海南文昌2x460MW级燃气-蒸汽联合循环电厂

1、海南文昌2x460MW级燃气一蒸汽联合循环电厂设备监造技术规范书二O八年七月一、引用技术标准的规定（1）国家质量监督检验检疫总局、国家发展改革委员会设备监造管理暂行办法。（2）国质检质联2001174号设备监造管理暂行办法。（3）DL/T5862008电力设备监造技术导则。（4）GB/T19000idtIS09000质量管理和质量保证系列标准。（5）设备供货合同及其全部附件、以及其引用的标准、规范，有关本项目经买卖双方或招标人、投标人、设备监造单位三方代表签署的会议记要、补充协议等。（6）制造厂的经审核的设计文件、工艺文件、检验试验规程、企业标准和质量体系文件。（7）上述未涉及的地方，以国家相

2、应的法律、法规、标准、规范等为准。产品标准按供货合同、技术协议规定执行，合同中无规定或不明确、不完整的，按下列原则处理：a、按国家标准；b、国家标准无规定的，按行业标准；c、国家和行业标准均无规定按企业标准；d、引进国外技术生产的产品，按引进技术标准；e、必要时招标人、投标人和设备监造单位共同协商确定技术标准。二、术语和定义1、H点（停工待检点）针对设备的特殊工序的质量控制而设置的监控点，物资管理部门或监造项目部应在约定的时间到现场对该控制点进行监督检查，未经检查认可不得超越该控制点而开展后续工序。由供应商提前10天书面通知，物资管理部门或监造项目部接到通知后3天内书面答复。供应商若未接到书面

3、答复，并且监造人员在第12天仍未到达的情况下，供应商自动转入下一道工序。2、W点（现场见证点）设备监造授权工程师对供应商被检设备的重要工序或重要检验、试验实施会同检验。设备监造代表不能按时参加会同检验，供应商可以自行检验，合格后转入下道工序，此见证点的检验或试验记录应提设备监造工程师确认，有疑问时，设备监造工程师可要求重新进行W见证。3、R点（文件见证）被检设备由供应商自行检验，供应商提供该检验或试验点上的记录或报告，由设备监造代表进行见证。三、设备监造范围序号监造设备制造厂制造地点数量（套）制造工期计划制造时间1燃气轮机及其附属设备二菱1#机40周2#机44周2蒸汽轮机及其附属设备东方电气1

4、#机40周2#机44周3发电机及其附属设备东方电气1#机43周2#机50周4余热锅炉及其附属设备杭州锅炉1#机40周2#机48周注：实际制造时间未超过计划制造时间一个月，合同总价不调整。（1）如监造地点有变化，发包人将提前20天通知监造方，在此情况下，除非监造地点的改变在原所在国以外，发包人将不额外支付费用。（2）如监造时间有变化，发包人将提前20天通知监造方，在此情况下，除非监造时间超出规定的工期或制造时间，发包人将不额外支付费用。（3）以上工期和计划制造时间是设备从开始制造至出厂验收的估算时间，期间时间可能会有间断，投标方应根据以往监造经验合理计算实际监造时间。四、设备简介及监造方式（一）

5、燃气轮机1、型式：F级改进型、460MW等级，纯凝工况，一拖一联合循环。2、监造方式的建议：监造方应负责完成燃气机组转轴、中间轴、压气机动叶片、透平动叶片、压气机静叶片、透平静叶片、转子装配、燃烧室等重要部位监造工作。3、详细监造项目见下表：序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注1燃机转子1转子锻件材质理化性能试验（含FATT及残余应力试验）V2.热处理记录V3.转子锻件无损探伤检验报告V4.转子精加工后端面及径向跳动检测（主要包括轴颈、联轴器、推力盘）VV5.转子精加工后无损探伤检验报告V2中间轴1原材料检杳Va.原始质量证明书（外协、外购件）Vb.化学成份、力学性能复验报告V2.热处理

6、记录V3.无损探伤检查V4.尺寸检杳Va.轴颈尺寸Vb.径向跳动V3压气机动叶片1材质理化性检验报告V2.无损探伤检测V3.型线及叶根加工精度检查V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注4防腐蚀涂层表面质量检验（超音速火焰喷涂）（外观、粗糙度、厚度、电阻、附着力等）VV5.调频动叶片静频测量V4透平动叶片1.材质理化性能检验报告V2.无损检测VV3.热处理后的硬度试验报告V4.型线及叶根加工精度检查记录V5涂层表面质量检验报告（超音速火焰喷涂）（外观、粗糙度、厚度、电阻、附着力等）VV6.调频动叶片静频测量V5压气机静叶片透平静叶片1.材质理化性检验报告V2.无损检测VV3.热处理后的硬度

