选矿车间破碎设备危害辨识与风险评价表

1、车间危害辨识与风险评价工作计划序 号工作步骤主要内容达成目标参加人员时间备注1准备成立车间“安全标准化信息系统工作小组”（简称“安标小组”），小组成员由车 间副主任领导，由车间技术员、安全员以及部分点检员为组员。学习“危害辨 识与风险评价工作参考资料”了解车间整个工艺流程与工序；汇总车间主 要的设备设施；汇总车间主要作业工种或岗位类型；划分工艺流程单元、 设备设施单元与岗位作业步骤。主要人员熟悉整个工艺流 程；完成主要设备设施清 单；完成作业工种统计 表；完成工艺流程单元、 设备设施单元、工种作业步 骤的危害辨识样表安标 小组 成员1天照现有的程序文件 与现场考察，依据实 际情况；危害辨识表

2、将作为之后访谈的 内容参考2危害辨识由工作小组组织，全员参与危害辨识：召开班组讨论会；逐个访谈所有参 加讨论会的员工，依据危害辨识表的提示，有条理地询问到以下问题：1、你所 从事的工种是什么？经过了哪些培训？培训的效果怎么样？ 2、你在上班之前的 路途中或是下班后的时间里曾经遇到过哪些危险？有没有一些家庭琐事影响到 你当天的工作情绪？在班前会上一般会提出哪些问题？ 3、使用的主要设备、工 具有哪些？你操作的设备工具存在什么问题？ 4、在工作过程中可能会遇到哪 些伤害？曾经受到过何种伤害？在哪一个地点、哪一个作业过程受到伤害？受到 这种伤害的可能性有多大？ 5、你所从事的作业对其前后的工序有何影

3、响？临 近的操作对你的作业会有什么影响和伤害？6、遇到紧急情况时如何处理？7、你对你的工作环境是否满意？是否存在粉尘、噪声、高低温、有毒有害气体等 职业危害？工作时的照明亮度是否足够？ 8、你对你的工作任务 及时间等方面 有何意见？你的日常工作精神状态怎么样？ 9、劳保用品是否按 时发放，是否 足够？ 10、班组是否组织安全学习等？ 11、你对目前所从事的工作及工资分 配、技术改进方面有哪些建议？记录员工所陈述的所有问题；访谈到所有的员工；讨 论到所有的工艺、设备设施 与人的作业过程；填写危 害辨识统计表安标 小组 成员 为访 谈 员， 车间 所有 员工 为访 谈对 象10分 钟/ 人、 依具

4、 体情 况而定（碎 矿车 间4 天）确保全员参与；访 谈时，要保持良好的 询问态度，表述简单 易懂，并适时地引导 员工参与讨论危害 辨识表里所涉及到 的内容。掌握询 问的技巧，给参与的 员工创造一种相对 轻松的访谈气氛。主要伤害类型参 考资料说明，例举： 触电、火灾、坍塌、 坠落、粉尘、噪声、 中毒、交通事故、碰 撞、摔倒、割伤、烫伤、灼伤等等。3现场考察到生产作业现场，进一步核实员工所提出的各种问题确认员工所提出的各种危 害；确认现有的各种危害 控制措施安标 小组视情 况而 定（碎 矿车间1天）结合生产的实际情 况4危害统计 分析按照工艺流程单兀、设备设施单兀与岗位作业单兀，分类统计危害类型

5、；依 据危害辨识表，汇总各个单元中的危害类型、可能发生的事故以及曾经发生过的 伤害完成各个单元的危害辨识统 计表安标小组3天分类汇总员工所反 映的所有问题5风险评价米用直观判断法，判断识别出风险等级较高的危险源点；米用LEC法评价 出高风险的危险源点的风险等级；对所识别出的所有危险源进 行风险评价，对风险进行分 级，确定不可承受风险安标 小组视情 况而 定（碎 矿车间5 天）结合生产的实际情 况，合理评价为危险 源的风险等级6提出 风险 控制 措施对风险等级较高的危险源提出风险控制措施：1、从管理方面，制定相应的制 度，如确认制；2、从工程控制方面，采区相应的技术措施，如增加防护罩等 隔离装置

