尺寸为宽1

32、30厘米，深25厘米。地基是机械开挖的。基础用16吨压路机压实后，浇注C30混凝土，采用5#槽钢。胎体饰边时，胎体两侧5#槽钢顶面必须与底胎齐平并固定牢固，在5#槽钢下方嵌入直径40mm的PVC管作为底部轮胎拉杆孔。底座采用不锈钢制作，底座边缘误差不超过1mm，标高误差不超过2mm，并保证5#槽钢与混凝土连接牢固可靠。 2mm以内。横梁端底胎拉杆间距40cm，横梁中部底胎拉杆间距74cm。拉杆预留孔采用直径40mm的预埋PVC管。 PVC管在预埋时，应保证管子水平和垂直于底胎纵向。(3) 龙门安装为保证龙门基础牢固，龙门轨道基础分为三层。底部基础截面尺寸为24080cm，更换40cm厚的矿渣和

33、40cm厚的砂石。底基压实后，在其上浇注C25混凝土底基，截面尺寸为12050cm。尺寸为4030cm C30混凝土基础。顶部基础加钢筋笼（详见设计图），顶部C30混凝土预留固定轨道用地脚螺栓。纵向间距为100 cm，锚固深度为20 cm。基础混凝土表面保证水平和垂直，严格控制混凝土顶面垂直平面度不得超过5mm，水平两轨不得超过5mm，钢轨纵向偏移不得超过5毫米。将钢轨放置好，找平并拉直，用焊接将预埋钢筋与钢轨连接牢固。两条导轨的轴线必须垂直于底座的轴线。 10 毫米以内。轨道基础剖面图导轨安装固定后，检查导轨的纵横高度差和导轨间距是否符合要求。满足要求后，即可安装龙门。龙门架组装在轨道之间的

34、平坦地面上。龙门架两侧的两条腿呈“八”字形排列。将龙门架在平整的地面上组装好，检查各部件是否连接良好后，用80T吊车移动龙门架。将其整体吊起，将龙门架两侧的两条支腿均匀地放在龙门架两侧的导轨上，检查龙门架是否垂直。 ，在可以松开起重机吊点之前，龙门支腿安装完成后，横梁安装完成。在龙门I36工字梁上安装10台电动葫芦，用于模板安装和混凝土浇筑。在龙门梁两侧安装三盏300W水银灯，用于夜间施工照明。在龙门一侧的立柱上焊接加工有龙门操作控制室。操作控制室主缆采用卷筒配合滑轮收放，保证缆线随龙门架移动，从而保证龙门架正常运行。(4) 光束存储底座储梁台基础分三层（详见设计图），底部基础横截面尺寸为24

35、080cm，更换为40cm矿渣+40cm砂石，并用混凝土压实压路机。压实后承载力不得小于300KPa，底部基础压实后，在其上浇筑截面尺寸为18050cm的C25混凝土底部基础，再浇筑截面尺寸为的C30混凝土基础(40+80)50cmC30 就可以了。 )，保证基础混凝土表面平整，严格控制混凝土顶面。两个光束基座之间的理论距离为 25 米。梁基基础截面布置图(5) 输送混凝土路面预制场中的小箱梁混凝土采用罐车运输，斗转到位。运输混凝土路面位于龙门外，宽10米。填入50cm砂石压实，浇筑C30混凝土22cm作为运输道路面层。 9米处设置断缝，梁板、钢材、楼板材料运输道路（8米宽）及闸门15米以内，

36、更换50厘米碎石并压实，22-30厘米C30混凝土作为运输道路浇筑的表层，混凝土每9米设置一道裂缝。5.3.2 预制场地硬化排水处理除底部轮胎和运输道路外，在现场浇筑厚度为20cm的C20混凝土，硬化并密封现场表面。预制场的排水采用沿轨道方向的排水方案。龙门轨道内侧设置排水沟，排水沟设置有一定的纵向坡度。集水后，排水沟通向梁场外的沟渠。沟渠采用矩形断面，断面控制在宽40cm，深20-50cm。底部轮胎区域设置为双向 0.5% 横向坡度。5.3.3 钢筋制作与安装箱梁所用材料按施工计划进场。一是自查。自检合格后，报监理工程师对来料进行抽检。经抽检合格后方可用于箱梁钢筋的生产安装。合格的材料应归类