7、试验报告V4.静叶装配记录V5.静叶装配外观质量检查（抽查）V6压气机叶轮透平叶轮1.叶盘材料检查a.原始质量证明书（外协、外购件）Vb.化学成份及力学性能复验V2.无损探伤检测（机加工后）V3.热处理报告V4.缺陷处理和焊补记录（图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后无损探伤检测）V5.叶盘加工尺寸抽查VV6.叶轮装配质量检查（动叶装配）VV7.静、动平衡试验VV7转子装配1.装配质量检查（叶盘装配）VV2.高速动平衡试验（振动速度）VV3.超速试验（振动速度）VV4.转子跳动检杳V5.装配完工确认VV序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注8压气机静叶持环压气机轴承座透平轴承座1.材料

8、检杳Va.原始质量证明书（外协、外购件）Vb.化学成份及力学性能复验V2.无损探伤检测（机加工后）V3.热处理报告V4.缺陷处理和焊补记录（图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后无损探伤检测）V5.开档与内园尺寸抽查V6非加工表面清洁度与外观质量V7.水平中分面粗糙度（总装后）V9进气缸压气机缸燃烧室缸透平缸排气缸1.原材料质量证明书V2.原材料理化性能复验报告V3焊接工艺评定报告V4.焊工钢印及资格审核确认V5.焊缝无损探伤检测V6焊缝表面质量V7.热处理记录或报告V8焊接试样报告V9.精加工后配合部位尺寸检查VV10燃烧室1.燃料喷嘴主要尺寸加工精度检查记录V2.外冗无损探伤报告V3.外

9、壳主要尺寸加工精度检查记录V4.点燃器性能试验记录V5.燃烧室装配主要尺寸测量、遮热陶瓷块装配质量检查VV6.燃烧室主要结合面间隙测量VV11径向联合推力轴承、径向轴承1.轴瓦合金铸造质量无损探伤检查记录V2.推力轴承推力瓦块厚度检查记录VV3.轴瓦体与瓦套接触检查V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注4.1号轴承箱（进气缸），2号轴承箱（排气缸）渗漏试验机器承压管水压试验V5轴承箱清洁度检查V12透平缸高温螺栓和转子拉杆螺栓1.材料理化性能检验报告V2.螺栓硬度检查报告V13燃气轮机总装1燃机支架安装记录V2.静子部件找中和校水平测量记录VV3.转子窜轴量测量VV4.转子轴颈与轴瓦接触

10、检查VV5.压气机、透平通流间隙测量VV6.全实缸状态下气缸中分面间隙测量VV7.轴瓦间隙测量VV8.电动盘车试验VV9.盘车消缺VV10.轴承瓦套垫块与轴承座接触检查V14A/B-RACK管系1.管系焊缝无损检测V2.管系焊接过程和焊缝表面质量V业主抽检3.管系放行前清洁度检查V15整机燃气轮机空负荷试车V根据合同要求16各部件包装检杳V二）蒸汽轮机1、型式：三压、再热、双缸型、凝汽式汽轮机2、监造方式的建议：监造方应负责完成高压转子、中低压转子、联轴器、中间轴、动叶片、静叶片、高中低压气缸等部套的监造工作。3、详细监造项目见下表：序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注1高压转子1.原材

11、料检杳(1)锻件原始质量证明书(含化学成份、力学性能、FATT、热处理记录、无损探伤)V(2)化学成份、力学性能复验报告(含FATT)VUT报告V(4)残余应力测定报告V2.厂内加工前转子锻件所有上述质量记录复申确认V3.热稳定试验原始记录和报告V4.精加工后外观质量及无损探伤检查(1)MT报告V(2)转子轴颈外观检查V(3)残磁检查V(4)转子轴颈探伤检查MT或PT和UTV5.转子几何尺寸检查(1)轴颈尺寸VV(2)径向跳动VV(3)联轴器端面和径向跳动VV(4)推力盘工作面及非工作面跳动VV(5)轴颈圆柱面粗糙度VV6.汽轮机轴、调节级叶轮突角处和热槽等部位进行硬度检查V7.叶片装配检查V