6、；3、从个人防护方面，如强制佩戴防尘口罩等。评价风险控制措施 的有效性：1、现场核实措施的可行性；2、评价经济合理性；3、评价实施的 有效性。安标小组2天充分结合现有的控 制措施，考虑生产的 实际情况选矿车间破碎设备危害辨识与风险评价结果一览表基本过程：规划、设计、采购、安装、使用、维护、拆除、报废。原始技术资料和图纸。维护检修。特种设备、安标产品检测检验控制计划：A制 定目标、指标及管理方案；B制定安全规章制度；C制定应急预案与响应；D制定关键任务作业指导书；E执行工作票制度；F执行 危险作业审批制度；G编制安全操作规程；H制定安全检查表（日常、专项）；I加强培训教育；J保持现有措施。单位名

7、称：填表人：日期：工艺项目内容导致事故的原因（危害因素）可能导致的事故（财产损失）可能导致的事故（人身伤害）以往案例（曾经受 到的 伤害）现有控 制措施控 制 措 施 效 果直 接 判 断 法 （a d）LEC评价法风险等级控制措施是否为关键设 备LECD控 制 计 划详细措施1、圆 锥 破 碎 机规划空间布局安装位置不佳，受 空间限制安装高度 不理想，空间狭窄， 导致检修起吊或人 员出入不方便。增加检修和维护作业 的风险及难度，备件 或周围设施容易受到 破坏人员维护检修时容 易受到周围设施或 运转设备的碰撞或 绞伤周边设备设施与给料皮带在高度 方向距离太小，距 离两台振动设备可能发生共振使振

8、动 加剧设备的零件松动 影响使用寿命，设备身心伤害，耳背影响（重型筛、除尘器） 较近。检修维护时容易发生 碰撞设备 型号 匹配 性其通过量较改造前 的西蒙斯圆锥破碎 机大，增大了排料 皮带（2#）的运行 负荷。2#皮带发生过负荷运 行、压死或挡皮被冲 出设计处理2#皮带压死时 或挡皮冲出时容易 被皮带托辊绞伤或 被撬棍打伤结构合理性、稳 定性安装动锥时对位较 难，偏心轴保护衬 板缺乏保护，磨损 较快，经常需要维 护。操作和维护不便，容 易发生备件碰撞事故，偏心轴衬板磨损 后如不及时处理会对 偏心轴造成较大损 坏，影响整机性能在处理偏心轴衬板 磨损时作业难度 大，容易发生坠落 事故安全防护设施出

9、现闷车或卡死 时，传动部分继续 运转。传动三角皮带烧坏断 裂，皮带轮发热断裂的三角皮带打 伤人员辅助设施振动大振动较大，导致连接 件松动，加快备件磨（照 明、除 尘、噪 音、振 动、防 护栏 杆）损，粉尘较大导致润 滑油污染，加快零部 件的磨损速度，噪音 较大增加现场交流难 度，容易发生误操作， 损坏设备。尘大尘肺噪音耳聋耳背技术图纸缺乏零部件图纸装配零部件之前或装 配时不能对其进行校 对，无法预测其使用 状况。采购配件、整机圆锥与电机机座产 生严重变形无法按技术要求进行 安装，对整机安全进 行会产生较大影响， 导致设备损坏。安装延长安装时间，导 致人员疲劳配件、整机整机重量超出起重 士n阳阜