37、。确保标志清晰，钢筋堆垛必须“盖在下支撑垫上”。同时，应从批次、不同厂家、钢种、牌号、牌号中抽取样品进行力学性能检验。箱梁钢筋的生产应在专用钢筋加工间进行。箱梁纵筋采用交错搭接（或对焊），搭接长度应符合规范要求；钢筋同一截面的接头数量不应超过50%，接头错开距离应大于35d（d为主钢筋直径）。钢筋与模板之间设置混凝土块，隔块与钢筋扣紧并相互错开。安装小箱梁侧板加强筋时，注意按图纸预埋湿缝、横隔断、防撞墙等加强筋。本工程钢筋直接安装在底座上，底部钢筋间距在小箱梁座上隔开。腹板钢筋的间距和定位将采用专用定位支架进行处理。腹板与底部钢筋绑扎后，沿纵向内外将钢筋保护层垫扎牢。保护层焊盘为隐形焊盘，底板

38、和腹板为隐形焊盘，网保护层为2cm，顶板采用网保护。在马镫与水平钢筋的交叉处外侧绑有一层4cm的隐形垫。垫块应交错分布在钢筋和模板之间。元件侧面和底部的焊盘数量不少于3个/m 2 。小箱梁顶板的加固是在外模板和顶板侧齿板安装调整后进行的。为了保证小箱梁底板的美观，小箱梁支架的找平钢板采用凹形形式。安装底板钢筋前，在底胎上准确放样，确定其平面位置和坡度，并固定牢固。小箱梁底板与腹板绑扎后，在安装外模板前，按设计要求安装定位梁板防雷接地装置并焊接牢固。5.3.4 模板安装为保证箱梁的外观质量，箱梁模板将采用新加工的定型钢模，计划制作中梁外模10套，中梁外模15套。边梁、内模20套（正式施工期间，模

39、板数量将根据工程进度增加）。钢模板采用6mm钢板为面板，10型钢为面板骨架，间距为30cm，钢模板支架采用桁架结构，间距为120cm，桁架横梁采用6.3槽钢，立柱采用【12槽钢，桁架之间】连杆采用【8槽钢】，模板下杆采用24圆钢，长度136cm，上杆采用【14密封槽钢，长度283cm，模板接头要求严格，尺寸准确，接头错位误差控制在1mm以内，表面平整度控制在3mm以内。为防止漏浆，在安装模板前，先在底座槽钢中放置一根塑料软胶管。安装前应将模板表面的杂物清理干净并打磨，然后在钢模板上均匀涂抹一层脱模剂，并用干净的棉砂将面板擦干净。抹去上部多余的脱模剂，保持模板表面光滑、清洁。模板安装有电动葫芦将

40、其提升到位。为防止混凝土浇筑时模板变形，箱梁外模板下部用一对拉杆和双螺母拧紧固定。用【14密封槽钢使用模板桁架柱用钢销连接固定，调整顶板开孔至设计宽度，调整线形达到设计要求。为防止内模板上浮，使用上拉杆【14密封槽钢】通过刚性支柱限制内模顶板。底板与腹板钢筋绑扎后，应安装箱梁内模板。同一截面的内模板由6个小模板组成。安装内模板时，应先安装腹板，再安装顶板。内模板安装完毕后，应进行检查。内模板之间的内支撑是否牢固。内模板安装完毕后，安装箱梁外模板。安装时，用模板支撑螺丝调整模板高度，使模板底面平缝，然后放置模板并固定下拉杆，再将其他支撑螺丝调整至设计模板的高度。然后固定上杆。内外模板安装完毕后，

41、安装梳状模板，绑扎屋面钢筋，固定梳状模板，定位屋面钢筋。5.3.5 混凝土施工5.3.5.1 材料要求小箱梁混凝土标号为C50，严格按设计图纸要求。清水混凝土施工对材料的具体要求如下：水泥：使用保水性好的水泥，提高混凝土拌合物的保水性，减少离析和泌水，减少混凝土表面不平整的斑点。此外，应选择与外加剂相容性好的水泥，有利于混凝土拌合物坍落度的平衡，减少浇筑时混凝土坍落度的分散。为避免硬化混凝土表面出现白斑，所选水泥碱含量应低，以减少碱骨料出现白斑的可能性。骨料：应选用级配和颗粒形状好的砂，有利于提高混凝土拌合物的和易性。 II区应使用天然中砂，不宜使用粗砂和人造砂。石头的粒度应该小而不是大。并严