12、8叶片铆固V9.高速动平衡试验(1)临界转速振动速度VV(2)额定转速时振动速度VV超速110%时振动速度VV10.超速试验(超速120%)(1)停留时间30秒V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(2)振动速度(不作考核)V11.油封包装质量检查(1)轴颈表面质量检查V(2)轴颈油封检查V(3)包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)V2中低压转子1.原材料检杳(1)锻件原始质量证明书(含化学成份、力学性能、FATT、热处理记录、无损探伤)V(2)化学成份、力学性能复验报告(含FATT)VUT报告V(4)残余应力测定报告V2.厂内加工前转子锻件所有上述质量记录复申确认V3.精加工后

13、外观质量及无损探伤检查(1)MT报告V(2)转子轴颈外观检查V(3)残磁检查V4.转子几何尺寸检查(1)轴颈尺寸VV(2)径向跳动VV(3)联轴器端面和径向跳动VV(4)轴颈圆柱面粗糙度VV5.叶片装配检查V6.叶片铆固V7.高速动平衡试验(1)临界转速振动速度VV(2)额定转速时振动速度VV超速110%时振动速度VV8.超速试验(超速120%)序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(1)停留时间30秒V(2)振动速度(不作考核)V9.油封包装质量检查(1)轴颈表面质量检查V(2)轴颈油封检查V(3)包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)V3联轴器外圆及止口的端面与径向跳动量V4中间

14、轴1.原材料检杳(1)原材料锻件原始质量证明书(含热处理记录、UT报告)V(2)金相检验V2.尺寸检查(1)径向跳动V(2)联轴器端跳动V5动叶片(高压部分)1.材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份V(2)力学性能V(3)热处理后硬度检验V2.叶片根部和中部MT或UTV3.型线部分及叶根加工精度检查(每级出一份包含精度数据的报告)V4叶片拉筋、拉筋孔和复环MT或UTV5轮缘小角及叶轮平衡孔部位PTV6调节级叶轮根部的变截面的R处和热槽UTV7.叶片装配时所有上述质量记录复审确认V6动叶片(中低压部分)1.材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份V(2)力学性能V(3)热处理后硬

15、度检验V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注2.末三级叶片MT或UTV4叶片拉筋、拉筋孔和复环MT或UTV5轮缘小角及叶轮平衡孔部位PTV6调节级叶轮根部的变截面的R处和热槽UTV7.调频叶片静频率测试V8.末级、次末级秤力距记录V9.型线部分及叶根加工精度检查(每级出一份包含精度数据的报告)V7静叶片1.材料检验(按级别对应热处理炉号)(1)化学成份V(2)力学性能V2静叶片出口宽度测量(SA)VV8隔板套1.材料检验(1)化学成份V(2)力学性能V2.无损探伤试验报告(静叶PT、静叶和持环焊缝PT报告)V3.尺寸检查V4.中分面间隙检查V5非加工表面清洁度与外观质量检查V9高压外缸1

16、.材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)V(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)V2.外观及无损探伤检测(1)外观质量检查V(2)消缺回火后的无损探伤报告V(3)补焊区探伤检查V(4)短接管焊缝处RTV(5)缸体上所有接管管座角焊缝MT报告V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(6)缸体热处理后的UT和MT检验报告V3.汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸、焊接工艺)V4.热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理V(2)去应力热处理VV5.汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认V6.汽缸水压试验(1)核查汽缸编号V(2)压力表编号、有效期V(3)试验压力V(4)稳压时间V

17、(5)水压试验质量V7.尺寸检查(1)开档尺寸抽查V(2)内圆尺寸抽查V8非加工表面清洁度与外观质量V9精加工后中分面着色探伤(近猫爪处汽缸平面)V10.汽缸水平中分面粗糙度(总装后)V11.出厂前MT检查(具体部位另定)VV12清洁度检查V13.油封、包装检直包括监造部件的装箱清单和随机文件)V10冋压内缸1.材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)V(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)V2.外观及无损探伤检测(1)外观质量检查V(2)消缺回火后的无损探伤报告V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(3)补焊区探伤检查V(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告V3.汽缸缺陷补焊

18、记录(位置、尺寸)V4.热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理V(2)去应力热处理VV5.汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认V6.汽缸水压试验(1)核查汽缸编号V(2)压力表编号、有效期V(3)试验压力V(4)稳压时间V(5)水压试验质量V7.尺寸检查(1)开档尺寸抽查V(2)内圆尺寸抽查V8非加工表面清洁度与外观质量V9.汽缸水平中分面粗糙度(总装后)V10出厂前MT检查(具体部位另定)VV11清洁度检查V12.油封、包装检直包括监造部件的装箱清单和随机文件)V11中低压外缸1.材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)V(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)V2.