10、+土m击且起重机超负荷运行，钢丝绳断裂，桥架受 损。机的最大起重量断裂的钢丝绳伤 人，重物砸伤人员使用稳定性、可 靠性没有达到要求的给 料料位设备振动大安全 性运行时人员距离设备太近或站在设备 上坠落撞击保养维护机械系统使用工具不当、拆 装程序出错、配合 协调失误、劳保用 品穿戴不齐碰伤、损坏备件、设 备或设施绞伤、坠落、撞击、砸伤润滑系统使用工具不当、拆 装程序出错、配合 协调失误、劳保用 品穿戴不齐油泵坏、油管开裂、铜套磨损等滑倒、绞伤液压系统使用工具不当，拆 装程序出错、配合 协调失误、劳保用 品穿戴不齐油泵坏、油管开裂、 调整环、支撑环损坏 等冲击参数测定配合失误，现场与 控制室人员监

11、控不 到位挤压、冲击自动 保护 系统检修维护或更换备件时设定参数未按 技术要求支撑环磨损、液压油 路爆裂、铜套磨损冲击突发事件突然停电主要部件损坏报废野蛮拆卸，起吊运 输超载挤压、砸伤2、 洗 矿 厂 房 天车规划空间布局厂房内部分设备维 护、检修时天车无 法用到给设备的维修带来不 便撞击坠落周边 设备 设施 影响洗矿设备及索道开 机时的振动部件疲劳设备型号匹配型号较老，起吊速 度慢设计结构合理性、稳 定性为单梁起重机，高 度高，检修维护安 全难度大坠落防护 设施桥梁上无防护栏杆坠落辅助设施噪音、粉尘、振动 大振动大导致连接件松 动，粉尘大加快部件 磨损尘肺耳聋耳背技术图纸生产部门无技术图 纸

12、维护检修时缺之依据撞击坠落采购整机加工误差设备损毁撞击坠落安装整机高度大，难度大设备损坏撞击坠落使用安全限位开关失效设备、厂房损坏性砸伤稳定性、可 靠性电器开关老化设备损坏触电砸伤维护保养钢丝 绳钢丝绳质量不合 格，经常断裂天车无法起吊砸伤起重时断裂砸坏设备撞击吊钩吊钩强度不满足要 求天车无法起吊，起重 时断裂砸坏设备撞击砸伤限位开关厂房破坏女全限位开关失灵撞击传动 件传动件质量不符合 要求，操作不当机器损坏（齿轮磨损或断裂）绞伤电气 设备 接线线路不合理，漏电机器损坏触电起火桥架检修不及时坍塌（桥架变形、裂缝）砸伤突发事件起吊时突然停电重物长期悬挂空中坠落报废野蛮拆卸砸伤规划空间布局操作人员

13、失业受限 制损坏备件、设施坠落撞击周边 设备 设施 影响圆锥破碎机开机时 的振动部件疲劳3、圆 锥 厂 房 天 车设备 型号 匹配 性破碎机整机起吊时 超载钢丝绳断裂、桥架垮 塌坠落设计撞击防护 设施电器保护系统有时 存在故障设备损坏挤压辅助设施噪音、粉尘、振动 大振动大导致连接件松 动，粉尘大加快部件 磨损尘肺耳聋耳背技术图纸生产部门无技术图 纸维护检修时缺之依据坠落撞击采购整机加工误差设备损毁坠落撞击安装整机高度大，难度大设备损坏坠落撞击使用安全 性设备、厂房损坏限位开关失效砸伤稳定性、可 靠性电器开关老化，遇设备损坏砸伤到潮湿天气走轮打 滑触电检修维护钢丝 绳钢丝绳质量不合 格，经常断裂

14、砸伤撞击吊钩吊钩强度不满足要 求砸伤撞击限位安全限位开关失灵厂房破坏砸伤开关撞击传动 件传动件质量不符合 要求，操作不当机器损坏绞伤电气 设备 接线线路不合理，漏电机器损坏触电起火桥架检修不及时坍塌撞击砸伤突发事件起吊时突然停电重物长期悬挂空中坠落报废野蛮拆卸砸伤4、165 0 圆 锥 破 碎 机规划空间布局安装位置不佳，受 空间限制安装高度 不理想，空间狭窄， 导致检修起吊或人 员出入不方便。增加检修和维护作业 的风险及难度，备件 或周围设施容易受到 破坏人员维护检修时容 易受到周围设施或 运转设备的碰撞或 绞伤周边 设备 设施 影响距离两台振动设备 （重型筛、除尘器） 较近。可能发生共振使