42、格控制砂中含泥量和泥块含量，以免影响混凝土颜色。外加剂：原理是一种对水泥适应性好、保水性好、碱含量低的外加剂。与水泥有良好的适应性，能有效控制混凝土拌合物的坍落度损失，减少混凝土浇筑时坍落度的分散。该外加剂具有良好的保水性，有利于提高混凝土拌合物的保水性，减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中碱对硬化混凝土外观的影响与水泥相同。碱含量越低，硬化混凝土的颜色控制越好，混凝土耐久性的提高。因此，应选择与引气成分混合的优质外加剂。不宜使用气泡直径大、稳定性差的木钙、十二烷等引气成分。可以适当地选择异味剂，以减少混凝土中气泡的输出。另外，外加剂的缓凝时间不宜过长，加入外加剂后混凝土的凝结时间应控制在1

43、2小时以内。矿物外加剂：使用细磨矿渣粉可以降低水泥含量，从而降低水泥收缩率，使混凝土体积稳定，减少混凝土表面的收缩裂缝，提高混凝土表面的密实度，提高混凝土的耐久性。混凝土；适量的优质粉煤灰可提高混凝土的和易性，便于浇筑成型。矿物掺合料颜色应均匀稳定，渣粉应为比表面积大于4000平方厘米/克的S95级渣粉，粉煤灰应为I级粉煤灰，用量应为控制在15%以内。混凝土：坍落度和水灰比应尽量低，混凝土的含气量不超过5%，砂率控制在40%50%。为保证混凝土拌合物的和易性，各混凝土的胶结材料总量不应低于350Kg，混凝土外加剂的用量应通过试验确定，不得过度搅拌。在混凝土生产过程中，要严格按照试验确定的配合比

44、，严格控制水灰比和搅拌时间。5.3.5.2 混凝土浇筑及要求钢筋绑扎好后，模板安装到位并经监理工程师签字认可后，即可浇筑混凝土。混凝土由罐车运至浇筑梁、板的位置。混凝土用铲斗输送到模板中，混凝土逐层浇注到模板中。箱梁混凝土浇筑分三步进行。第一步浇底板，第二步浇腹板，最后每一步从梁的一端向另一端浇筑屋面混凝土，第一、二、三步分别为重叠，以阶梯状前进，最后在光束的另一端结束。混凝土振动是通过将 50mm 插入式振动棒与安装在模板外部的附加振动器组合来完成的。应进行振捣，使混凝土气泡充分排出，使外表看起来干净。混凝土浇筑完成后，应及时对箱梁进行保养，防止箱梁开裂。外部质量与内部质量同样重要。为保证箱

45、梁的内外质量，施工时应注意以下几点：A 加强原材料控制，确保砂、砾石、水泥等各项指标符合要求。B、严格控制混凝土的配制和计量，对每个混凝土施工实施配合比清单，并指定专人现场负责。C、严格控制混凝土搅拌时间，保证输出混凝土的和易性。D、控制混凝土坍落度，防止混凝土坍落度过大或过小。E 选择有经验的混凝土工人对混凝土进行振捣，防止漏浆、过度振捣或振捣不足，并防止出现蜂窝和麻面现象。在混凝土浇筑过程中，注意振动棒的插入位置，确保不靠近预应力梁管。混凝土浇筑完成后，检查波纹管是否漏水。具体检查方法：人工拉预敷管中的内衬管。如果容易拉扯，就不会漏水。如果难以拉动，可能会出现漏浆情况，应立即来回拉动预应力