19、外观及无损探伤检测(1)外观质量检查V(2)消缺回火后的无损探伤报告V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(3)补焊区探伤检查V(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告V3.汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸)V4.热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理V(2)去应力热处理V5.汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认VV6.汽缸水压试验(1)核查汽缸编号V(2)压力表编号、有效期V(3)试验压力V(4)稳压时间V(5)水压试验质量V7.尺寸检查(1)开档尺寸抽查V(2)内圆尺寸抽查V8非加工表面清洁度与外观质量V9.汽缸水平中分面粗糙度(总装后)V10出厂前MT检查(具体部位另定)

20、VV11清洁度检查V12.油封、包装检直包括监造部件的装箱清单和随机文件)V12低压内缸1.材料检验(1)原始质量证明书(外协、外购件)V(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)V2.外观及无损探伤检测(1)外观质量检查V(2)消缺回火后的无损探伤报告V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注(3)补焊区探伤检查V(4)缸体热处理后的UT和MT检验报告V3.汽缸缺陷补焊记录(位置、尺寸)V4.热处理自动记录、手工记录和报告(1)正火、回火热处理V(2)去应力热处理V5.汽缸水压试验前所有上述质量记录复审确认VV6.汽缸水压试验(1)核查汽缸编号V(2)压力表编号、有效期V(3)试验压力V

21、(4)稳压时间V(5)水压试验质量V7.尺寸检查(1)开档尺寸抽查V(2)内圆尺寸抽查V8非加工表面清洁度与外观质量V9.汽缸水平中分面粗糙度(总装后)V10出厂前MT检查(具体部位另定)VV11清洁度检查V12.油封、包装检直包括监造部件的装箱清单和随机文件)V13蒸汽室持环1材料检查(1)原始质量证明书(外协、外购件)V(2)化学成份及力学性能复验(炉前、炉后)V2无损探伤检测报告静叶PT、静叶和持环焊缝PT报告)V3.热处理报告V4.缺陷处理和焊补记录(图示位置编号、数量、尺寸，包括缺陷消除后表面MT或PT确认)V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注5.开档与内园尺寸抽查及非加工表

22、面清洁度与外观质量(包括持环、喷嘴室)V6.蒸汽室与喷嘴组接触面积检查V7.喷嘴组内表面质量检查V8.油封、包装检查(包括监造部件的装箱清单和随机文件)V14主汽调门主汽门再热主汽门再热调门补汽阀1材料检验(阀体)(1)原始质量证明书(含热处理记录)V(2)化学成份及力学性能复验(按制造厂规定)V2.无损探伤检测(阀体)(1)最终热处理后MT检测报告V(2)最终热处理后UT检测报告V(3)硬度检测、光谱分析V3.阀体缺陷处理(1)缺陷记录(位置、尺寸)V(2)补焊区探伤报告V4.热处理记录V5非加工表面清洁度与外观质量V6.阀体水压试验前所有上述质量记录复审确认V7.阀体水压试验进口件改R点(

23、1)核查阀体编号V(2)压力表编号、有效期V(3)试验压力V(4)稳压时间V(5)水压试验质量V8.焊缝合金钢光谱检验VV9.焊缝无损探伤(管座角焊缝、接管焊缝)V10.阀门装配进口件改R点(1)阀杆、阀套间隙VV序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注（2）阀杆行程VV（3）厂内装配检验（紧固螺栓材料光谱、整体清洁度）VV进口件改R点11.严密性检查（凡尔线均匀不间断）V15高温螺栓1.100%表面检查；V2.100%的光谱检查，高合金钢螺栓光谱检查部位应在两端；V（M32以上螺栓）3.加工完成后100%硬度检查；V4.原材料100%的UT检查报告。V5金相组织（不同材质、规格金相抽查2条

24、）V16轴承1.轴瓦合金铸造缺陷及脱胎检查V2推力瓦块、厚度脱胎检查V3清洁度检查V4.中分面间隙V17轴承座（箱）1.渗漏试验V2清洁度检查（总装后）V3轴承箱内油管材质检查V18总装1.汽缸、隔板、轴承座、轴承等静子部件找中记录VV2.转子轴向定位K值及轴向最大位移测量V3.轴向通流间隙VV4.径向通流间隙VV5.滑销系统的校正与配制VV6.合缸后汽缸中分面间隙（1/3螺栓把紧）V7.汽缸各部分对口尺寸检查V8.汽缸螺孔垂直度、偏心度检查（抽查）V9.盘车试验V19总装后消缺1.制造厂消缺清单VV2.消缺结果复核V序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注20主油泵主油泵、注油器出厂试验V