15、振动 加剧设备的零件松动 影响使用寿命，设备 检修维护时容易发生 碰撞尘肺耳聋耳背设备原矿中大块矿多或容易发生堵圆筒或卡坠落、砸伤型号 匹配 性含有铁件时死现象设计挤压结构合理性、稳 定性铜套拆装困难，碗 形瓦座与机架配合 方式不太合理，磨 损后难以修复，影 响整机性能操作和维护不便，容 易发生备件碰撞事故，出现飞车、润滑 油进水等事故坠落撞击安全防护设施出现闷车或卡死 时，缺乏自动保护 装置损坏设备坠落挤压辅助设施噪音、粉尘、振动 大振动较大，导致连接 件松动，加快备件磨 损，粉尘较大导致润 滑油污染，加快零部 件的磨损速度，噪音 较大增加现场交流难 度，容易发生误操作， 损坏设备。尘肺耳聋

16、耳背技术图纸采购配件、整机个别备件加工尺寸 存在偏差安装或更换时难度加 大延长安装时间，导 致人员疲劳安装配件、整机整机重量超出起重 士n阳阜+土m击且起重机超负荷运行，钢丝绳断裂，桥架受 损机的最大起重量断裂的钢丝绳伤 人，重物砸伤人员使用稳定性、可 靠性容易堵圆筒或过铁 卡死设备损坏砸伤坠落安全 性运行时有矿石飞出砸伤检查检修维护机械系统操作维护不当（使 用工具不当、拆装 程序出错、配合协 调失误）机器损坏坠落绞伤润滑系统操作不当、泄露、系统设备故障机器损坏滑倒绞伤液压系统操作不当、泄露、系统设备故障机器损坏冲击滑倒参数测定操作不当挤伤、冲击防护 设施防护罩、楼梯、走 廊灯缺乏或有隐患滑倒

17、、绞伤突发事件突然停电主要部件损坏报废野蛮拆卸砸伤、坠落空间安装位置不佳，受 空间限制安装高度增加检修和维护作业 的风险及难度，备件5、电 除 铁 器规划布局不理想，空间狭窄， 导致检修起吊或人 员出入不方便。或周围设施容易受到 破坏人员维护检修时容 易受到周围设施或 运转设备的碰撞或 绞伤周边 设备 设施 影响距离皮带高度方向 距离不足，岗位搞 卫生时水容易溅到 除铁器皮带受损、除铁器烧 坏设备 型号 匹配 性铸铁件等物件无法 出去圆锥过铁设计坠落、挤压、砸伤结构合理性、稳 定性除铁器底部设计不 平整皮带受损防护 设施缺乏报警及其他设 备的连锁损坏设备挤压、坠落辅助设施噪音、粉尘、振动 大振

18、动较大，导致连接 件松动，噪音较大增 加现场交流难度，容 易发生误操作，损坏 设备。耳聋耳背、尘肺技术图纸采购整机安装整机重量大，受现场空 间限制，难以就位压坏其他设备重物砸伤人员使用稳定性、可 靠性个别铁件无法出去设备损坏坠落、砸伤安全 性卸铁时除铁器有余 热 八、烫伤检修维护电动葫芦操作不当，开关漏 电触电、撞击除铁失效电路故障或除铁器 烧坏损失皮带或圆锥挤压突发事件报废野蛮拆卸砸伤6、皮 带 运 输机规划空间布局个别皮带走廊狭 窄、高度不够、坡 度太大增加检修和维护作业 的风险及难度，备件 或周围设施容易受到 破坏，容易造成跨矿人员维护检修时容 易受到周围设施的 碰撞或绞伤，增加 员工的