46、管道内的衬管，将波纹管内的水泥浆分散，以免堵塞整个波纹管，并然后用灌浆泵在小压力下用水冲掉水泥浆。 ，直到波纹管的另一端流出干净的水。混凝土浇筑后，刷毛应在顶面上抹平。砼初凝后，夏天用洒水覆盖卫生，冬天用热水保湿。冬季施工措施根据技术规范和现场实际情况，小箱梁拟采取以下措施，以保证冬季施工的顺利进行。一、主要建设措施尽量避免在温度低于5C的时候工作。如果需要在温度低于 5C 时工作，应遵循以下规定。钢筋钢筋的焊接应保证表面干燥，避免雨雪天气施工。混凝土搅拌混凝土搅拌罐温度控制在20左右，进模温度控制在10左右。为此，应采取以下措施，保证混凝土的正常施工。a、沙子和砾石材料覆盖着彩色条带。水泥存

47、放在水泥仓库，施工时再从仓库转运到施工现场，避免搅拌混凝土的原料温度过低。b、搅拌水用电加热至30-50，适当延长搅拌时间（总则比常温长50%）。混凝土浇筑a、模板、钢筋、管道温度应在5以上，否则用蒸汽养护。b、尽量选择白天高温时段浇筑混凝土，以减少混凝土作业时间。混凝土养护混凝土浇筑后盖上油布，采用蒸汽养护法养护，可用碘钨灯照射加热。加热固化时间符合规范要求。 预应力筋张拉灌浆a、将一些混凝土试件放在小箱梁上保持在一起，以便准确测量张拉时间。b、张紧设备被覆盖和存放。油泵采用低凝油。张紧设备在张紧前必须经过多次测试。当温度过低时，将无法进行张紧工作。2. 其他措施由专人做好每日气温观测记录，

48、注意收听当地天气预报，（并及时与当地气象台取得联系，获取近期天气预报）。安排专人负责T梁的维护和保温工作，并定期检查此项工作的连续性。5.3.6 预应力施工 钢绞线采用单端张拉，采用双头控制，主要以张拉应力控制，并校核伸长率。严格按照设计（或规范）要求的张拉顺序施加预应力，张拉后及时对管道进行灌浆，并及时密封锚杆；为保证主梁外观的一致性，除满足强度指标要求外，锚固混凝土还必须经过一定时间后，混凝土的色泽应与第一浇混凝土。为此，应专门配制锚固混凝土。5.3.6.1 钢绞线原材料要求钢绞线分批检验时，每批重量不得超过60t。检验时，从每批钢绞线中随机抽取3卷，从每卷选定钢绞线端部的正常部分抽取一组

49、样品进行表面质量、直径偏差和力学性能测试。如果有一项不合格，则取双倍数量重新检验。若仍有一项不合格，则该批钢绞线不合格。钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。钢绞线的检验和试验方法应按照现行国家标准的规定进行，用于拉伸试验的试样不得以任何形式加工。在预应力筋的拉伸试验中，应同时测定弹性模量。预应力钢绞线的下料用砂轮切割机切割。预应力管道按设计采用90mm波纹管，波纹管外接95mm波纹管，并用密封胶带缠绕。预应力管道采用封闭式铁皮波纹管，波纹管接头应有足够的长度并用胶带固定以保证其密封性。各梁段混凝土浇筑完毕后，立即检查各管道有无漏浆、堵塞现象。所有预应力管道的定位必须准确牢固，预应力管道

50、位置偏差不得大于规范要求。预应力管道按照设计的管道坐标安装波纹管，然后在变坡点、间距为50cm（弯曲段）和80cm（直线段）的钢筋点焊位置。在端部，预应力梁锚栓按坐标用螺栓固定在端部模板上，并由背面的钢筋牢固支撑，确保锚头位置不发生变化。同时检查波纹管接头是否可靠，确保管道不漏浆。5.3.6.2。预应力通道(1)预留预应力筋的槽钢尺寸和位置正确，槽钢平整，端部预埋钢垫板与槽钢中心线垂直。(2)预应力筋在混凝土浇筑后渗入管道。对于钢绞线，可以将一个钢束中的所有钢绞线作为一个整体编织到管道中，也可以将钢绞线一根一根地插入管道中。管道。穿线前检查锚板和槽道，确保锚板位置准确，槽道通畅，无水等杂物。（