25、V21油系统1.套装油管路及轴承箱内油管原始质量证明书V2.套装油管路及轴承箱内油管焊接工艺评定和工艺规程（查看）V3.套装油管路及轴承箱内油管焊接过程（焊接方式、焊材、施焊参数）V4.套装油管路及轴承箱内油管外观检查（对内套管焊缝尽可能抽查）V5.套装油管路及轴承箱内油管清洁度及封口V6.油箱质量证明书V7油箱内外表面（喷丸后）清洁度V8.油箱内外表面及装配组件（最终）清洁度V9.冷油器（最终）清洁度V10.冷油器压力试验V11.配套油泵特性试验和清洁度检查（交直润滑油泵一盘车油泵）VV12.主油箱严密性试验V13.油箱、套装油管路油封包装V14冷油器各个部位材质的确认V22主蒸汽管道再热蒸

26、汽管道1原始质量证明书（含焊材）V2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程（查看）V3焊工资格和焊工钢印VV4.焊接过程工艺参数抽查VV5.焊缝及母材光谱检查VV6.焊后的后热保温处理和最终去应力热处理自动记录曲线和报告V7.焊缝、直管、弯头硬度检查VVW点抽查8.焊缝射线探伤报告和底片、磁粉探伤报告V9.焊缝及母材外观检查V10.弯管磁粉探伤报告、背弧超声波探伤报告V11.管子及坡口尺寸（含坡口处管子壁厚均匀性）和弯管椭圆度、减薄量检查VV序号监造部件质量见证项目见证方式HWR备注12.水压试验V13.油封、包装检直包括监造部件的装箱清单和随机文件）V23调节系统设备1.DEH试验V2.油动机试验V

27、V3.油动机、辅助油泵组装时清洁度检查（含油循环、油分析报告）VV24危急保安器厂内整定试验V（动作转速、复位转速及其转速偏差检查）25抽汽逆止阀动作试验V进口件改R点26各部套包装检查（包括监造部件的装箱清单和随机文件）V（三）发电机1、型式：静态励磁、冷却方式为水-氢-氢或全氢冷2、监造方式的建议：监造方应负责完成发电机的转轴、护环、中心环、集电环、定子装配、转子转配、励磁系统、油系统、冷却系统等部套的监造工作。3、详细监造项目见下表：序号部件名称质量见证项目见证方式HWR备注1转轴1.轴的锻件质量证明书审核（粗精车前）V2转轴化学成分及力学性能报告审核（精加工前）V3超声波探伤报告审核（

28、精加工前）V4残余应力测试报告审核V5中心孔质量检查（锻件有中心孔时）报告审核V6.导磁率测试报告审核V7.原材料精加工前资料完整性确认V8.表面局部探伤结果确认V9关键部位加工尺寸及表面质量（超速后）VV2护环1.护环质量证明书审核（粗精车前）V2力学性能试验报告审核（精加工前）V3化学成分分析报告审核（精加工前）V4超声波探伤报告审核（精加工前）V5残余应力测试报告审核V6.原材料精加工前资料完整性确认V7.加工尺寸及表面质量VV3中心环1.原材料质量证明书审核（粗精车前）V2力学性能试验报告审核（精加工前）V3超声波探伤报告审核（精加工前）V4主要加工尺寸及表面质量VV4集电环1原材料质

29、量证明书审核（投料前）V2力学性能试验报告审核V3化学成分分析报告审核V4探伤报告审核V5.配合尺寸及表面质量VV5转子槽楔1.质量证明书审核（投料前）V2力学性能试验报告审核V3化学成分分析报告审核V4.槽楔超声波检验报告审核V5表面质量V6转子铜线、线圈1原材料质量证明书审核（投料前）V2化学成分分析报告审核V3.导电率测试审核V4力学性能试验报告审核V5.线圈通风孔尺寸检查V7转子装配1转子槽衬、绝缘垫条材料型号、等级、原材料质量证明书、复验报告按设计核对，按批抽查VV2装配工艺文件查看V3槽衬尺寸、表面质量检查VV4.槽衬耐压（下线前）VV5.下线前转子槽口齿的邻边圆弧尺寸、圆弧面粗糙