19、劳动强度周边洗矿筛、圆锥、上皮带受损、压死设备设施影响下皮带排料落差 大，排料不畅绞伤设备 型号 匹配 性经过改造后个别皮 带与整个破碎系统 匹配性差设备损坏设计坠落、挤压、砸伤结构合理性、稳 定性皮带的附属设施如 挡皮、刮板、漏斗 等对皮带运行的影 响皮带受损、压死绞伤、挤压安全防护设施个别皮带较长，存在视角盲区，不便于人员检查损坏设备挤压、绞伤辅助设施噪音、粉尘、振动 大振动较大，导致连接 件松动，噪音较大增 加现场交流难度，容 易发生误操作，损坏 设备。尘肺耳聋耳背技术图纸采购整机、备件备件厂家变更后，备件尺寸不统一设备损坏砸伤安装整机、备件受现场空间限制， 难以就位设备损坏挤压使用稳定

20、性、可 靠性受矿石性质变化等 因素影响，运行时 变化情况多设备损坏砸伤挤压安全 性个别皮带刹车失灵设备损坏绞伤挤压检修维护事故开关事故开关失灵皮带受损滑倒绞伤皮带接头质量不合格绞伤减速 器及 连接 轴配合不好、强度不 够皮带受损碰撞绞伤电机漏电、操作失误触电托辊、滚筒、清扫器违反操作规程绞伤张紧装置张紧装置失效，操作失误，钢丝绳断 裂挤压、砸伤突发事件突然断裂压坏设备挤压报废野蛮拆卸砸伤空间振动筛、重型筛受 空间位置及其他设 施限制，作业趋于增加检修和维护作业 的风险及难度，备件 或周围设施容易受到7、振 动筛、 洗 矿 筛、 重 型 筛规划布局拥挤破坏人员维护检修时容 易受到周围设施或 运转

21、设备的碰撞或 绞伤周边 设备 设施 影响矿石性质变化时造 成跨矿，洗矿筛、振动筛容易压死设备受损、压死、腐 蚀砸伤绞伤设备 型号 匹配 性需要人为调节，变 化因素多设备损坏砸伤设计坠落结构合理性、稳 定性筛梁、轴承等更换 维护难度大砸伤防护 设施人员在筛子内部对设备检修维护时站位困难砸伤辅助设施噪音、粉尘、振动 大振动较大，导致连接 件松动，噪音较大增 加现场交流难度，容 易发生误操作，损坏 设备。尘肺耳聋耳背技术图纸使用稳定性、可 靠性受矿石性质变化因 素影响，运行时变 化情况多，振动大， 容易导致部件开 裂、磨损等，轴承 使用寿命短设备损坏砸伤挤压安全 性传动部分保护罩容 易受到损坏，对人

22、 员造成威胁绞伤检修维护筛网作业空间小，操作 失误，张紧时撬棍 断裂反弹伤人，维 修之前未断电碰撞三角皮带操作不当挤压偏心 轮开动时突然飞出砸伤缓冲弹簧缓冲弹簧失效，操 作失误挤压轴承操作不当烫伤电机操作不当、漏电触电突发事件报废野蛮拆卸砸伤空间改造后8#皮带小车皮带容易跑偏、掉矿8、 皮 带 卸 料 小 车规划布局移动距离加长，开 机时过小车次数增 多员工劳动强度增大周边 设备 设施 影响卸料口因特殊情况无法密闭，粉尘大备件磨损尘肺型号 匹配 性经过改造后8#皮带 小车能力偏小设备损坏设计掉矿多，员工劳动 强度大结构合理性、稳 定性小车的附属设施如 挡皮、刮板、漏斗 等对皮带运行的影 响皮带

23、受损、压死绞伤、挤压防护 设施移动距离较长，存在视角盲区，不便于人员检查损坏设备挤压、绞伤辅助设施噪音、粉尘、振动 大粉尘大，备件磨损，噪音较大增加现场交流难度，容易发生误操作损坏设备尘肺耳聋耳背技术图纸采购整机、备件备件厂家变更后，备件尺寸不统一设备损坏砸伤安装整机、备件受现场空间限制， 难以就位设备损坏砸伤使用稳定性、可 靠性受矿石性质变化等 因素影响，运行时 变化情况多设备损坏砸伤挤压安全 性设备损坏绞伤限位开天失效挤压检查检修维护小车 的传 动装 置他人误操作绞伤传动件质量不符合 要求，操作不当机器损坏挤压绞伤小车 机架 及行 走装 置误操作或机架损坏设备损坏撞击挤压滚筒及刮 板违反操

