生产现场6S管理系列培训-现场管理培训的课件额

1、行政部： 2014年1月27日XX减震器厂现场管理培训单击此处添加段落文字内容单击此处添加段落文字内容单击此处添加段落文字内容单击此处添加段落文字内容公司3S推进障碍分析公司3S推进现状与优秀企业对比提升3S整改初见成效1234初步成效整理一下方法结果区域无整理、无区划、无标识？1、组装车间存放区：1、组装车间存放区：现状整理一下方法结果区域混乱、无定位、无标识、油污、铁屑？2、方向器车间：2、方向器车间：现状整理一下方法结果区域无整理、无区划、无标识？3、弹簧车间：3、弹簧车间：现状整理一下1.物品归类，区分要与不要；2.仓库物品发还仓库；3.划区域，定置物品；4.清扫点检；5.干净整洁，有

2、序取放。方法结果这些都是什么？也许主管人员也不一定晓得吧？4、柄杆车间暂存区：4、柄杆车间暂存区：现状4、柄杆车间暂存区：现状14改善：1、各车间整体面貌得到改善；2、物品有区划，增加一部分标识，定置管理有所提高；3、生产文件如：设备台账、设备记录，也开始制作；4、员工逐步习惯了3S整改，思想上有所改观。总结不足：1、车间改善不符合3S要求，尤其是细节；2、区划不合理，标识高低不一，可否努力统一？3、车间自身看板、责任区划尚且起步；4、思想上必须改变，工厂又不是家，每天保证生产、打扫卫生有必要吗？必须扭转思想。障碍和分析16实施6s各位管理者面对的阻力.整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,

3、它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施6s了.我们太忙了,哪有时间实施6s.为什么要实施6s?推行3S的作用 1提升企业形象 2提升员工成就感 3减少浪费 4保障安全 5提升效率 6保障品质我们一定要让员工明白！P（Plan）-计划D（Do）-执行C（Check） -检查A（Action） -效果我们所有的工作都是PDCA 循环！3S工作也不例外！ （检查）（执行）（效果）整理阶段一定置阶段二清扫阶段三专业化阶段四自我评估致力改进阶段进步车间现状1、组装一车间：现状下班后设备占压通道，生产过程中依然不注重通道畅通，设置的通道线磨损

4、度可以看出遵守度！1、组装一车间：现状下班后占压黄线，物品类别混放1、组装一车间：现状标识牌高度不一1、组装一车间：现状下班后工具收纳，零部件摆放，设备下部。1、组装一车间：现状下班后工具收纳，零部件摆放，设备下部。1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、组装二车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、

5、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、方向器车间：现状1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、

6、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、弹簧车间：现状（相对较好）1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、柄杆车间：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状1、仓库：现状俗话说：但是：债主终会上门，虱子终能喝血。债多不愁，虱多不咬！厂区环境？生产效率？产品品质？服务水准？员工士气？推行过

7、5S活动的现场案例：1月26日新闻，中国轨道交通拿下美国波士顿21亿美元大单。操作现场？设备仪器？仓库机房？工具夹具？面貌状态？未推行5S活动的现场我们觉得这些未推行3S的地方比我们企业推行过的地方也不差！101实施3S.存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见不知道如何做“三定”急于求成，一次没做好，扣一次分，就不打算再做了；采取对策：培训和指导开展红牌运动管理者协助进行“三定”102哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录103易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间

8、或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内整理的要点： 要与不要的判断基准 1、根据使用频率判断是否重要 2、根据场所判断是否有用 3、有用不等于值钱 明确场所的基准 1、放在手边的东西一定是必要的 2、必要的东西不是越多越好 3、将必需品适量降到最低程度 不用品的处理 1、处理不等于扔掉 2、物品不同、处理方法不同 3、同种物品要有统一的处理标准 整顿的要点： 整顿的三要素： 场所 方法 标识 温度计压力表用线来规范物品的摆放区域采用合适的方法减少失误的发生用标识来表明物品的名称和状态 三定原则: 定点定容定量100%的设定需要

9、的东西三 定 原 则 标识的使用: （2） 尽量用统一的定点、定量标识（3）考虑可追溯性（防呆、纠错）（1）注意标识的方向和位置 查找污染源头五个为什么方法The Five Why Method 查找污染源头例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。” 金属油封来取代 橡胶油封5问 人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。防患于未然，保证生产顺利进行！（1）（2）（3）（4）目视管理：看板清晰明了，区域责任明确，现场辅料区物品摆放整齐规范。6S活动的目标1.工作变换时，寻找工具、物品的时间为零。2.整顿现场时，不良品为零。3.努力降低成本，减少消耗，浪费为零。4.缩短生产时间，交货延期为零。5.无泄漏、危害，安全整齐，事故为零。6.各员工积极工作