30、度检查VV6.绕组焊接检查（下线全过程）V7线圈砂磨、抛光处理、与端部焊接部位打磨检查V8.线圈嵌装后加热、烘焙压型过程监督VV9.绕组绝缘电阻和交流耐压试验（打槽楔前）VV10.槽楔装配VV11.通风试验（打槽楔后）V12.绕组绝缘电阻、交流耐压试验（打槽楔后，套护环前）VV13.套护环前线圈端部形状、尺寸检查VV14.端部绝缘瓦装配、套护环过程V15.集电环、引线装配V16.导电螺杆紧固止动措施VV17.绕组绝缘电阻、交流耐压试验（套护环后）VV18.通风试验（套护环后）V19.引线气密试验（序间）VV20.精加工尺寸检查VV21.绕组冷态直流电阻测定VV22.动平衡试验VV23.超速试验

31、VV24.交流阻抗试验、匝间动态波形（超速后，不同转速下）V25.各端瓢偏测量V26动平衡后的轴颈尺寸、表面质量VV27.平衡块螺钉、平衡螺钉的紧固止动措施V28.交流耐压试验（出厂前）VV29.退磁检查VV30转子气密试验（出厂前）VV31.主要生产工序清洁度检查VV32.外观质量V33.防护、包装检查V8定子铜线1原材料质量证明书（投料前）审核V2化学成分分析报告审核V3.电气性能试验报告审核V4.实心和/或空心导线厂涡流探伤报告审核V5.实心和/或空心导线下料前涡流探伤（W点），其报告审核（R点）VV6力学性能试验报告审核V9定子线棒1粉云母带、防晕带等绝缘原材料质量证明书VV2.线棒排

32、间、层间绝缘材料入厂后金属杂质检测及绝缘试验报告审核V3.尺寸、形状检查记录审核V4.股间绝缘检查VV5.介质损耗VV6焊接表面质量检查（随机抽查30%）VV7.抽真空试验VV8.气密试验VV9.水流量试验VV适用水氢氢10.现场抽查模压固化过程VV11.交流耐压（随机抽查30%）VV12.电晕试验VV13.表面电阻测量VV10硅钢片1原材料质量证明书（投料前）审核V2单耗测试（投料前）报告审核V3冲剪后外观质量（漆膜厚度与毛刺，随机抽检）V4.绝缘电阻V11定子机座1机座壳体环板、端板原材料质量证明书审核V2.焊接工艺评定报告审核V3.焊后去应力处理报告审核V4焊缝无损探伤报告审核V5.焊缝

33、外观质量V6.机座水压试验（机座焊后）V7.水压试验后，装筋前清洁度检查V12定子引线1.原材料质量证明书审核V2.尺寸检查记录审核V3无损探伤报告审核V4抽真空试验V5.流量试验VV适用水氢氢6.密封性试验V13绝缘引水管1.绝缘引水管原材料质量证明书审核V适用水氢氢2.绝缘引水管水压试验（进口件为R点）V14汇流管1.汇流管的焊接工艺评定审核V适用水氢氢2.汇流管的焊口质量检查V3.汇流管水压试验V15定子装配1定子装配工艺文件查看V2.绑绳、绑带材料按型号、等级、原材料质量VV证明书、复验报告3.定位筋、弹簧板装配、打销V4.汇流管装配VV适用水氢氢5.铁心压装过程中热压工序记录（现场抽

34、查）V6.楔下绝缘波纹板紧量测量（现场抽查）VV7.铁芯尺寸、几何中心偏移及压紧量等装配检查VV8.定子铁心螺杆紧固措施V9.测温兀件埋设检查（埋设前抽查、埋设后检查）VV10.铁芯损耗发热试验（压装后）VV11.定子耐压试验（下层线圈下线后，上层线圈下线后，总烘后）VV12.上层和下层线棒下线后电晕试验VV13.线圈端部焊接检查VV14线圈并头焊接超声波探伤报告审核V15线圈并头焊接接触电阻测量报告审核V16.绝缘引水管装配检查V适用水氢氢17.引线装配V18.充氮气试验（包括绝缘引水管、汇流管）V适用水氢氢19.抽真空试验（包括绝缘引水管、汇流管）V20.线圈端部包绝缘V21.下线后总烘焙（现场抽查）VV22.定子绕组冷态直流电阻VV23.定子绕组对地和相间绝缘电阻VV24.定子绕组直流耐压与直流泄漏试验VV25.定子手包绝缘部分的电位外移法试验VV26.定子