24、作规程绞伤突发事件突然断电皮带压死报废野蛮拆卸砸伤空间布局圆锥房除尘系统为 新增，重新选址安 装，有高空作业， 筛分楼除尘系统为增加检修和维护作业 的风险及难度，备件 或周围设施容易受到 破坏9、收尘 设 备规划更新，空间狭窄人员维护检修时容 易受到周围设施或 运转设备的碰撞或 绞伤，增加员工劳 动强度周边 设备 设施 影响周边皮带机等设备 多，维护及清理难 度大可能损坏其他设备绞伤、砸伤坠落设备 型号 匹配 性各除尘点的风量分 布还有待优化尘肺设计结构稳定性、合 理性存在高空作业，除 尘时有二次扬尘坠落、尘肺防护 设施新增设施增加了原 有设施的负荷楼板垮塌坠落、砸伤辅助设施噪音、粉尘、振动

25、大振动较大，导致连接 件松动、开裂，轴承 使用寿命短，噪音较 大增加现场交流难度，容易发生误操作 损坏设备尘肺耳聋耳背技术图纸采购整机、备件备件互换性不好设备损坏，需修复安装整机、备件高空作业设备设施受损冲击、砸伤使用稳定性、可 靠性存在二次扬尘，各 除尘点风量分布有 待优化风管结钙尘肺安全 性布袋损坏或喷头堵 塞风机风管磨损尘肺检修维护盖板站位不合理坠落压风 机违反操作规程冲击风机操作不当设备损坏砸伤绞伤阀门操作不当冲击风管操作不当冲击布袋操作不当坠落漏斗操作不当碰撞储气 罐违反操作规程冲击突发事件报废空间布局1米螺旋分级机安 装空间狭窄维护检修时难度大，容易碰伤备件或其他10、 螺 旋 分

26、 级机规划设施撞击周边 设备 设施 影响洗矿厂房其他设备 开机时的振动、噪 音；17#皮带的运输 能力支柱疲劳、17#皮带压 死设备 型号 匹配 性洗矿筛下经常有较 大的矿石进入螺旋增大运行负荷，叶片 容易磨损设计结构合理性、稳 定性开式齿轮长期在粉 尘大的环境中齿轮磨损严重防护 设施缺乏过载保护功能损坏设备辅助设施噪音、粉尘、振动 大粉尘大，备件磨损，噪音较大增加现场交流难度，容易发生误操作损坏设备尘肺耳聋耳背技术图纸采购整机、备件备件厂家变更后，备件尺寸不统一设备损坏砸伤安装整机、受现场空间限制，设备损坏备件难以就位砸伤、挤压使用稳定性、可靠性受洗矿矿泥来量及 粒度分布影响叶片磨损安全 性无事故开关设备损坏绞伤挤压检修维护传动部分站位不合理，操作 不当绞伤提升部分操作不当坠落槽体操作不当碰撞螺旋 轴操作不当滑倒螺旋 叶片操作不当滑倒格筛操作不当滑倒返砂漏斗操作不当坠落突发事件报废11、 卷 扬 机规划空间布局受位置限制，钢丝绳走向与重物起吊 方向有偏差钢丝绳跑槽周边设备设施其他钢结构、设施 限制磨损钢丝绳影响防护 设施存在视角盲区，不 便于人员操作损坏设备绞伤挤压辅助设施夜间作业，光线不 足损坏设备砸伤挤压技术图纸安装整机、备件受现场空间限制， 难以就位设备设施损坏砸伤挤压使用稳定性、可靠性操作人员存在视角 盲区，容易发生过 卷等事故设备损