51、3）预应力筋在管道中安装好后，将管道末端的开口密封，防止水分进入。(4)在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应保护所有预应力筋和金属部件，防止焊渣飞溅或其他损坏。如果有任何损坏，请立即更换。 .(5)其安装内容偏差符合下列要求：项目内容偏差（mm）管道坐标梁长方向30光束高度方向10管间距同一行10上层和下层105.3.6.3 张力小箱梁的预应力索张拉只能在混凝土达到设计强度的85%后进行，并且混凝土的使用年限不少于7天。（一）机械设备1）张拉设备的类型应与锚的类型相匹配。该桥采用1500kN千斤顶，60MPa油压表，500型油泵。在张紧之前，必须校准千斤顶和油位计。在张紧之前

52、，必须根据标定的张紧力与油表读数的对应关系，找出与张紧力相对应的油表读数。千斤顶和压力表应一起校准，以确定拉力与压力表读数的关系。千斤顶与压力表匹配后，应做好匹配标记，不得有误。2）所用压力表的精度不得低于1.5级。用于校准千斤顶的试验机或测功机的精度不得低于2%。3）张紧机应由专人使用和保管，定期维护，按规定校准。4）张紧千斤顶和压力表应校准并配合使用。校准应由国家授权的法定计量技术机构定期进行。校准时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张紧工作状态一致。当满足下列条件之一时a、使用时间超过6个月；b、拉力次数超过300次；c、千斤顶或压力表在使用过程中出现异常；d。千斤顶大修或更换配件后；(2)

53、 张力预应力质量控制：混凝土浇筑后，当混凝土强度达到设计强度的85%时，可按设计要求的顺序张拉预应力束，张拉应对称、均匀。腹板和底部钢束由整束张紧。预应力钢束通过张拉吨位和伸长率双重控制进行张拉。腹板从腹板中心高度处的钢束开始对称向下张拉，底束先中部后两侧。左右腹板束应对称张拉，底束应以箱梁中心线为基准对称张拉。预应力张拉必须由有经验的持证人员进行，并应有技术人员或张拉工头值班。每次张拉过程都坚持当场填写原张拉记录，并要求监理工程师当场签字。预应力张拉采用伸长和张拉双重控制。当伸长超过规范内容范围时，应停止张紧，查明原因并处理。在开始预应力张拉前，必须对千斤顶、油泵、压力表进行编号检查，检查合

54、格后方可使用。并且在使用过程中不应该更换。如果确实需要更换，必须重新校准后才能使用。千斤顶应按规范规定的时间定期进行校准，或发生严重漏油、部件损坏、伸缩系统偏差等情况时应重新校准。预应力钢束两端对称张拉，张拉顺序严格按照设计图所示顺序进行。实际伸长率与理论伸长率值的偏差控制在6%的范围内。差异超过内容范围的，应会同监理工程师、业主和设计代表研究处理。拉伸伸长率值可由公式L=PL/(E g A y )求得P预应力束的拉力，N； L预应力束的长度，m；E预应力筋的弹性模量，MPa； A预应力筋截面面积，mm 2张紧操作步骤如下：初拉力（拉力P 0为设计拉力的0.1倍）测量伸长率0 拉伸至设计吨位保

55、持载荷3min测量伸长率1 回油锚固。钢束张紧后，严禁撞击锚头，钢束工作长度用砂轮切割机切割。(1)张拉至初应力后，应在预应力钢筋两端准确地做记号，并从记号处测量预应力钢筋的伸缩量。在张紧过程中，应分阶段读出张力和伸长率读数。当预应力钢筋由多根单股组成时，每根股都应做标记，以便观察到任何滑动。(2)张拉时，两端千斤顶应卸压，标记、测伸长、插垫工作应一致。（3）按设计施工规范，混凝土强度达到设计强度的90%后开始张拉(4) 断线数量和打滑次数的限制钢绞线每断丝，总滑差不得超过1丝。对于每个拉伸截面，总滑移量不应超过截面内钢丝总数的 1%。(5)张拉工作应有专人记录，并检查伸长率是否符合规范要求。

56、(6)张拉过程中，张拉施工设备和人员不得面向基座，以免发生安全事故。在所有张紧设备就位后，还应检查接触部位是否紧密接触。如果接触面因加工误差不贴合，应调整到位，以减少变形。5.5.6.4 孔注浆(1) 准备工作为防止张拉后出现滑丝现象和长期放置对预应力筋的腐蚀，一批预应力筋张拉后立即进行气孔灌浆。（二）水泥浆技术要求当孔径较大、预应力筋较小时，可在水泥浆中加入少量细砂。灌浆强度与混凝土设计强度相同。水灰比控制在0.28，水泥中不混入各种氯化物盐（氯化钠、氯化钙等）。水泥采用低碱硅酸盐水泥或普通水泥，性能稳定，强度等级不低于42.5R。用该灌浆料配制的灌浆性能应符合下列要求：浆料初凝时间不小于5

57、小时，终凝时间不大于24小时。流动性：在稠度测量仪上测量，水泥浆流出仪筒的时间不超过17秒。放水：将500cm3水泥浆注入量筒内，静置24小时后放水量为0。混合后的水泥浆必须通过 33 mm 的细筛。除去杂物、结块和大颗粒后，应存放在储浆桶中，并低速搅拌，防止沉淀。(3) 压灌工艺要求注浆顺序：先灌槽，再灌槽，一次灌一个集中槽，以免槽串联堵塞管道；如果集中通道不能一次填满，则应使用相邻的未填满通道。加压水冲洗，确保灌浆畅通无阻。灌浆时，每组应制作不少于3组试件并预留，标准养护28天后进行强度试验。预应力束张拉后，观察钢束是否有滑脱或断丝现象。如果没有滑丝，应及时给锚杆灌浆。水泥浆中加入特殊的水

58、泥灌浆剂。砂浆进入注浆泵前，需通过1.2mm筛网过滤。一次灌浆工作应在 30 至 45 分钟内完成。在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉之前，应清洁锚的所有支撑表面（例如垫板）。灌浆前，用水泥浆将夹子与钢束之间的缝隙填满，以免灌浆时浆液溢出，造成灌浆不满。在隧道两端各安装一个注浆嘴，打开两端注浆嘴阀门，从一端压入水泥浆，压力约为0.3-0.7MPa。当另一端有满足注浆要求的水泥浆时，关闭出浆口阀门，继续注浆并保持压力，直至管内压力值达到设计要求，关闭进浆阀，完成注浆工作。灌浆后立即冲洗端部灌浆，同时清除支撑垫和锚杆两端混凝土光滑表面的污垢。同一渠道的注浆作业应一次完成，不得间断。如果机械事故不能迅速恢

59、复，可用压力水将灌浆液冲洗干净，并疏通所有预留孔洞，以便重新灌浆。夏季灌浆工作时，采取降温措施，使水泥温度不超过30；冬季应采取保温措施，使构件混凝土温度在48小时内不低于+5 。在以下进行时，应采取防冻或保温措施。5.3.6.5 锚固密封预应力梁拉伸后，外露预应力梁用砂轮刀切割，外露长度不小于20mm。灌浆完成后，用与梁体强度相同的混凝土端盖进行保护。头模板采用竹胶合板，混凝土高度距混凝土锚孔面最高点不低于10cm，以保证密封锚的密封性。当混凝土达到要求的强度时，脱模，多余的混凝土被凿、冲洗，并用砂浆抹平，完成整个锚固密封工作。5.3.7 预制梁的运输和架设预制箱梁由平板车运输，架桥机从桥台

60、一端到另一端逐孔架设安装。箱梁安装前，应在永久支架旁按设计要求安装硫磺砂浆临时支架（桥台端不设临时支架），并预埋电热丝硫磺砂浆。硫磺砂浆的顶面比永久支撑高约2-3mm。安装箱梁时，以永久支撑中心和箱梁设计中心线为准。然后安装永久支架，逐孔安装主梁，将箱形梁放在临时支架上成简支状态。对于单柱墩段，箱梁的架设必须严格按照先中梁后边梁的顺序进行。5.4（65+110+110+65m）连续梁悬灌施工5.4.1 0#段的构造方法它是通过一次性浇注在码头旁边的支架上完成的。以北江双线特大桥（65+110+110+65m）为例介绍连续悬梁悬灌施工方法，主墩0#段浇筑在桥墩旁支架上完成作为一个整体。0号区块采